压力管道安装施工方案

1、概述本工程为莒县日广中联余热发电工程室外主蒸汽管安装，其中273*7管道起止点为AQC-01至ZCF-01、长度为2米、温度为340、介质为蒸汽；其中219*6管道起止点为AQC-01至ZCF-01、长度为311米、温度为340、介质为蒸汽；其中273*7管道起止点为SP-01至ZCF-02、长度为283米、温度为310、介质为蒸汽；其中219*6管道起止点为AQC-02至ZCF-03、长度为308米、温度为170、介质为蒸汽；2.1设计施工图纸资料和设备说明书的技术要求和规定。2.2工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-97）2.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GBJ50236-98）2.4本公司的相关资料和技术文件3压力管道施工的一般性要求和应遵循的原则 3.1压力管道安装应对照工艺设备及管道布置图执行，并同时对照各流程图、系统图配合使用。如发现设计图纸有错误或不合理时，应征得设计单位同意后方可修改。 3.2安装施工前施工人员应熟悉图纸及有关规定、规范，并由工程技术人员对图纸进行必要的技术交底。 3.3管道系统中所有的管子、管件、阀门及仪表必须具有制造厂的合格证；并应按规范进行检验。 4、压力管道安装主要程序 管道施工程序详见压力管道安装程序图。5、管子支吊架的安装 5.1安装前的准备工作： 5.2 管道支吊架用的弹簧应进行外观、外形尺寸检查；并应有出厂合格证。5.3根据设计图纸先确定出固定支架及补偿器的位置，再按管道标高确定支架的标高及位置。无坡度的管道，在同一水平直线上把支架位置画在墙或柱于上。有坡度的管道，应根据两点的距离和坡度大小，算出两点间高差，在两点间拉一直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置。 5.2安装要求：5.2.1支架、横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构物上；横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行。5.2.2支吊架与管子接触部分要良好、紧密，一般不得有间隙，管道与托架焊接时，不得有烧穿现象。 5.2.3 从干管接出的较大管径支管为立管敷设时，立管的荷重应设置专用托架承担，不得由干管与支管的焊接口承担。 莒县日广中联9000KW余热发电技改工程管道安装施工程序防腐及保温系统吹扫管道系统试验管子吊装管子焊接管子组对管子坡口坡口管子安装安装管子组对管子套丝管材下料与切割除锈防腐与清扫管子附件与阀门的检验支吊托架的安装支吊托架的制作除锈油漆与防腐原材料的检验现场测量与检查设计交底图纸会审熟悉图纸资料与标准规程和规范注:带“ ”为停点检查点.带“ ”为关键工序.5.2.4活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动。管道在支架横梁或支座上滑动时，支架或支座不应出现水平偏斜、倒塌或使管道卡住。保温层不得妨碍热位移。5.2.5不得在钢屋架上任意焊接支、吊架，确实需要焊接时，应征得设计单位同意；不得在设备上任意焊接支架，如设计同意焊接时，应在设备上焊接加强板，再焊接支架。 5.3安装方法： 5.3.1钢筋混凝土构件上（如柱子、楼板、屋架等）的支吊架，一般采用预埋件的方法（预埋件通常应反映在土建施工图上）；然后将支架（或吊架）横粱（或吊杆）与预埋件相焊接。 5.3.2如设计单位图纸上没有预留安装支吊架的孔和预埋件，当管径较小时可以采用铆钉和膨胀螺栓安装支吊架。 5.33沿柱子敷设的管道，如无预埋件时，也可采用包柱子支架（用角钢与长螺栓组合成横梁）。 5.3.4支吊架本体连接件和固定结构应有足够的强度和刚度，支吊架的类型应配合土建的预埋件，管道布置现场确定，若无预埋支架时，根据现场情况可焊于钢结构上。 5.3.5管道支吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。 5.3.6支吊架的形式和位置应考虑便于施工，不影响其他管道的安装和拆卸。6、管道焊接 6.1一般规定与注意事项： 6.1.1压力管道的焊接除设计图纸有规定外，一般应按国家标准GBJ236一98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范中技术要求进行。 6.1.2凡参与压力管道焊接的焊工，应按规范（详见GBJ236一98）中的有关内容进行焊工考试，取得资格后方可上岗操作。 6.1.3焊接过程中所用的管道材料和焊接材料应具备出厂质量合格证或质量复验报告。 6.1.4焊接遇到刮风下雨、下雪露天作业时，必须有挡风、雨、雪的措施。 6.1.5必须严格遵守安全作业规程；尤其是高空作业时，一定要有确保安全操作的措施。焊工要有防寒暑的劳动保护用品。 6.2坡口加工及接头组对： 6.2.1 管子坡口的加工，一般采用手工方法。 6.2.2管子、管件的坡口型式和尺寸，一般应按设计图纸加工。若设计无规定时，根据管子材质、壁厚等可按规范中的规定进行选用。 6.2.3壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁尽量做到平齐，内壁错边量级焊缝不应超过壁厚的20；且不大于2mm。 6.2.4管子坡口加工完后，施焊前，应检查坡口表面，不得有裂纹、夹层、毛刺等缺陷；并对坡口的内外侧清理锈质、污物等；对要求无油的氧气管等还需用有机溶剂清除油垢。7、管道安装 7.1管道安装前应具备的条件： 7.1.1设计图纸与其他有关技术文件已配套齐全，确认能用于施工。 7.1.2施工方案已经批准，必要的技术准备工作（包括人员、施工机械、安装工具、供水、供电、供气等设施）已经就绪。 7.1.3与管道安装有关的其他工程经检查合格，能满足安装要求。 7.1.4与管道相连接的设备已找平，找正，就位完毕。 7.2一般规定： 7.2.1管道的坡度、坡向应符合设计要求；坡度可用支座下的金属垫板调正；吊架用吊杆螺栓调正；垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道与支座之间。 7.2.2管道安装前必须清除内部的污垢和杂物。安装中断或安装完毕的敞口处，应临时封闭。 7.2.3安装时妥善考虑安装次序，应先安装大口径管道，然后安装小口径管道；先安装上层管道再安装下层管道，并使安装好的管道不致防碍其他管道的安装。 7.2.4管道连接时，不得用强力对口；用加强管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺隙。 7.3法兰安装：l 法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。l 法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5，且不大于2mm。不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙。l 法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5，并保证螺栓能自由穿入。l 垫片的材质和涂料应符合设计规定，大直径垫片需要拼按时，应采用斜口拼接或燕尾槽形式的对接，不得直接对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等。l 严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。l 螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护。l 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行、松紧适度。紧固后丝扣外露长度；应不超过23倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓只能用一个垫圈。 7.4压力管道安装： 7.4.1压力管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按设计图纸进行核查和安装；并按有关技术规范进行外观检查和出厂合格证的检查。 7.4.2属于锅炉安全技术监察规程规定需进行监督的管道系统所使用的管子及管件，应逐一检查是否符合国家的技术标准。 7.4.3管道连接采用焊接时，当DN50mm，可采用氧乙炔焊。7.4.5蒸汽支管应从主管上部接出。7.5压缩空气管道安装： 7.5.1管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按设计要求进行安装。 7.5.2管材及附件在安装前应进行外观检查，其外表面不得有裂纹、分层、砂眼、凹陷等缺陷。 7.5.3管道安装前，管子内壁必须清除铁锈及污物。除锈方法可采用圆形钢丝刷反复拉刷，直到确认管内污物己排除，方可进行安装。7.5.4管道经切割、钻孔与焊接完毕后，内部应预清理，不允许留有熔渣、残渣及其它脏物。焊缝应均匀，接口平齐，无咬肉及砂眼。7.5.5干管上所有接出的支管以及所有的温度计、压力表等附件需在管路上开孔，一定要在管路安装之前进行，决不允许在安装之后进行。7.5.6管路弯头尽量采用压制弯头，如市场无货，可自行煨弯。 7.5.7变径管的底边，一般应做成水平的；这样有利于凝结水的排放。 7.5.8管道穿墙壁或楼板时，应放置套管。8、管道系统的试验 8.1一般规定：8.1.1管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。8.1.2压力管道用软化水作介质进行强度及严密性试验。压缩空气管道采用软化水作介质进行强度试验。 8.1.3管道系统试验之前应具备的条件：l 管道系统按设计要求施工完毕。l 支吊架安装完毕，牢固、正确、无歪斜活动现象。l 焊接和热处理工作结束，并经检验合格；焊缝及其他应检查的部位，未经涂漆和保温。l 管线上所有临时设施均已清除。l 埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。l 试验用的压力表、温度计已校核合格，压力表的精度不低于15级，表的满刻度值为最大被测压力的1.52倍，压力表不少于二块，气压试验用的温度计，其分度值不能超过1。l 具有完善的、并经批准的试验方案。l 试验前用压缩空气清除管内锈质和污物。必要时用水冲洗，水的流速控制在115ms，直到排出的水干净为止（冲洗时可用木锤敲打管道）。l 管道系统中不能参与试验的设备、仪表、调节阀、安全阀、爆破膜等应加以隔离或拆除；如加置临时用的盲板、堵头等，并应作记录。l 管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。对水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100。l 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。l 系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。l 试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写管道系统试验记录。 8.2水压试验：8.2.1压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。8.2.2 当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。8.2.3压力试验完毕，不得在管道上进行修补。8.2.4试验前，注液体时应排尽空气，试验时，环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，应采取防冻措施。8.2.5试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压,并不得随地排放。当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后,应重新进行试验。9管道系统的清洗、吹扫 9.4蒸汽吹扫： 为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，安装质量应符合本规范的规定。9.4.1 蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30ms。9.4.2 蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。9.4.3 蒸汽吹扫应按加热冷却再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。9.4.4 通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。10、管道的保温及防腐 10.1管道保温施工： 10.1.1管道保温工程的施工，必须完成管道外表面涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹酚醛防锈漆之后才进行，并应按保温层、防潮层、保护层的顺序施工。 10.1.2应按设计规定的位置、大小和数量设置保温膨胀缝，并填塞导热系数相近的软质材料。 10.1.3采用软质材料作保温层时，软质材料应紧贴管道外表面，保温层的环缝和纵缝接头不得有空隙。疏松的软质保温材料应分层施工，用镀锌铁丝或箍带分层扎紧，同层中的镀锌铁丝，其捆扎间距为200400mm。 10.1.4硬质材料保温管壳用于DN350mm管道，选用的管壳内径应与管道外径一致。施工时，张开管壳切口部套于管道上，水平管道保温时，切口置于侧下。对于有复合外保护层的管壳，撕开切口部搭接头内面的防护纸，将搭接头按平贴平，相邻两段管壳要靠紧，同层管壳应错缝缝隙处用压敏胶带粘接：对于无复合外保护层管壳，缝隙应用保温泥填充密实，然后用镀锌铁丝捆扎，每段管壳捆23道。 10.1.5管道转弯处的保温层施工，软质材料较易解决，而硬质保温材料较难施工，通常做法，把硬质材料管壳按照管道转弯形状切成块状，贴于管道表面，缝隙用保温泥填实或用软质保温材料填实。 10.1.6当保温层厚度超过80mm时，应分层保温；多层保温应错缝敷设，分层捆扎。10.1.7管道支座、吊架、法兰及阀门等部位，在整体保温时留一定装卸间隙，待整体保温及保护层施工完毕后，再作局部保温处理。并注意施工完毕的保温结构不得妨碍活动支架的滑动。10.1.8玻璃布防潮层应搭接，搭接宽度约40mm。布带两端和每隔3m处用镀锌铁丝或钢带捆扎。 10.1.9防潮层应完整严密，厚度均匀，无气孔、鼓泡或开裂等缺陷。 10.1.10采用石棉水泥保护层时，应有镀锌铁丝网。施工保护层应分两次进行，要求平整、同滑。端部棱角整齐，无显著裂纹。 10.1.11当采用金属保护层时（如镀锌铁皮），可直接将金属板卷合在保温层外，纵向搭接重合50mm，两板横向半圆可用卷边扣接或自攻螺钉紧固。