数控车宏程序

32数控宏程序 FANUC数控车第一章 编程代码 -11准备功能G-12辅助功能M-6第二章 用户宏程序 -71. 运算符号-72转移和循环-73运算指令-8第三章 宏程序编程 -111车V型圆锥- -112车U圆弧-123方程曲线车削加工-135车梯形螺纹366-146蜗杆-157加工多件-17第四章自动编程-211UG建模-212创建几何体-24附录 -29第一章 编程代码1准备功能G00快速定位 G01直线插补 G02顺弧插补G03逆弧插补 G04暂停 G9,G60,G64准确/连续停G20英制输入 G21米制输入 G40取消刀具补偿G41建立左刀具补偿 G42建立右刀具补偿G50坐标设定/主轴最高速设定G70精车循环 格式： G70 P(ns) Q(nf) ns: 精加工形状程序的第一个段号。 nf: 精加工形状程序的最后一个段号 用 G71、G72或 G73 粗车削后，G70 精车削。 G71外径/内径粗车循环格式：G71 U(半径切深) R（半径退刀量） G71 U(精车X轴留量) W（精车Z轴留量）P（循环程序起始段号）Q（循环程序结束段号）F（进给量）S（转数）T（刀具号）G72端面粗车循环格式：G72 W(Z轴位移量) R（半径退刀量） G72 U(精车X轴留量) W（精车Z轴留量）P（循环程序起始段号）Q（循环程序结束段号）F（进给量）S（转数）T（刀具号）G73成型加工复合循环（它适合加工铸，锻件毛柸。当然也可以用棒料毛柸） 格式：G73 U（I）W（K） R（D）；G73 P(NS) Q(NF) U(U) W(W) F(F) S(S)T（T） i: X 轴方向退刀距离(半径指定), FANUC 系统参数（NO.0719）指定。k: Z 轴方向退刀距离(半径指定), FANUC 系统参数（NO.0720）指定。 d: 分割次数。这个值与粗加工重复次数相同，FANUC 系统参数（NO.0719）指定。 ns: 精加工形状程序的第一个段号。 nf: 精加工形状程序的最后一个段号。 U: X 方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径） W: Z 方向精加工预留量的距离及方向。 G74端面啄式钻孔循环格式：G74 R(后退量);G74 X(u) Z(w) P(i) Q(k) R(d) F(f)e:后退量本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0722）指定。x:B点的X坐标u:从a至b增量z:c点的Z坐标w:从A至C增量i:X方向的移动量k:Z方向的移动量d:在切削底部的刀具退刀量。d的符号一定是（+）。但是，如果X（U）及I省略，可用所要的正负符号指定刀具退刀量。 f:进给率。 G75外圆/内圆切槽循环除X用Z代替外与G74相同，在本循环可处理断削，可在X轴割槽及X轴啄式钻孔。格式：G75 R(e);G75 X(u) Z(w) P(i) Q(k) R(d) F(f) G76螺纹切削循环 格式：G76 P(m)(r)(a) Q(dmin) R(d)G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(d) F(f)m:精加工重复次数（1至99）本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0723）指定。r:到角量本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0109）指定。a:刀尖角度：可选择80度、60度、55度、30度、29度、0度，用2位数指定。本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0724）指定。如：P（02/m、12/r、60/a）dmin:最小切削深度本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0726）指定。d:精车X轴留量i:螺纹部分的半径差如果i=0,可作一般直线螺纹切削。k:螺纹高度这个值在X轴方向用半径值指定。d:第一次的切削深度（半径值）f：螺纹导程（与G32）G90外径固定粗车循环格式：G90 X(U) Z(W) R - F- X Z 锥面的终点位置，两轴坐标必须齐备，相对坐标不能为零。 R 循环起点与终点的直径之差，省略R为轴面切削 F 切削速度 G92螺纹固定粗车循环/工件坐标系设定格式：G92X(U)Z(W)R-F-X Z 锥面的终点位置，两轴坐标必须齐备，相对坐标不能为零。 R 循环起点与终点的直径之差，省略R为直螺纹切削 F 切削速度 G94端面固定粗车循环格式：G94X(U)Z(W)R-F-X Z 锥面的终点位置，两轴坐标必须齐备，相对坐标不能为零。 R 循环起点与终点的直径之差，省略R为轴面切削 F 切削速度 G96恒线速度设定 用恒定速度控制加工端面.锥度和圆弧时，由于X从标不断变化，故当刀具逐渐移近式件中心时，主轴转速会越来越高，工件有可能从卡盘中飞出。为了防止出现事故，必须限定主轴最高转速。例:G50 S2000G96 S100; 表示线速控制在100 m/min且转速不高于2000r/minG97恒转速度设定 例:G97 S180; 表示转速控制在180 r/min注：N=318Uc/DN 主轴转速Uc 线速度D 待加工直径G90 绝对坐标值编程 G91相对坐标值编程G98 直线进给率 G99旋转进给率第一章 编程代码2辅助功能MM00进给暂停 M01条件暂停 M02程序结束M03-主轴正转 M04-主轴反转 M05-主轴停转M07、M08开切削液 M09关切削液M30-程序结束并返回到开始处 M98子程序调用 M99子程序返回第二章用户宏程序1.运算符号运算符号EQ等于NE不等于GT大于GE大于或等于LT小于LE小于或等于第二章用户宏程序2.转移和循环（1）无条件转移指令GOTO10 ; 转移到语句标号10的程序段GOTO#10 ; 转移到10号变量指定的程序段（2）条件转移指令条件转移指令的语句格式为：IF条件表达式GOTOn当条件满足时，程序就转到同一程序中语句标号为n的语句上继续执行;当条件不满足时，程序执行下一条语句。例 利用变量，编写求110总和的宏程序。O1003;#1=0;#2=1;N1 IF #2GT10 GOTO2;#1=#1+#2;#2=#2+1;GOTO1;N2 M30;（3）循环指令循环指令的语句格式如下：WHILE 条件表达式 DO m.END m当条件满足时，从DOm到ENDm之间的程序就重复执行;当条件不满足时，程序就执行ENDm下一条语句。第二章用户宏程序3.运算指令 运算指令运算式的右边可以是常数、变量、函数、式子 式中j，k也可为常量 式子右边为变量号、运算式 1 定义 Ij 2 算术运算 I=j+k I=jk I=jk I=jk 3 逻辑运算 IJOKk IJXOKk IJANDk 4 函数 ISINj 正弦 ICOSj 余弦 ITANj 正切 IATANj 反正切 ISQRTj平方根 IABSj绝对值 IROUNDj四舍五入化整 IFIXj下取整 IFUPj上取整 IBINjBCDBIN（二进制） IBCNjBINBCD1 说明 1) 角度单位为度 例：90度30分为905度 2) ATAN函数后的两个边长要用“1”隔开第三章宏程序编程1车V型锥方案：以最低点为Z0，先从右端车到向左端程序：O0100（VXINGZHUI）M08 开切削液M03S500T0101 主轴正转S500，换1号刀G00X112Z0 快速移动到起刀点#101=0 Z坐标赋值#102=110 直径赋值#103=10/66 H/L#104=2 吃刀长度 N10G00X112Z#101G01X110F0.3G01X#102Z0X110.Z-#101#101=#101+#104 计算Z值#102=#102-#103*#104*2 计算X值IF#101LE66GOTO10 如果#101小于或等于66，跳到N10G00X150Z100 退刀M30 程序结束第三章宏程序编程2车U型圆弧解：圆心到D120外圆垂直距离为36.65程序：O2600（UXINGYYANHU）G97M03S280T0101 主轴正转S500，换1号刀G00X122.Z0. 快速移动到起刀点#101=0 Z坐标赋值#102=2. 吃刀长度N10IF#101GE34GOTO20 如果#101大于或等于66，跳到N20#103=SQRT36.65*36.65+#101*#101G00X122Z#101G99G01X120F0.3G02X120Z-#101R#103#101=#101+#102GOTO10 跳到N10N20G50S1200 限制最高转速S1200M03S100G96 线速100M/MING00X122Z34 精车一次G01X120F0.3G02X120Z-34R50.F0.15G00X200Z50.G97M05 取消线速，主轴停止 M02 程序结束第三章宏程序编程3方程曲线车削加工方程曲线车削加工的走刀路线粗加工：应根据毛坯的情况选用合理的走刀路线。精加工：一般应采用仿形加工，即半精车、精车各一次。程序：O2200（Y=2*X*X/25）T0101M03S1200G00X58Z2G71U2R1G71P1Q2U0.2W0.1F0.2N1G42G00X0 刀具右补偿（D=3）G01Z0#1=0#2=0.2WHILE#1LE25DO1G01X2*#1Z2*#1*#1/25F0.2#1=#1+#2END1G01X54X56W-1N2W-19N3G70P1Q2S2000F0.15G40G00X100Z20 取消刀具补偿M30第三章宏程序编程5车梯形螺纹366序号 参数 内容说明 1 #101 螺纹公称直径 2 #102 借刀量初始值3 #103 螺距F4 #104 每层吃刀深度，在加工中可根据情况进行调整程序：O0001（36*6）；M08；开冷却T0101 M03 S300；换梯形螺纹刀，主轴转速300r/minG00 X40 Z5；快速走到起刀点#101=36；螺纹公称直径#102=0.938；借刀量初始值(tg15*3.5*2/2或0.938*2/2)#103=6； 螺距F#104=0.5；每次吃刀深度，初始值N1 IF #101 LT 29 GOTO2；加工到小径尺寸循环结束N20G0 Z5+#102 ；快速走到右边加工起刀点G92 X#101 Z-59 F#103；右边加工一刀G0 Z5-#102 ；快速走到左边加工起刀点G92 X#101 Z-59 F#103；左边加工一刀#101=#101-#104；改变螺纹加工直径#102=#102-0.134*#104；计算因改变切深后两边借刀量(tg15/2=0.134)IF#101 LT 34 THEN #104=0.3；小于34时每次吃刀深度为0.3GOTO 1；N2G00 X100 Z5. M09；刀架快速退回，关闭冷却M05；主轴停M30；程序结束第三章宏程序编程6蜗杆序号 参数 内容说明 1 #1 螺纹公称直径 2 #2 借刀量初始值（为齿顶宽的1/2）3 #3 加工长度4 #4 导程F5 #5 每层吃刀深度，在加工中可根据情况进行调整6 #6 刀尖宽度程序：O3300（WOGAN）M03 S100 T0101 1号刀为35度车刀M08 开冷却G00 X40 Z5 快速走到起刀点 #1=36 公称直径#2=2. 借刀量初始值（留0.4MM）#3=-72 加工长度#4=3.14*2.5 导程#5=0.5 每层吃刀深度，初始值#6=1. 刀尖宽WHILE #1 GE 25 DO1 当#1大于或等于25时，语句1循环#7=#2 每层单边最大借刀量N10 G00 Z5-#7 定位到左边G92 X#1 Z#3 F#4 进行螺纹切削G00 Z5+#7 定位到右边G92 X#1 Z#3 F#4 进行螺纹切削#7=#7-#6 改变宽度IF #7 GE 0 GOTO10 当#7大于或等于0时转移到N10（或切除每层余量）#1=#1-#5 计算直径#2=#2-#5/2*0.364 计算齿轴向单边最大借刀量IF #1 LT 27 THEN#6=0.3 加工中可根据情况进行调整END1 语句1结束G00 X100 Z5 退刀M09 关闭切削液M00换2号刀，对刀 2号刀为35度硬质合金车刀（或机加成行刀）M03 S300 T0202M08 开冷却G00 X40 Z20 快速走到起刀点#1=36 公称直径#2=2.2 借刀量初始值#3=-72 加工长度#4=3.14*2.5 导程#5=0.2 吃刀深度WHILE #1 GE 25 DO1 当#1大于或等于25时，语句1循环G00 Z5-#2 定位到左边G92 X#1 Z#3 F#4 进行螺纹切削G00 Z5+#2 定位到右边G92 X#1 Z#3 F#4 进行螺纹切削#1=#1-#5 计算直径#2=#2-#5/2*0.364 计算齿轴向单边最大借刀量END1 语句1结束G00X100Z5M09 退刀，关闭切削液M30第三章宏程序编程7加工多件毛坯外径35mm，未注倒角0.5刀具说明T01 90度外园车刀T02 9.5mm钻头T03 镗刀T04 3mm切刀工艺分析图中工件总长为10mm,切刀宽为3mm,左端面留0.5mm，后一工件端面留0.5mm精车。所以Z轴要向前偏移14mm。方法1宏程序程序； G00X100Z100T0101M03S1200#1=14. 单个工件加工长度#2=0 计数G00X31.Z2. 快速定位G99G01Z-#1*5F0.3 粗车外园一刀WHILE#2LT5DO1 当#2小于5时，循环（即加工总件数为5件）G00X100Z80T0101M03S2000G00X32.Z0. 快速定到端面G01X15.F0.15 车削端面G00X26.Z2. 粗车24G01Z-4.9F0.25 留0.1mmG00U1.Z1. 退刀X21. 快速走到倒角延长线上G01X24.Z-0.5F0.15 倒角0.5x45Z-5. 加工24外园X29. 精车轴面X30.W-0.5 倒角0.5x45Z-14. 加工30外园G00X80.Z80. 退刀T0202S800 换2号刀G00X0.Z2. 快速定位G83Z-17.Q10000F0.04 深孔钻循环G80 取消固定循G00.Z80. 快速退刀T0303S2000 换3号刀G00X9.Z1. 快速定位到循环起点G90X14.Z-7.9F0.3 外径切削粗车16,留0.1mm X15.8F0.2 留0.2mm G00X19. 定位到倒角延长线上G01X16.Z-0.5F0.05 倒角0.5x45Z-8. 精车16X11. F0.18 精车轴面X10.W-0.5 倒角0.5x45Z-11 精车10G00U-1.Z80. 退刀T0404 换4号刀G00X31. Z-13.5 快速定位G75R1 G75X9.P2000F0.04 切槽循环G00X80.Z50. 退刀 G50Z#1 偏置一个工件#2=#2+1 计件END1 语句1结束G00X100.Z100. 退刀G50Z-5*#1 还原初始坐标M30 程序结束方法2用单件加工做子程序调用：主程序：aO1230G00X100Z100T0101M03S1200G00X31.Z2. 快速定位G99G01Z-60.F0.3 粗车要加工件数总长G54M98P1 第一工件坐标设定G55M98P1 第二工件坐标设定G56M98P1 第三工件坐标设定G57M98P1 第四工件坐标设定G58M98P1 第五工件坐标设定G50Z-60 还原初始坐标G00X100.Z100. M30 程序结束对于没有G55G59坐标设定的系统可用下面程序：b.O1234G00X100Z100T0101M03S1200G00X31.Z2. 快速定位G99G01Z-60.F0.3 粗车要加工件数总长M98P1L5 调用5次G50Z-60G00X100Z100M30单件子程序O0001：G00X100Z80M03S2000T0101G00X26.Z2.G01Z-4.9F0.25G00U1.Z1.X21.G01X24.Z-0.5F0.15Z-5.X29.X30.W-0.5Z-14.G00X80.Z80.T0202S800G00X0.Z2.G83Z-17.Q10000F0.04G80G00.Z80.T0303G00X14.Z2.G01Z-7.9F0.3X0F0.2G00Z2.X15.8G01Z-7.9G00U-1.Z1.G00X19.G01X16.Z-0.5Z-8.X11.X10.W-0.5Z-11G00U-1.Z80.T0404G00X31.Z-13.5G75R1G75X9.P2000F0.04G00X80.Z50.G50Z-14 使用主程序a,此语句省略不用。M99第四章自动编程1UG建模1，打开“UG6.0”，单击“新建”如图 “”。2这时就会有出现一个对话框“新建”，完成一下操作。单击“确定”。 3单击“” 单击鼠标“中键”。按下图完成草绘后，单击“”。4单击“”，在绘图区点一下所画的曲线，“指定矢量”， 在绘图区点一下所与坐标X轴上“70”的直线，然后单击“回转”窗口中的“确定”。5这时，模型完成。如图。第四章自动编程2创建操作这时接着前面的操作，如下：1单击“”，在下拉菜单中击一下“加工”，这时就会出现新的对话框“加工环境”，点”turning”,确定。 2在“操作导航器”，点鼠标“右键”，在下拉菜单中点“几何视图”。3这时双击“”，会有一个“Turn Orient” 对话框，点“指定MCS”，在绘图区中点坐标系，“确定”如下图这时“指定MCS”前会有一个绿色的“”，“确定”。4在操作导航中双击节下的，系统弹出图4 .1。 图4.15.单击“工件”对话框中的按钮，在系统弹出“部件几何体”对话框中选中“几何体”， 单击“全选”，“确定”如图4.2。 图4.26在操作导航器中的几何视图状态下双击节点下的子菜单节点，系统弹出图4.3。图4.37单击“Turn Bnd”对话框中的“指定部件边界”按钮，系统弹出图4.4所示的“部件边界”对话框，单击“确定”完成。 图4.4 8单击“Turn Bnd”对话框中的“指定毛坯边界”按钮，系统弹出“选择毛坯”对话框，如图4.5。 图4.5 9在“选择毛坯”对话框中选择“杆材”按钮，在“点位置”区域选中“在主轴箱处”单选项，单击“选择”按钮，系统弹出“点”对话框，在图形中选择机床坐标系的原点为毛坯放置位置，单击“确定”按钮，完成安装们置定义，并返回“选择毛坯”对话框。10在“选择毛坯”对话框的“长度”文本框中输入值70.0，在“直径”文本框中输入50.0，单击“确定”在图形区中显示毛坯边界，如图4.6所示。 图4.611单击“ Turn Bnd”对话框中的“确定”按钮，完成毛坯几何体的定义。第四章自动编程余下部分详见视频1加工操作2后处理附录Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法 直接用刀具试切对刀 1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。用G50设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。4.这时程序开头：G00 X150 Z150 .。5.注意：用G00 X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。（程序中最好不要用G50，以往用G50，中间程序停止或机床关闭后等原因，继续加工中坐标就会改变）刀具补偿偏置（D）