手机按键制改善

手机按键制程改善一、研究动机、选题理由【图1-1】，由柏拉图分析的80: 20原则，可明显看出压模、喷涂及印刷的 不良率占了制程中近八成。因此我们的研究重点为压模、印刷及喷涂三大主题。【图1-1】各部门制程不良率分析图二、压模制程为达成客户要求及不良改善需求，建立一套压模送样制程标准化程序，并以 客户需求为导向来降低不良率。参考以往资料并搜集数据之后，整理出一份压模【柏拉圄分析】6 6 6 6 6 0/0/0/0/07 不O良数累ffr百耳省制程不良品之发生原因，其中以杂质、包风和撕破为前三项最严重不良发生现象， 以杂质而言，与环境、作业员及混料部门有最直接之相关，以包风、撕破而言， 与温度有最直接之相关，以撕破而言，与作业员及温度有最直接之相关。由于考虑到整体现场的调整改变有实际上困难，因此我们以包风为研究的重 点，以实验方式进行研究，所以我们设计温度变量计量值检查表， 调整温度参数， 进行降低机种DM271的包风不良率研究。但由于只针对温度参数做变化而没考虑 到时间、压力及其它因素的交互影响，所做出来的实验数据资料（约 100模）无 法分析也与实际理论不合，因此 DM27酌实验失败。再者以混料部门混料后置放天数作实验， 但混料之配方、白天及晚上之温度、 湿度之差别因素太复杂，且气候上的变化是无法由人为因素所控制，短时间之内 无法配置出较佳之实验。在这期间亦曾经使用 DOES验方法，包风不良因素已设 计控制好，由于操作员素质太差，无法将其它不良因素的发生原因及条件控制好， 造成数据是具有可搜集和可分析之价值。 最后我们便以荷重作为压模部门送样制程标准化为实验重点（客户要求产品条件：荷重及料度），在荷重方面来说，以C-1721A机种为例进行试模实验，针对温度、时间、压力再加上料重和料度等五项 因素检验荷重，衡量相关回归分析而导入试模制程方法的标准化。调整条件因素和其影响荷重之实验，对收集之数据作相关回归分析，以温度、 时间、压力再加上料重和料度等五项因素个别对荷重作相关分析。下表是以机种C-1721A做96组实验数据的纪录表。【表2-1】C-1721A实验数据的纪录表共96组YX1X2X3X4X5楙上模温度加硫时间压力料度料重9917625050504.9710817625050505.018917625050505.3410617622050505.7011517622050506.2812317622050506.4612917622050506.4612817622050506.46（注：以上列出 8组，其余不一一列出）由以上96组实验，根据数据资料求出下列五变量与荷重之回归分析。其中 以料度及料重对荷重的相关回归性最明显，相关系数都在0.8以上，呈现出相关性 非常高。料度与荷重相关分析Y= -17.48 + 2.864XR=0.874999 回归统计R的倍数0.874999R 平方0.765624调整的R平方0.757542 标准误6.737031观察值个数31料重与荷重相关分析Y=35.79927+12.69233XX建数1檬本正【图2-1】料度与荷重回归分析图X燮数1檬本帚R=0.807954回归统计R的倍数0.807954R 平方0.65279调整的R平方 0.633501标准误6.231653观察值个数20【图2-2】料重与荷重回归分析图三、印刷制程为改善手机薄膜按键印刷制程长期漏光、位偏漏光不良，经讨论出影响漏光、 位偏漏光不良可控制的主要因素有放置时间、色层加印、油墨粘度及网板擦拭频 度，较不可控制因素机台参数、网版张力及模具穴位。为避免大批不良影响出货, 以各因素现况些微改变各取3个水准，配合生产计划以9天的生产为实验周期。 在方法上采用实验设计（DOE） o实验设计就是对提高产品品质、解决品质问 题、研发新产品及其它为寻找事实真相所进行实验的规划、执行、分析及寻优验 证。包括确立实验目标，选择对反应值有影响的因素及水准，设计实验进行的方 法，分析实验处理的观测结果，估计合于实验目标的因素水准及进行确认实验。 如何选择实验的因素及其水准，这是实验设计重要的问题。以薄膜印刷对漏光不良的实验设计说明。由 4个影响漏光的可控制因素，各 选定3个水准如下表，经实验配置如实验实施计划表。9上獴昧称挡珊瞰舐映关InS 暇靖佚M飕 箓溃 箓 箓琛 口 飕 犍计【图3 - 11产品品质特性鱼骨图分析实验实施计划表 由4个可控制的主要因素各选定 3个水准如【图4-1】*因素：油墨粘度、色层加印、放置时间、擦拭次数* 水准：1, 2, 3水准京！粘度SP00313色层加印放置时间擦拭次数142932色*21天每3次241396色*23天每5次339776 色*2, 7 色*25天每7次【表3 - 2】产品特性与因素实验配置好后如【表3 -3】，由管理高层认可发布，与实验实施人员沟通了 解后进行，过程中尽量不要变更实验配置，着实依实验批号纪录实验结果。实验 次序不一定要依实验序号进行，以随机方式进行，亦可先挑选较有希望达到目标 的实验条件进行。经实施后分别记录总检验数、漏光不良数、位偏不良数及总不良数，如【表3 - 4】【表3 - 31实验实施纪录表试验次实验日期油墨粘度SP00313色层加印放 置 时 问擦拭 次数生产 张数 (600)PCS漏光PCS位偏 漏光PCS总不 良数 PCS总不 良率 %A1-A101月30日42932色*21323,9332,02087452118.89%B1-B101月31日42936色*23523,8204,1174965798；24.34%C1-C102月1日42937色+透 明5723,7871,6422,2085556i 23.36%D1-D102月2日41392色*23723,6854,900546640)28.03%E1-E102月3日41396色*25323,6632,5101284176i 17.65%F1-F102月4日41397色+透 明1522,6611,0221,590429718.96%G1-G102月5日39772色*25522,8053,083865016i 22.00%【表3 -4实验实施计算表实验在舁 厅PA油墨 粘度B色层 加印C放置 时间D擦拭 频度检验数PCS漏光 不良PCS位偏漏 光不良PCS总不 良数 PCS漏光 不良率 %位偏 漏光 不良 率总不 良率 %A1111123,9332,020874,5218.44%)0.36%18.89%B2122223,8204,1174965,79817.28%)2.08%24.34%C3133323,7871,6422,2085,5566.90%)9.28%23.36%D4212323,6854,900546,64020.69%)0.23%28.03%E5223123,6632,5101284,17610.61%)0.54%17.65%F6231222,6611,0221,5904,2974.51%)7.02%18.96%G7313222,8053,083865,01613.52%)0.38%22.00%H8321323,5112,0814694,4068.85%)1.99%18.74%I9332123,3481,2099274,0585.18%)3.97%17.38%实验完成后，将实验结果纪录在直交表上，利用软件或Excel进行计算分析 将每一因素各水准相对的反应值计算其相关品质指针，以本例为计算其不良率。 计算完成后再计算各因素水准间的效果，本实验可计算全距R值及变异数。选择 最佳方案时，参考各因素的 R值。R值越大代表该因素的影响效果越大，为优先 选取水准白因素；R值较小的因素代表该因素的影响效果不显著，实验的结果以 色层加印对漏光及位偏漏光有显著的影响以变异数分析亦有同样的结果。【表3 - 5】各因素不良率最低的水准及条件分析结果最住方案A 油墨粘度B 色层加印C 放置时间D 擦拭频度漏光3311不良率39777色+透明1天每3次位偏漏光3121不良率39772色*23天每3次总不良率3397737色+透明11天1每3次实验中3321最低不良率39777色+透明3天每3次由实验的分析结果找出最佳的实验处置， 必须依此生产条件再作几次验证实 验以确认其再现性。本实验最后决议追加四次，如下表以验证分析的结果。【表3 - 61验证分析表试验次实验日期油墨粘度SP00313色层 加印放置 时间擦拭 次数生产张数漏光位偏 漏光L1-L102月21日2色*16色*17色*11天3张500M1-M102月22日6色*27色+透明1天3张500N1-N102月23日2色*27色+透明1天3张500O1-O102月24日2色*26色*27色+透明1天3张500四、喷涂制程为了研究解决喷涂部门 c-1545 机种按键一直以来发生荷重过高、杂质及投入高生产力，却无高产能之问题，以及满足顾客之要求，该喷涂单位建立改善，以每日公司作业日报表为依据，进行不良原因分析，提出改善对策，以利制程作业的标准化。经由实地访查，并与该部门课长进行研讨后，我们决定以该部门之c-1545 机种按键，作为我们研究之课题。实验方法：QCC品管圈）现场改善手法：1、.小组组成2、确立改善的问题 3、现况把握4、发掘问题点5、提出改善对策6、执行改善对策7、效益评估8、标准化并持续改善。特性要因图：又称为鱼骨图亦称石川图可归纳出人、机、料、法及环影响的真因。膜厚不均的特性要因影响因素：整理归纳出影响最大之真正原因为油墨流 量不一、喷法不当。杂质毛屑的特性要因影响因素：整理归纳出影响最大之真因为换气系统差、油墨 过滤不净。制程能力分析图：将搜集的数据依制造、抽样、检验或其它特地顺序，以 X 为顺序， Y 数据之大小，点会于平面坐标上，可直接由图上点的变化看出数据之 中心位置、分散程度及其变化趋势。推移图：以不良/ 缺点数或其它数量为纵轴，日期 / 时间为横轴，依日期 / 时间顺序显示数量的大小以掌握趋势的变化。柏拉图分析：依据柏拉图 82 原则，我们更可看出膜厚不均、杂质毛屑不良现象为重要缺点，将近占80%。所以我们将膜厚不均、杂质毛屑优先列为改善研究探讨之目标。回归分析：回归分析为对观测的成对数据，以最小平方法寻找其关系模式的分析，利用简单的线性方程式来研判所观测的成对数据间是否适合此关系。方法上是以散布图来分析，以XW标将成对的数据描点于上面，即可依图来分析此成 对数据呈线性关系的程度。经由QC七大手法使用在生产线的现场改善方法步骤中，我们找到改善问题的核心，针对问题去施行对策，在进行效益前后的评估，以建立一制性的标准化程序。经由研究结果可知，KEY面膜厚、斜壁膜厚、与KEY的荷重，相互之间街彼此有影响，所以我们也藉由回归分析找出一系列的标准值，以便在日后客户要求荷重上，达到客户要求的标准。五、结论与建议手机按键橡胶制品在成型阶段上，机台、设备、人员的条件因素非常多，这次的大陆实习，不但把我们在学校之所学，能够实际在工厂内实做一次，是非常难得的。 什么是现场改善的手法、 品管圈、 品质的观念以及实验方法和统计方法，都在这次的大陆行中都经历到了。从混料开始我们知道其放置时间天数至少一天以上， 但亦不可放置三四天以上，否将造成压模时的许多不良现象发生，例如：包风。而在压模制程中，就复杂得多，如机台条件的设定，操作员反应以及巡线抽检的实时反应改善，都是影响着压模现场的机种不良品因素。除此之外，文件及守则的建立、现场操作员和干部平时的训练，对改善不良现象都是非常重要的。当然，另外值得一提的，就是 5S 的落实，更是一项不可或缺的功臣。1. 由现场我们得知，压模课不良现象最严重者为杂质，所以，在混料课内应非常注重人员、环境的干净的清洁，在交接给压模人员时，更应注意，避免压模课内杂质不良过高，此外，也造成杂质来源的混淆，将来若欲大力改善杂质现象，将无法精准掌握现场。2. 目前压模课分一二两区，一区为旧厂房，5s尽管推行，但却是碍于太过老旧， 所以一区压模杂质不良就明显很多，而二区内环境明显好很多，所以向强厂即将在五月份搬迁至现址后方新厂房，可见其推行5S 的用心。3. 压模制程中，杂质、包风、撕破为三大不良现象，而至于包风和撕破，主要为机台温度过高所导致，所以机台温度之控制是非常重要的，其中，机台设定温度及实际温度之差异是与操作员验料、切料、摆料和放置黑粒动作快慢有关。所以针对不同机种，生管所设计之人员、机台配置要合理，不只是可以达到上下制程时间上交接的流畅性，并可就该制程中单一机台内人员分工及闲置的合理性。4. 为配合向强厂为达客户要求，所以在标准化方面，着重在研究荷重方面，我们找出料重和料度是最为相关之因素，并制定出料重的规格，并以此期能导入生产规格。在印刷的部分我们采取DO改验设计方法，与厂内资深人员讨论出实验配置进行实验计画。其中漏光不良与位偏不良为不良数据的搜集。而油墨粘度、色层加印、放置时间、擦拭频度为四个因素，而各自又分成三种不同的水准。而薄膜印刷对漏光不良的实验设计也为我们此次大陆行最大收获，以下为整理结论：1. SPC的导入，以及现场改善手法是我们专题中非常重要手法，但若是品质上的问题牵涉到人员、设备、材料、方法及环境等许多因素，统计分析的方法就可来验证并归纳出哪几种因素对哪几项不良现象有显著影响。2. 由实验结果可知：A. 漏光不良率最低者之配置为：油墨粘度为3977，而色层加印为7 色透明，放置时间为 1 天，擦拭频度为 3 次。B. 位偏漏光不良率最低者之配置为：油墨粘度为3977，而色层加印为2 色 2，放置时间为3 天，擦拭频度为 3 次。C. 总不良率最低者之配置为： 油墨粘度为 3977， 而色层加印为 7 色透明，放置时间为 1 天，擦拭频度为 3 次。3. 综合以上得知，油墨粘度为3977，而色层加印为7 色透明，放置时间为 3天，擦拭频度为 3 次为实验中最低不良率之配置。在喷涂部分，其实其制程对不同的机种有不同的复杂度，因为喷的次数越多， 易会造成KEY的膜厚不均，经研究后发现其膜厚对荷重有影响，所以我们以此 出发作研究，制定其标准化文件以供参照。针对膜厚不均的问题，我们制定出一 套标准：1 .斜壁膜厚每增加10 pm,荷重增加6 g。2 .斜壁膜厚与K EY面膜厚的比例为斜壁膜厚：长丫面膜厚= 1: 1.14,从整 个工厂内部与生产线制程中，我们发现几点缺失，希望提列几点建议如下：A.经由研究结果我们建议，上一制程应将来料荷重控制在范围内规定。B.该部门相关人每日将日报资料确实加以搜集纪录并建文件。C.该部门能以建立之标准书做为操作依据。D.对于品质要求不能松懈，要持续进行改善不良。E.希望建立一套全公司部门及部门间之网络系统，以利全面管理e化。六、参考文献官生平，简易SPCB计制程管制,台北市，中华民国品质学会出版委员会，2000年。官生平，统计分析 Q1-STAT统计分析系统,台北市，牛津信息有限公司，1994年。官生平，DO改验设计与直交表分析讲义，台北市，牛津信息有限公司，2002年。 吴宏祥，控制生产周期时间之产能规划机制，淡江大学研究所硕士班硕士论文,1998 年。刘克琪，以解决品质问题之观点探讨 SPC（统计制程管制）之研究，中山大学研究所硕士班硕士论文，1998年。周世昌，相关性样本之统计制程管制图研究，成功大学研究所硕士班硕士论文,1993 年。附注：年 月至 月间赴之实地研究