南水北调东线箱梁桥施工方案

南水北调东线第一期 南四湖-东平湖段输水与航运结合工程 公路桥施工方案 编制： 审核： 批准： 南水北调东线工程项目部 二一二年六月 目 录 一、编制依据及原则 .1 二、工程概述 .1 三、工程资源配置 .3 四、桩基施工 .6 五、桥柱施工 .8 六、盖梁施工 .9 七、主桥墩身施工 .11 八、桥台施工 .12 九、先张法预应力空心板 .12 十、预应力空心板安装 .15 十一、连续箱梁施工（施工工艺流程见图 1） .17 十二、桥头搭板施工 .44 十三、桥面系施工 .44 十四、桥面沥青混凝土施工方法 .45 十五 质量保证措施 .47 十六 工期保证措施 .56 十七、特殊季节施工主要技术措施 .58 十八、 安全保证措施 .60 十九、 文明施工及环保措施 .65 二十、安全应急预案 .67 1 一、编制依据及原则 1、编制依据 (1)施工招投标文件。 (2)施工设计图纸。 (3)南水北调东线柳长河工程桥梁工程施工组织设计 。 (4)国家现行的工程技术标准、规范、规程及法律、法规文件。 (5)质量手册 、 质量体系程序文件 。 2、编制原则 (1)遵循设计文件、规范和质量验收标准，工程项目施工严格执行现行规范、 标准，严密组织，确保工程质量优良。 (2)坚持实事求是的原则，坚持科学组织、合理安排、均衡生产，确保高速 度、高质量、高效益地完成本工程建设。 (3)坚持专业化施工，安排经验丰富的专业化施工队伍。 (4)坚持推广应用新技术、新成果的原则，在施工中对于能够提高工程质量、 加快施工进度、降低工程成本的新技术、新设备、新工艺积极进行推广、应用。 二、工程概述 1、工程概况 公路桥位于梁山县小安镇村东，横穿李官庄西通往小安山梁 肥公路上，输水线路桩号 15+095 处。起点 K0+550，终点 K1+465，路线全长 915 米，桥梁长 669.5 米，引道长 245.5 米，桥面全宽 13.0 米，净宽 12.0 米， 桥梁两侧防撞护栏 20.5 米。桥面横坡为双向 1.5%横坡。引桥上部结构为先张 法预应力混凝土空心板，共 31 孔16 米，主桥采用单箱单式 46+80+46 米三跨 连续箱梁。主桥下部构造为圆头矩形混凝土墩，其余为柱式桥墩，桩柱式墩台； 基础为桩基础。 该工程按平原微丘区二级公路标准设计，计算行车速度 80km/h，路基宽 度 13 米，公路 级桥梁设计荷载标准，地震动峰值加速度 0.1g，7 度设防。 2 京杭运河二级航道，净宽70.0 米，最高通航水位以上净高7.0 米。 2、自然条件 (1)地理位置、地形、地貌 柳长河段位于冲积湖积平原区，是东平湖滞洪区，地势平坦，整体上地势 地平，开阔，北部东部略高，南部西部略低。 (2)气象、水文 柳长河是梁济运河的一条支流，气候特点与梁济运河相似，四季分明，夏 季多雨，冬寒少雪，春旱多风，秋旱少雨。历年来无霜期在 200 天左右，初霜 冻一般在 10 月上旬末，终霜冻一般在 3 月下旬。据流域 19512000 年实测资 料分析，多年平均降雨量为 667.3mm，多年平均蒸发量为 1000mm，属于半湿 润半干旱地区。降水随时空变化较大，主要表现为：一是年内降水分配不均， 主要集中于汛期 69 月，多年平均汛期降水量为 478.0mm，为全年降水量的 71.6，而汛期降水又多集中于几场暴雨之内；二是降水年际间变化较大；三 是降水具有联丰连枯交替出现的特点；四是降水在地域上分布不均，总的趋势 是自南向北逐渐减少。因此，流域内具有“春旱夏涝晚秋又旱”的气候特点。 (3)地下水 该区地下水为第四系孔隙潜水，局部微承压，主要含水层岩性为砂壤性土、 粉砂、粉细砂及裂缝粘土。各含水层间水力联系密切，透水性不均一，地下水 以大气降水，湖水、河水侧渗为主要补给来源，以蒸发、径流、人工开采为主 要排泄方式。 根据设计图纸分析报告，地下水矿化度 0.420.82mg/1,PH 值 7.518.30，全硬度 228.7434.3mg/1，地下水化学类型较为复杂，主要为重碳 酸硫酸氯化物钙钠镁型、重碳酸钙钠镁型、重碳酸钙钠型等，为微碱 硬极硬淡水，呈弱碱性，对混凝土无腐蚀性。 (4)工程地质 场区地貌类型属汶泗河冲积扇、湖积平原与黄泛冲积平原交互处，地形平 坦。工程地质勘探深度内为第四系全新统冲积堆积的壤土、砂壤土、粘土，湖 3 沼积堆积的粘土，第四系上更新统冲积洪积堆积的粘土、壤土、砂壤土、细砂 等。其岩性描述、工程地质条件见表 2.1。 表 2.1 公路桥工程地质条件及参数指标表 (5)地震 场区地震动峰值加速度为 0.10g，相应地震基本烈度度，地基土类别为 中软土，场地类别为类，场区地震动反应谱特征周期为 0.55s。 三、工程资源配置 1、劳动组织和队伍安排 4 生产桥施工将安排专业化施工队伍，根据公路桥图纸设计要 求，按照挂篮施工工艺及技术要求，制作 2 套挂篮分别安装在 17#和 18#墩顶 0#梁段上，同时同步对称向两端悬臂浇筑施工。每套挂篮作业班组人力资源配 置见表 1。 表 1 班组人力资源配置 序 号 工 作 内 容 人 数 附 注 1 挂篮安装及行走 12 起重和架子工种（白天） 2 模板安装、就位 12 木工工种 3 钢筋绑扎和波纹管道安装 28 钢筋工、电焊工、预应力工种 4 混凝土浇筑及养护 12 浇筑 4 人，振捣 4 人，杂工 4 人（养护2 人） 5 预应力张拉及压浆 8 张拉 4 人（每端油泵 1 人，记录 1 人），压浆 4 人 6 现场技术人员（兼管理员） 2 每墩 2 人 7 安全员 2 8 测量人员 4 2 人 10 各类司机 12 汽车吊 4 人，装载机 2 人，挖掘机 2 人，抽水 2 人 班组之间人员相对固定，个别专业工种调整使用，班组实行岗位责任和经 济承包制。实行班组经济核算，责任追究。哪里有问题就追究当事人责任。 2、材料计划 (1)连续箱梁主要材料数量表（见表 2） 5 表 2 连续箱梁主要材料数量表 主桥箱梁 C55 混凝土 2071.5 m 0.6 T 5.5 T 19.9 T 56.5 T 306.9 T 15.1 T 主桥钢筋 数量表 2.9 T s15.2-13 956.6 m s15.2-15 1284.3 m s15.2-17 3219.7 m 15-13 锚具（张拉群锚） 68.0 套 15-15 锚具（张拉群锚） 40.0 套 15-17 锚具（张拉群锚） 168.0 套 纵向预应 力钢束 SBG-90Y 塑料波纹管 5496.6 m JL32 钢筋横向 266.4 m JL32 钢筋竖向 413.6 m SBG-50Y 塑料波纹管 648.0 m YGM 锚具(张拉端） 124.0 套 主桥 0#块 横向、竖 向预应力 钢筋 YGM 锚具(固定端） 124.0 套 s15.2-2 4582.8 m 扁锚 BM15-2 342.0 套 固定端 BM15P 型锚 BMP15-2 342.0 套 主桥横向 预应力筋 SBG-55B 塑料波纹管 4343.4 m JL32 钢筋 1427.0 m SBG-50Y 塑料波纹管 1316.6 m YGM 锚具(张拉端） 428.0 套 YGM 锚具(固定端） 428.0 套 主桥竖向 预应力筋 预埋测力环 24.0 套 (2)混凝土供应 混凝土由工地拌合站现场拌制，并配备 2-4 台砼运输车运送混凝土和两台 混凝土输送泵将混凝土入模。 (3)材料垂直提升和吊装 模板拼装、挂篮拼装、材料机具上桥面等均采用 25t 汽车吊辅助施工。人 6 员通过平台上钢管搭设的之字形踏板上下。 3、施工设备、机具（见表 3） 表 3 施工设备、机具表 挖掘机 EC210B 1 台 装载机 ZL50 1 台 输送泵 2 台 冲击钻 3 台 200KW 1 台发电机组 1000KW 1 台 插入式振动棒 10 台 钢筋调直机 GT5-12 2 台 钢筋切断机 GQ50 2 台 钢筋弯曲机 GW40 2 台 电焊机 ZX5-400 4 台 预应力张拉设备 4 套 四、桩基施工 1、施工工艺程序 场地平整桩位放样开挖浆池、浆沟钻机就位、孔位校正钻机钻进 清孔下钢筋笼下导管浇筑砼拔出护筒成桩养护。 2、灌注桩施工方法 (1)施工场地准备 将灌注桩施工场地杂物清除干净，表面软弱地带挖除后用粘土回填夯实， 用挖掘机、推土机推平形成工作平台后，按照设计要求，确定并复核孔位。 (2)护筒埋设 桩基确定桩位后，标出护筒位置和开挖范围，人工开挖到确定标高，埋入 护筒，为防止塌孔及漏水现象发生，四周用粘土回填夯实，护筒顶面应高出地 面 20 厘米。 (3)泥浆制备 7 每套钻机均需设置泥浆池，并安设泥浆管路。选取符合标准的粘土，用泥 浆搅拌机制成合格泥浆存入泥浆池，用泥浆泵及导管循环供应泥浆。施工时应 随时检查泥浆稠度，以防因泥浆原因造成塌孔及沉淀过多等现象。 (4)钻孔 各种准备工作就绪后，钻机准确就位。根据不同地质情况，及时调节确定 合适进尺。钻进过程中及时检查出渣情况，以便及时判断地质情况。钻进过程 中及时对孔径、孔深、斜度、泥浆稠度进行检查调整。如遇不良情况，及时报 知监理工程师，组织专家研究对策，果断采取相应措施，以保证成孔质量。 (5)清孔 成孔达到设计标高后，经检验合格，立即进行清孔，清孔采用“换浆法” 进行，利用泥浆泵进行泥浆循环，使孔内浮渣、泥浆稠度达到设计值，提钻， 清孔结束。 (6)钢筋笼加工与安装 钢筋笼在钢筋场内进行加工，钢筋笼分节制作，加工时严格按照规范进行； 为防止变形，运输中用木杆加固；安装时采用起重设备吊入孔内，用钢管架在 护筒上，缓慢放下钢筋笼。钢筋笼固定前进行垂直校正，就位后立即进行固定， 防止上浮或下沉。为确保钢筋笼净保护层，环行砼垫块分层穿在加强箍筋上， 加强箍筋与主筋焊接牢固。 (7)砼灌注 灌注桩砼采用“导管法”灌注，导管采用 30cm 钢管，法兰盘连接，使 用前进行密封试验和抗拉强度试验。导管安装时分段拼装，用起重设备逐步吊 入孔内，下端吊入孔内后用井盘及夹板予以固定，然后吊起上端，与下端连接， 完成后撤掉井盘及夹板，整体下入孔内。导管安好后，在导管内安放一个导注 塞。根据孔深设计要求，确定导管底部至孔底的高度，上部用井盘及夹板固定， 然后在上部安设下料斗。砼塌落度控制在 1822cm,为确保和易性，可适量加 入减水剂。砼浇筑过程中，随时检查砼面深度，确保导管埋置深度，以控制拔 8 管时间。砼浇筑必须连续进行，如遇卡管漏水等现象，必须及时处理并报请监 理工程师。砼浇筑时设备、人员、材料、动力各方面必须得到保证。灌注结束 时，桩顶砼比设计桩顶高出 5080cm，以保证桩头质量，高出部分在基础开挖 后接桥桩前凿除。 (8)施工资源配置 钻机 6 台，每台操作人员 4-6 人；750 强制式拌合机 2 台，40 型装载机 3 台，配合上料混凝土工 15 人；混凝土罐车 4 台； 五、桥柱施工 1、砼浇筑的施工工序 凿除桩头、接长钢筋清基测量立模钢筋安装锚固件预埋砼浇 筑养护。 2、凿除桩头、接长钢筋 待基础的钢筋砼灌注桩的强度达到设计要求后，由专业的施工作业人员， 利用钢钎、大锤等工具将超出桩顶标高的部分进行凿除，高出设计桩顶标高的 部分也要凿掉。 凿除前测放出桩顶设计标高，并在标高面用切割机沿桩四周割一圈，深度 为 2cm，将高出部分凿除。凿桩时，搭设简易脚手架平台，人工操作风钻机进 行凿除。 如凿除后桩头高程与设计标高相差过大（30cm ） ，则必须接桩，接桩方法 为先将桩头破裂砼凿除，并使其成毛面，用水冲洗干净，然后绑扎钢筋笼安装 模板，浇筑砼至设计标高。按照设计要求的接长规定将桩中的纵向受力筋进行 接长。 3、清基：清除桥柱基坑内碎石、淤泥等所有的杂物。 4、测量：用全站仪将现场附近的控制点引入施工现场，根据设计尺寸， 放出控制点，然后用墨斗弹出轮廊线。高程控制采用在模板四周测设高程控制 点办法。在砼浇筑过程中，采用水准仪检查。 5、立模：根据结构形状选用定型钢模板，确保强度和刚度满足要求，采 9 用钢丝绳和风缆绳进行加固，确保模板牢靠稳固。 6、钢筋安装：钢筋安装保护层控制采用垫石或砂浆垫块的方法，钢筋制 作尺寸及搭接长度均严格按规范控制，钢筋制安一次性完成。 7、砼浇筑：采用吊车吊送入模，人工平仓，插入式振捣器振捣。浇筑过 程中沿埋件两侧交错震捣，避免埋件错位。平仓时不得将砼直接倾倒在埋件上。 浇筑过程中测量人员要随时检测尺寸和高程，确保准确无误，浇筑完成后及时 进行抹面，用铁抹子赶平压光，二遍成活，确保砼面平整光滑。砼浇筑完毕后 1224h 后洒水养护,养护时间一般不少于 14d。 六、盖梁施工 盖梁施工工艺流程图 铺底模 测量放样、墩柱凿毛 场地硬化 碗扣支架施工 安装纵横梁 监理工程师认可 调整底标高 绑钢筋、安放 监理工程师认可 安侧、端模 监理工程师认可 浇注砼 监理工程师认可 养生 10 1、安装底模 由测量人员测出底模的放置位置，然后吊装底模，并连成整体，底模联系 要牢固、平整，并安装护栏悬挂安全网。 2、绑扎钢筋安装侧模、端模 根据盖梁的具体情况，钢筋部分全部加工完毕后一次吊装到位。 在施工现场平整出一块场地，用于焊接和绑扎钢筋骨架。骨架要求采用双 面焊。焊接要求钢筋的轴线在一条直线上，焊缝饱满，无气泡或烧焊的现象。 钢筋的焊接、绑扎操作及弯起钢筋的位置要符合技术规范 。骨架要求尺寸准 确，不变形，并合理设置吊点。为确保保护层厚度，在骨架的侧、底面都绑一 定数量的混凝土垫块。 由吊车将骨架直接吊上底模，吊装时做到模板对称、准确，接着穿上、下 拉杆，下端螺母各留 2cm 的空隙，上端拉杆螺母各留 6 cm 的空隙。然后再吊 端模，并穿入拉杆，分别旋紧螺母。在端模外用木楔，顶紧并拉住端模，同样 的方法上紧侧模。最后检查模板尺寸，通过对拉螺栓调节，直至完全符合标准。 3、混凝土的浇筑 混凝土的浇筑方法采用一次性连续浇注法，浇筑采用水平分层，下料时要 连续均匀铺开，浇筑方向是从盖梁的一端循序进展至另一端。分层下料、振捣， 每层厚度不宜超过 30 cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过 1h（当气温在 300C 以上时）或 1.5 h(当气温在 300C 以下时)。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密 实后方能浇注,以保证混凝土有良好的密实度。 （1）浇筑混凝土前对模板检查,如有缝隙要填塞严密,并清理模板内杂物和 污垢。 （2）混凝土的浇筑采用罐车运输，吊车吊灰斗入模的方式，要保证混凝 11 土的和易性和坍落度。 （3）用插入式振捣棒一次振动厚度不能超过 30 cm,以保证混凝土振捣密 实，振捣器每次振捣不超过 2 分钟，要间隔时间短振捣次数多，混凝土振捣密 实的标志是：混凝土不在下沉，无显著气泡、泛浆。 4、养生 浇注完混凝土表面压光后覆盖土工布洒水养生，用塑料布包裹，养生 14 天。 5、拆模 浇完混凝土等强度达到 2.5Mpa 时拆侧模，混凝土强度达到 70%时，便可 拆除底模等。 七、主桥墩身施工 测量放样：放出墩中心线，经监理工程师批准后进行下道工序。 1、模板制作：委托专业模板厂加工，采用 5mm 厚钢板制作整体、定型钢 模板。 2、钢筋的焊接及绑扎严格按设计图纸及施工规范要求进行。要求主筋平 直，箍筋圆顺，绑扎要牢固、尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内 的接头不多于主筋总数的 50%，两接头距离大于 50 厘米。为使钢筋保护层符合 图纸要求，在主筋上每隔 2 米左右对称设置四个“水泥垫块” 。保证钢筋骨架的 加工质量及结构钢筋的整体性。 3、安装模板 拼装模板时用四个地锚固定，以稳定及调整垂直度。桥墩身高度不超过 12m 时，采取一次施工成型。用吊车吊斗分层进行，分层厚度不大于 30cm，钢 筋骨架绑扎完毕，经检查合格后安装模板，模板表面均匀涂抹脱模剂，模板安 装牢固，不允许有丝毫移动，以防止漏浆，接缝处夹一层海绵条，模板安装完 毕用外向锤球调整模板竖直，调整完毕用经纬仪复测合格上报监理工程师批复 后将模板完全固定。 4、混凝土拌和与运输：混凝土按需用数量由搅拌站统一拌和，混凝土拌 12 和设备自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料，自动控制 混合料的拌和时间。在混凝土拌和站设置专职试验员与质检员经常进行粗、细 骨料级配检查分析，对骨料进行含水量分析并相应地修正配合比。混凝土由罐 车运送至桥梁施工现场，罐车在运送过程中慢速搅拌，以避免混凝土产生离析。 5、混凝土浇注：先将拌好的混凝土按一定厚度、顺序和方向，自下而上、 水平地分层浇注，每层 30cm，在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。上下 层同时浇注混凝土时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。用插入式 振捣，振捣由专人负责，振捣至不冒气泡、泛浆，表面平坦为止。在浇注过程 中随时检查混凝土的坍落度，和易性等指标，并按规范要求制作试件。 混凝土浇筑振捣时避免碰撞钢筋、模板。拆模时混凝土强度应保证其表面 和棱角不因拆除模板而损坏，结构物的外形尺寸及垂直度满足规范要求。墩柱 拆模后及时涂养护剂或塑料布包裹养生不少于 14 天。 八、桥台施工 待桥台处基础施工完毕后，进行测量放样，准确放出桥台的平面位置并进 行标高测量。首先支立桥台盖梁模板，模板采用定型钢模板，浇注完盖梁后支 耳背墙模板，背墙模板应在复测完沿路线纵向两支座间间距后进行，并注意搭 板预埋钢筋的距离和数量。耳墙模板支在地基牢固的地方且在模板两侧设对拉， 保证线形的顺直。 按设计图纸及规范要求绑扎钢筋，砼浇注前复测模板位置及标高，经监理 工程师检查批准后注砼，砼浇注采用砼灌车运输，吊车吊灰斗浇注，浇注方法 同盖梁处理一样，浇注完毕后注意及时洒水养生，拆模后及时用塑料布包裹养 生。 九、先张法预应力空心板 1、施工前准备工作 (1)张拉台座制作 开工前将拟采用的预应力混凝土空心板先张法施工方案、预应力张拉台、 13 千斤顶、油泵等各项张拉设备提交监理工程师，审核同意后开始准备工作。我 们将采用长线式传力柱线拉台座，传力柱为钢筋混凝土结构，张拉台座要具有 足够强度和刚度，抗倾覆系数不小于 1.5，抗滑系数不小于 1.3。 (2)模板制作 侧模采用纲模板自行设计加工或订购，边梁的钢板采用冷板来提高梁体的 美观，保证棱角的顺直。 2、预施应力 (1)钢绞线下料编束 在钢筋加工场地留出适当的钢绞线加工区，整平地面，上铺 10cm 混凝土， 在场地上按下料长度作出标记线。钢绞线用砂轮切割切断后整理成束，每 1- 1.5m 绑扎一道扎丝，按编号分类堆放，并挂牌标出长度及设计编号，按编号分 类堆放，钢束堆放时要防止弯折并且防雨措施。 (2)张拉设备校验 张拉设备在首次使用或发生下列任何一种情况时，要进行配套校验。校验 方法是在反力框上安装千斤顶、压力传感大路，测定千斤顶张拉油表读数关系 式（或关系曲线） 。 (3)张拉前准备工作 张拉前对锚具的锚口摩擦系数进行测定； 计算钢绞线理论伸长值； 检查锚具是否安装正确； 施工现场应具备确保全体操作人员和设备安全的必要预防措施； 实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。 (4)张拉方法 钢绞线张拉以油压表应力控制为主，测张拉伸长值作校核，实际伸长值的 误差应控制在6%以内，否则必须查明原因并采取措施以调整，方可继续张拉。 控制张拉时，用电子传感器测力仪复核控制每束张拉力。张拉程序如下：0初 14 应力 con(持荷 2min 锚固 )预应力钢绞线的实际伸长值，在初应力为 10% con 时开始测量，加上初应力以下的推算伸长值，并扣除混凝土构件在张 拉过程中的弹性压缩值。 张拉吨位下的钢绞线理论伸长值计算： Li=iLi/Eg 式中：Li钢绞线的理论伸长值 j钢绞线的平均应力（可近似取跨中截面与锚固截面钢绞线的平均应 力值） LI钢绞线的长度 Eg钢绞线的弹性模量 (5)预应力张拉 施工前，千斤顶、高压油泵配精度 1.5 级 60Mpa 压力表，用精度1%的 压力传感器对千斤顶、压力表进行标定。张拉前仔细检查活动横梁、锚圈、放 张楔块、千斤顶位置，查看张拉螺栓、夹片，连接套筒、连接头各部位的丝扣 情况，将楔块清洗干净涂黄油锁定。下好的钢绞线按编号与连接筒连接，并拧 紧锚固螺栓，拉直钢绞线。大顶初张：按规定的张拉顺序从零应力开始，先用 对称的两台 200 t 千斤顶，大缸同步打出要求的长度然后用插垫将活塞垫死，两 个顶的大缸伸长误差5mm,然后油缸回零。 立好张拉支架，按左右对称，先拉内侧后拉外侧的张拉顺序逐步用穿心式 千斤顶将钢绞线应力张拉到 con，并持荷 2min，然后进行锚固。 3、钢筋绑扎 钢筋弯制加工在加工棚统一完成，预制台座上绑扎成型，为增加钢筋骨架 整体性，绑扎牢固，增加点焊数量，以确保钢筋保护层厚度。混凝土浇注前检 查各种预埋件的数量及位置是否准确。 4、钢模板安装 模板采用特制钢模，立模前对梁体钢筋进行自检和监理工程师检查，检验 15 合格后方可立模，模板采用龙门吊分节拼装，拼装接缝加塞海绵条止浆带，以 防漏浆。安装模板时严格控制各部位尺寸，并采取可靠的加固措施。 5、混凝土浇筑 (1)板底混凝土浇筑 混凝土浇筑前要检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓、模板拼接螺栓，确 保模板安装尺寸准确，支立牢固。 混凝土拌和在拌和站进行，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能 指标均符合规范要求，在拌和过程中注意混凝土的稠度，控制水灰比，随时检 查混凝土坍落度，若出现异常情况立即查明原因予以纠正。预制混凝土自拌合 站利用砼运输车运至预制现场，运至构件侧面，卸在搭设的可移动的上料板上， 人工将拌和物送入构件内。 (2)浇筑板体混凝土 在板体底部混凝土浇筑完成后，将内模固定牢固，紧接着浇筑板体上部混 凝土，混凝土采用插入式振捣器进行振捣，在振捣时必须注意不得碰撞钢筋， 经免造成偏位。混凝土浇注过程中随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。 每次振捣时间以混凝土不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀 的外观为止，然后用平板振捣器振捣并及时整平收浆，终凝前将板顶面拉毛， 以利桥面铺装层与板体结合采用垂直于跨径方向划槽，槽深 0.5-1 厘米，横贯桥 面，每延米桥长不少于 10-15 道，严防板顶滞留油腻。 板体混凝土养生采用覆盖土工布洒水养护，在混凝土浇筑完毕后，静置 1- 2 小时，然后覆盖，养护期始终保持混凝土充分湿润。 6、放松荷载 当板混凝土的强度达到设计强度的 85%，先把端模下螺栓全部卸掉，由人 工旋转楔块装置上的丝杠扳手，使水平放张量达 3-5cm,然后顶出 200t 顶油缸， 抽出插垫，两个大顶同步缓慢放松，不得骤然放松。最后将钢绞线与梁体混凝 土表面切割平齐，并涂防锈漆，准备存梁。 16 7、施工资源配置 异型模板 5 套，模板工 35 人；张拉设备 3 套，操作工人 3 组 18 人；750 强制式拌合机 2 台，40 型装载机 3 台，配合上料混凝土工 15 人；混凝土罐车 4 台。 十、预应力空心板安装 混凝土空心板采用吊车就行安装，选用两台起重量为 25T 的吊车进行吊装， 满足施工要求。 1、定位放线，安装混凝土支承垫石 先将台帽顶面的灰尘除去，放出支承垫石设计中心线，两侧拉线控制中心 及高程，人工抹砂浆，将支承垫石安放在盖梁上。 2、安装橡胶支座 先处理好支承垫石，预制梁同支座接触的底平面要保证水平、平整，若有 蜂窝状或倾斜度应预先用水泥砂浆捣实整平。 先将橡胶支座在墩台垫石上按设计中心位置就位。落梁时，梁的纵轴线与 支座中心线相重合，梁的纵轴线与支座中心线相平行。为落梁准确，在架第一 跨桥梁时，可在梁底划好两个支座的十字位置中心线，在梁的端立面上标出两 个支座位置中心线的垂直线，落梁时同墩台上的位置中心线相吻合，以后数跨 以第一跨为基准梁。矩形支座短边应与顺桥方向平行安置，以利梁端转动，若 需要长边平行于顺桥方向，必须通过转角验算。圆形橡胶支座安装时不需要考 虑方向，只需要将支座圆心与设计位置中心点相重合即可。 3、吊车自行就位 4、用平板拖车将空心板从预制场运至安装现场 5、吊装空心板 吊空心板前先试吊，将空心板板吊离支承面约 23cm 后暂停，对各主要 受力部位的作用情况作周密的检查，确认作用良好，方可撤去支垫继续起吊。 落板时，为使落板准确，在架第一跨板时，在板底划好两个支座的十字位置中 心线，在板的端立面上标出两个支座位置中心铅直线，落板时同盖梁上的位置 17 中心线相吻合。多跨板依第一跨板为基准落板。 6、调整支座 橡胶支座安装落板后，一般情况下，其顶面要保持水平，最大倾斜度不能 超过 5。 支座安装后，若发现个别支座脱空、发生较大的初始剪切变形、支座偏压 严重造成局部受压等现象，要及时调整。调整的方法为：用千斤顶顶起板端， 在支座上下表面铺涂一层环氧砂浆或合适厚度的薄钢板。然后再次落板，使支 座上下表面相互平行且同板底、盖梁顶面全部密贴，同时使一片板两端的支座 处在同一平面内。 7、施工资源配置 50t 吊车 2 辆，25t 吊车 2 辆，运梁车 4 辆，吊装操作工人 2 组 28 人。 十一、连续箱梁施工（施工工艺流程见图 1） 主梁采用单箱单室断面，根部梁高 4.7m，跨中梁高 2.0m，梁底曲线按 2 次抛物线变化。桥面双向横坡 1.5%由顶板高倾斜形成，箱梁底横向保持水平。 箱梁顶板宽度 13m，底板宽度 7.4m，悬臂长度 2.8m，悬臂板根部厚 55cm，端 部 22cm，箱梁内顶板厚度 28cm，底板厚 30-70cm，腹板厚度 50-70cm。腹板内 设下弯预应力钢束。 主梁采用挂篮逐段现浇施工，控制悬浇单个节段重量不超过 125t，半跨主 梁共分 9 块（不含 0 号块和合拢段） ，节段长度分别为：43.5m 、54m 。梁 段内设置了纵、横、竖三向预应力筋体系，纵向束为 s15.2 钢绞线，管道形成 采用 SBG-90Y 塑料波纹管；横向束为 s15.2 钢绞线，锚固体系采用 BM15P 锚 具，管道形成采用塑料 SBG-55B 塑料波纹管；竖向预应力筋采用 JL32 高强精 轧螺纹钢，锚固体系采用 YGM 型锚具，管道形成采用塑料 SBG-50Y 塑料波纹 管。 图 1 连续箱梁施工工艺流程图 18 主 墩 施 工 完 毕支 座 安 装托 架 搭 设 、 预 压0#块 模 板 安 装 0#块 钢 筋 绑 扎 、 预 应 力 管 道 安 装检 查 签 证浇 筑 0#块 砼 模 板 加 工锚 具 检 验 钢 筋 加 工 强 度 试 压合 格穿 预 应 力 索钢 绞 线 检 验 预 应 力 张 拉孔 道 压 浆模 板 拆 除挂 篮 就 位 钢 筋 绑 扎 、 预 应 力 管 道 安 装检 查 签 证 浇 筑 1#块 砼 砼 试 块 制 作强 度 试 压合 格穿 预 应 力 索 孔 道 压 浆模 板 拆 除 挂 篮 前 移拆 除 挂 篮 （ 外 侧 模 板 除 外 ）安 装 内 模 合 拢 段 钢 筋 绑 扎 、 预 应 力 筋 选 定 配 合 比 挂 篮 加 工 制 作预 压 模 板 拆 除孔 道 压 浆 砼 试 块 制 作强 度 试 压合 格 预 应 力 张 拉 砼 试 块 制 作 浇 筑 合 拢 段 砼穿 预 应 力 索张 拉 预 应 力 张 拉 设 备压 浆 设 备 张 拉 设 备压 浆 设 备 张 拉 设 备压 浆 设 备边 墩 支 架 搭 设支 架 预 压现 浇 段 模 板 铺 设钢 筋 绑 扎 、 预 应 力 管 道 安 装浇 筑 砼 砼 试 块 制 作 循环完成各节段直至合 拢 19 1、箱梁 0#块施工工艺流程（见图 2） 主桥采用单箱单室，变高度变截面连续箱梁。其中箱梁 0#块长度为 10.0m，顶面宽度 13.0m，底面宽度 7.4m。截面最高为 4.7m，最小为 4.231m。 其中单侧支架承重范围为纵向 3.5m。 本节段结构复杂，预埋件、钢筋以及预应力束密集交错，且箱梁顶面又有 纵横坡度，因此施工时应特别细致、认真。 图 2 0#块施工工艺流程图 预 埋 中 墩 临 时 固 结墩 旁 托 架 搭 设底 模 安 装托 架 预 压 底 模 调 整 钢 筋 、 模 板 等 材 料 加 工钢 筋 绑 扎 、 预 应 力 管 道 安 装模 板 安 装砼 浇 筑 及 养 护预 应 力 张 拉 及 压 浆 模 板 拆 除现 场 清 理 (1)支架设计要求 1)支架有足够的强度、刚度和稳定性的要求； 2)有简便可行的脱模措施。 3)预压重量大于浇筑混凝土的重量。 20 4)支架地基承载力必须满足要求。 5)根据混凝土及支架产生的弹性和非弹性变形，设置预留量。 (2)支架设计方案 经过多种方案比较决定，在承台之上支架采用钢管桩基础，钢管纵向间距 1.5m，横向间距 3.35m。上部采用 I36a 工字钢纵、横梁，纵梁间距 3.35m，横 梁间距 1. 5m。横梁上铺设间距为 50cm16 槽钢，详细结构见图 3、图 4。 图 3 立面图 图 4 侧面图 16槽 钢?40钢 管 16槽 钢36a工字 钢 16槽 钢承 台 16槽 钢?40钢 管36a工字 钢 16槽 钢承 台 (3)支架验算 临时支架是固定在墩身上部以承担 0#的模板、混凝土和施工荷载的重要受 力结构，其设计荷载考虑：钢筋混凝土自重、模板重量、支架重量、施工人员 及机具重量、风荷载、冲击荷载等。 1)设计荷载计算 底板、腹板下箱梁砼荷载 P1： 1 底板、腹板（0.7m3.5m）下箱梁砼约 53.93m3（除去墩顶砼） ，按 2.6t/m计 算混凝土自重为 140.2t，则荷载 P1=57.23KN/ 模板自重 P2：取 P2=0.75KN/ 2 人群荷载和机具等施工荷载 P3：取 2.0KN/ 3 21 倾倒砼冲击荷载 P4：取 2.0KN/ 4 振捣砼产生的荷载荷载 P5：取 2.0KN/ 5 则计算底板下总荷载（考虑安全系数：恒载 1.2，活载 1.4）P=(P1+P2) 1.2+(P3+P4+P5) 1.4=77.92KN/。 2)纵向纵向16 槽钢受力计算 A、强度验算 取底板、腹板下荷载简化为简支梁计算，槽钢间距为 50cm，则：底板、腹板下 竖向荷载 P=77.92 KN/ ，强度满足要求。MPaPaWql 2055.10108.592.786232 B、刚度验算 ，4075.35.10.21863459.75883434max LmfEIqlf 刚度满足要求。 3)横向36a 工字钢受力计算 A、强度验算 取底、腹板下荷载进行验算，简化为简支梁计算，工字钢横梁跨度 3.35m，间 距 1.5m，则： 每根工字钢横梁承受的荷载为：P=77.92 0.33.35=78.3KN。 ，强度满足要求。MPaPaWql 2053.180875.13.8622 B、刚度验算 ，刚40.81.60.21576038435.83434max LmfEIqlf 度满足要求。 4)钢管受力计算 0#块单侧支架由 6 根钢管承受上部荷载，下部靠近墩侧处钢管支撑在混凝土承 台上，另外两根钢管支撑在导航墙上，钢管与混凝土间均支垫一块 22 80080010mm 钢板，钢管内灌注 C25 混凝土。 A、钢管的稳定性计算。 根据砼浇筑施工时受力最大，则每根钢管承受的荷载：P=320.6KN 钢管受力面积：A=（D2d2）/4=3.14 （0.420.3762）/4=0.015m2 =P/A=320.610 3/0.015=21.4Mpa205Mpa，满足要求。mdDAIi 24.1376401622 钢管长度 L=11.34m。il 取 =2,取 l=11.77m 则： 查表得 =0.2641725.13724.01 il 1w= 1=0.264205=54.12Mpa21.4Mpa，满足要求。 B、C25 混凝土基础承载力计算 基础上为 80080010mm 钢板，每根钢管下钢板承受的荷载。 P=320.6KN =P/A=320.6/（0.80.8）=500.9KN/m2=0.5Mpa5.5Mpa，满足要求。 (4)支架预压 为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕，箱梁底模铺好 后，对支架进行超载预压。 1)安装模板前，要对支架进行预压。支架预压的目的： a、检查支架的安全性，确保施工安全。 b、消除支架非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。 预压时间预计 37 天，预压过程随时测量和记录，根据预压测量结果绘制预压 沉降变形观测曲线，以此确定施工预拱度。 2)预压方法 在安装好底模木板后，对支架进行预压。预压采用袋装石子预压，加载顺 23 序为从墩侧向跨中依次进行。满载后持荷时间不小于 24h，预压重量为设计荷 载的 120%。加载时按照 50%、100%、120% 设计荷载分三级加载（采用袋装石 子，塔吊吊装） ，具体加载重量详见下表 节段号 加载 50%（t） 加载 100%（t） 加载 120%（t） 17#墩大里程侧 70.1 140.2 168.24 18#墩小里程侧 70.1 140.2 168.24 加载时注意加载重量的大小和加荷速率，使其与支架的强度增长相适应， 待支架在前一级荷载作用下，观测沉降速度已稳定后，再施加下一级荷载，特 别是在加载后期，更要严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过 快而使支架发生剪切破坏。支架最大沉降量不能超过 10mm/d；水平位移不能大 于 4mm/d。在预压前对底模的标高观测一次，在每加载一级后预压的过程中平 均每 24 小时观测一次，观测至沉降速度已降到 0.51.0mm/d 为止，将预压荷 载按加载级别卸载后再对标高观测一次，预压过程中要进行精确的测量，要测 出荷载作用下支架将产生的弹性变形值，将此弹性变形值与施工控制中提出的 因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的 预拱度调整底模标高。 加载用袋装石子过磅后，按照箱梁浇筑后对支架的作用力分布，用塔吊分 码吊至支架顶，由人工配合摆放。加载中由技术人员指导加载重量和加载位置， 避免出现过大误差而影响观测结果。 3)预压方法 支架顶面设置测点，加载前测量各测点的高程值，设置在支架顶部平台下 沉降观测点，由于无法采用水准仪进行观测，采用相对高差观测模板支架沉降， 采用平台下钉铁钉、悬挂垂球等重物，在支架下固定点上做标记，每天测量相 对高差，并做好详细记录。观测采用精密水准仪进行测量，在每次加载、卸载 时测量各测点的高程，根据测得数据进行列表，分出各对应情况下的数值并和 理论计算值进行对照、分析，找出规律，为支架标高即立模标高的调整提供基 础资料，并据之进行适当调整。当数据没有异常时，取其平均沉降量作为最终 24 沉降量，如沉降值超过 2cm，应对此位置支架进行加强。 (5)永久支座安装 安装程序和技术要求分述如下： 1)支座达到现场后，认真检查核对产品合格证，附件清单和支座规格型号，以 及有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查。 2)凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用 模板，并用水将支承垫石表面浸湿。 3)用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座 底面与支承垫石之间应留有 2030mm 空隙，安装灌浆用模板。 4)支座现场安装前，先对墩顶支承垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫石标高、 平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶面划出支座中心十字线。 5)支座安装要能保持梁体垂直且支座中心线与梁体中心线要平行，4 个支座受力 均匀。支座上、下座板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间 应密贴、无缝隙。支座四角高度差不应大于 2mm。 6)支座就位后，对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行注浆，注浆材料 采用无收缩高强度灌注材料灌浆。 7)应采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中 心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满 为止。 (6)临时锚固支座 本连续梁与桥墩连接为铰接，因此在施工过程中为抵抗不平衡重和不平衡 力矩，需要将墩梁临时固结。 1)临时支座安装步骤 a、安装支座前，对砼表面进行平整、清洁，以保证其平面光滑和压力均匀。 b、浇注主墩帽梁时，按照要求埋设预埋件，保证预埋件的准确性，以避免钢筋 和箱梁波纹管发生干扰和避免钢筋受剪。 测量组对所有表面、底座和支座、垫石标高进行复测。支座、垫石的标高允许 25 误差在2mm，支座中心坐标位置、标高均应符合图纸要求。 c、支架搭设完成后就可进行临时支座的安装，按照布置情况安装模板，浇注 C40 混凝土层。 d、安装硫磺砂浆层，硫磺砂浆的配比和熔化效果要在试验室反复试验，选取最 佳配合比和电阻丝规格、数量，确保临时支座的拆除。 为保险起见，电阻丝宜设置双套电路。 e、立模浇注临时支座上层 C40 混凝土，支座顶面涂抹隔离剂以资隔离，在垫块 的顶底面不得夹有杂物，以保证接触面的平整。 2)临时支座拆除 边垮合拢张拉完底板钢束后，即可进行临时锚固体系的拆除工作。先退锚， 再通电拆除硫磺砂浆层，使永久支座受力，然后再用风镐凿除多余混凝土。 (7)模板、钢筋施工 待 0#梁段支架标高调整正确，永久和临时支座就位后，即可安装模板，先 按照预压数据，按照预抛高调整模板。底模安装合格后，用吊车拼侧模，侧模 安装要求根据界面特性和几何尺寸，先在侧模上弹线，而后根据弹线一次安装 就位，因为安装完毕后很难调整，所以需要一次成型；待侧模安装完毕后，安 装中横梁钢筋，后安装堵头模板，堵头模板要求预留钢筋和管道位置，堵头模 板安装合格后安装底腹板钢筋，绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和横隔模； 安装腹板纵向波纹管和竖向预应力筋，绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管道及预 埋件。 底模板安装时，要充分考虑支架弹性变形和木质垫块、铺板的压缩变形， 准确预留模板的预拱度。底模安装完毕，在检查安装质量的同时，再次检查支 座的横向位置、平整度、同一支座板的四角高差、四个支座板相对高差是否有 变形，并将支座板安装位置应用螺栓固定，确保浇筑底板混凝土时不变形不漏 浆。 内模和横隔模安装时，模板要清洁干净，涂刷脱模剂。尽量制作整体式或 大块模板，接缝处用胶带粘贴紧密，防止漏浆，安装尺寸要准确；顶板钢筋和 26 波纹管道全部安装就绪，安装端头模板。端模管道孔眼要正确干净，将波纹管 和梁体纵向主筋逐根插入端模各自的孔内，进行端模安装就位。 模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，联结件是否牢固，支 撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预 埋件有否遗漏，脱模剂涂刷是否均匀等。全部确认无误后方可浇筑混凝土。 0#梁段钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板 钢筋的绑扎，当梁段钢筋与预应力钢筋、临时支座锚固筋相碰时，适当移动梁 段钢筋或进行适当弯折。所有梁段预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水 孔位置若有改变，其钢筋作相应移动，并增设井字型钢筋进行加强；0#梁段钢 筋密度大、质量重，且梁截面高，施工时容易产生扭曲和倾倒，为确保腹、顶、 底板钢筋的稳定性。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿 命的材料，且保证梁体的耐久性。 钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢；梁段内的箍筋与 主筋垂直；箍筋末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固；箍筋 的接头在梁段内沿纵向线方向交叉布置。 桥面顶板预埋件和钢筋较多，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强筋 都应绑扎牢固；所有预埋件位置要准确，泄水管及梁端封锚现浇处进行防水封 边处理等。 (8)波纹管的安装 0#段波纹管是全桥波纹管最密集，最繁杂的地方，所以安装时应特别小心。 在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆。 钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，本梁采 用三向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精扎螺纹钢筋等管道、 普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精扎螺 纹钢，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。定位筋基 本间距不大于 1m，在钢束曲线线段当适当加密到 0.5m，并保证管道位置正确， 底板钢束弯起前与箱梁底板平行，按直线及抛物线变化。锚具垫板及喇叭管尺 27 寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要 平顺、不得漏浆、并杜绝堵孔道。 压浆管道设置，对腹板束、顶板束在 0#梁段管道中部设三通管，中跨底板 钢束在合拢梁段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约 10m 附近管 道设三通管。钢束长超过 60m 的按相距 20m 左右增设一个三通管，以利于排气， 保证压浆质量。竖向压浆孔道和排气孔道布置，在施工时根据实际情况确定， 但必须保证压浆密实。 波纹管接头要焊接牢固，纵向波纹管道随梁段的推进，逐段安装。为保证 接头不漏浆，接头安装顺穿束方向套接，前一梁段管道一般露出端头混凝土 7cm 左右，在下一梁段施工时，若波纹管接头因拆模、凿毛不慎而碰瘪、损坏 时，应在接长前仔细检查与修理。接头时一般先用一段 30cm 长的套管套住两 端接头，采用氧焊点焊固定，然后在接缝左右各 5cm 长度范围内缠一层黑胶布， 在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用 20#铁丝捆绑数道，以防 漏浆。 为保证波纹管安装质量在施工过程中应注意下列问题： 1)锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模、腹板钢筋安 装完毕，进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手板，不准直接 踩在底板钢筋上。 2)本梁段由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢 筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋， 然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。横向预应力钢筋 张拉槽处的梁体钢筋，有影响时可切割。 3)悬臂浇筑法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象常有发生。 因此施工时应特别注意保护好管道：一是加强操作工人岗位责任制，严格按照 操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中不准碰坏或压偏管道，可采取在 管道内预先插入高压胶管或毛竹竿等措施；三是混凝土浇筑完毕，立即拔出毛 28 竹或胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空气冲洗管道；四是混凝土浇筑 完后，立即用通孔器，检查管道是否畅通，在水泥浆不多时，可以将水泥拉出。 (9)混凝土浇筑 本梁体混凝土强度等级采用 C55 高性能混凝土，混凝土生产严格执行混 凝土工程施工技术指南 、 桥涵施工规范等有关规定，为减少 0#梁段混凝土 水化热量，尽量选用中温性水泥并掺加部分粉煤灰掺料，以减少水泥用量，同 时也尽量提高混凝土的早期强度，以缩短梁段施工周期。混凝土生产由拌和站 统一生产，集中供应。混凝土拌合要均匀，每盘料搅拌时间不少于 1min，混凝 土的和易性能要好，水灰比、坍落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要， 并根据气温变化和骨料含水量随时调整，以保证混凝土具有足够的强度和耐久 性，同时又能满足设计弹性模量的要求。 混凝土运输采用混凝土搅拌车运送，以保证混凝土连续浇筑的需要。混凝 土垂直输送至浇筑作业面采用混凝土输送泵，混凝土泵的设立位置尽量靠近浇 筑地点，下料口选择长 3.0m 软管，以便移动将混凝土送到浇筑作业面，管路铺 设尽量缩短长度，减少弯头，管路平顺，内壁光滑，接口不漏浆。混凝土自搅 拌后 60min 内泵送完毕，且在混凝土初凝前浇筑全部完成。 混凝土浇筑时，首先清除底模板上各种杂物、泥浆、钢筋头，焊渣等，并 用水冲洗干净。浇筑要分层进行，分层最大摊铺厚度不超过 40cm，先浇筑底板， 次腹板，再顶板。底板直线段浇筑完成后逐层扩展到变截面，浇筑底板和腹板 混凝土要设置串筒，均匀布料。混凝土浇筑要连续进行，中途不准中断，0#段 混凝土浇筑时间不要超过 10h。全过程设专人检查支架、模板稳固情况。 在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度若超过 30时，模板和混凝土浇 筑作业面用编织布遮盖，以防阳光直接照射，并派专人定时定点测试混凝土内、 表面和环境气温。控制混凝土内部和表面、表面与环境温差不超过 20。浇筑 时间尽量选择在凉爽天气温度较低的天气进行，也可选择在当天的 22：00 24：00 浇筑。 29 混凝土振捣采用插入式振动器，按区域分片负责，实行岗位责任制，采用 垂直点振方式，混凝土较粘稠时，加密振点，特别是腹板根部、横隔板和人行 通道结合部、拐角点等加强振捣，既防止漏振又要防止过振。插入下层混凝土 内的深度为 510cm ，并与侧模保持 510cm 的距离，不准插在钢筋上振捣。 每振点的振捣时间一般为 2030s ，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈 现浮浆为度。 混凝土养护采取自然养护和必要的降温措施相结合。 1)自然养护：在外部环境气温不超过 30，或混凝土内部温度不超过到 60时采取自然养护法。养护期间主要是以无纺土工布覆盖混凝土表面并不断 洒水，使土工布和混凝土表面始终处于潮湿状态，养护期间不少于 14d。 2)降温养护。在炎热天气，外部气温超过 30以上，或混凝土内部温度达 到 60以上时，要采取降温措施，进行养护。派专人定时定点测定混凝土内外 和环境温度，混凝土内与外表、外表与环境温度超过 20时，及时调整养护方 法；拆模前用编织布覆盖遮阳，12h 后松动螺栓，模板脱离混凝土，并继续洒 水降温养护；拆模后及时用双层塑料布包裹混凝土表面，并使包裹物完好无损， 彼此搭接完整，内表面呈现出凝结水珠；箱梁室内通入高压水管并安装喷洒龙 头，以高压水泵不断向箱室内喷洒水降温养护。 (10)预应力张拉和管道压浆 本桥连续箱梁采用三向预应力体系，纵向预应力筋采用抗拉强度标准值为 1860MPa 的高强低松弛钢绞线，公称直径 15.2mm, SBG-90Y 塑料波纹管；横向 预应力筋采用抗拉强度标准值为 1860MPa 的高强低松弛钢绞线，公称直径 15.2mm, SBG-50Y 塑料波纹管, YGM 锚具；竖向预应力筋采用 JL32 高强精轧 螺纹钢筋,锚固体系采用 YGM 型锚具，SBG-50Y 塑料波纹管。 1)预应力钢绞线下料 预应力筋下料时，根据施工图所提供的钢束编号和下料长度采用切断机或 砂轮锯切断，不准采用电弧切断，钢绞线下料不准散头，钢丝编束要梳丝理顺， 每隔 11.5m 捆扎成束,并作出编号标志，搬运时，不准在地上拖拉；预应力筋 30 在储存、运输和安装过程中，不准雨淋生锈和损伤。 2）穿预应力筋 穿筋前，应检查钢筋（或束）的规格、总长是否符合要求。 穿筋时，带有瑞杆螺丝的预应力筋，应将丝扣保护好，以免损坏。钢筋束 或钢丝束应将钢筋或钢丝顺序编号，并套上穿束器。先把钢筋或穿束器的引线 由一端穿入孔道，在另一端穿出，然后逐渐将钢筋或钢丝束拉出到另一端。 预应力钢束成孔采用波纹管。 钢筋穿好后将束号在构件上注明，以便核对。 3）安装锚具及张拉设备 安装锚具及张拉设备时，对直线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中 心线在张拉过程中相互重合；对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道末 端中心点的切线相互重合。 预应力束张拉设备在使用前进行检查，不得有裂纹、伤痕和锈蚀。对锚具、 夹片的硬度、强度进行检验。锚具垫板与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道中 心一致，安装千斤顶必须保证锚圈孔与垫板孔中心严格对中。 4）张拉 张拉程序：0初始应力 (0.1k)1.05k(持荷 5 分钟)锚固（k） 。 预应力筋的张拉顺序应符合设计要求，当设计无具体要求时，可采取分 批、分阶段对称张拉。 采用分批张拉时，应计算分批张拉的预应力损失值，分别加到先张拉预应 力筋的张拉控制应力值内，或采用同一张拉值逐根复位补足。 单根预应力粗钢筋（采用拉伸机张拉螺丝端杆锚固）张拉时，应先少许 加力，将垫板位置按设计规定找准，然后按规定张拉程序张拉。张拉完毕，用 板子拧紧螺母，将钢筋锚固，测出钢筋实际伸长值，并作好张拉记录。 预应力钢丝束采用双作用千斤顶张拉锥形