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按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,宏盛皮具精實生產推動構想,日期：2009年11月28日,1,宏盛皮具精實生產推動構想日期：2009年11月28日1,2,未來精實生產體系一條龍生產模式,裁剪,包裝,(,整理,擦拭,裝袋,裝箱,),車縫,車縫,車縫,車縫,車縫,成品倉,(,入庫,出貨,),裁片,暫存,配料,原物,料倉,裁斷,/,加工,/,印花,/,電繡,裁剪,車縫組合,原物,料倉,配套超市揀料,配送,車縫,擦拭,/,檢驗,/,包裝,車縫,擦拭,/,檢驗,/,包裝,車縫,擦拭,/,檢驗,/,包裝,車縫,擦拭,/,檢驗,/,包裝,車縫,擦拭,/,檢驗,/,包裝,裁床,裁床,裁床,裁床,裁床,裁片,加工,/,印花,/,車花,入庫出貨,入庫出貨,入庫出貨,入庫出貨,入庫出貨,成品倉,2未來精實生產體系一條龍生產模式裁剪包裝車縫車縫車縫車縫車縫,3,Lean,專案推行組織架構,專案執行,計畫主持人,決策委員會,總召集人,CPC,顧問團隊,生管,採購,MIS,製程,IE,專案改善小組,品管,工程,Lean,推動,專案主管,人資,研發,A,製程,示範種子,專線主管,C,製程,B,製程,培訓組,倉庫,品管,品質組,工程,設備,3Lean專案推行組織架構專案執行決策委員會CPC生管 採購,4,以二條同步改革加速實務擴散,相關人力資源支援,(,擴散的人才準備,),生產管理模式已可趨標準作業,(,幹部管理成熟,),示範線的成效維持穩定,(,指標管理與改善,),六車間示範線,八車間示範線,OR,示範線,1,傳統線,1,其他傳統線,雙模同步推動型,交互學習與比對,專案小組,實務仿傚,P,D,C,A,PDCA,循環,多能工培訓,快速穩定上線,持續改善活動,日常作業管理,數字,/,異常管理,4以二條同步改革加速實務擴散相關人力資源支援(擴散的人才準備,5,穩定,(,問題顯而易見,),暢流,(,消除所見浪費,),同步化生產,(,準交之達成,),後拉式系統,(,後拉生產,),平準化生產,(,敏捷的生產體,),多能工,防呆,快速型體轉換,供應商,5S,TPM,目視管理,IE,VSM&,衡量指標,Takt Time,彈性線,看板管理,物料後勤,及時剛好,-JIT,多元產線,資訊整合,快速回應,IE,5S,QC,TPM,目視管理,平衡,多能工,PSP,防呆,快速型體轉換,供應商管理,Takt Time,看板管理,供應鏈管理,資訊整合,協同管理,VSM&,指標,教育訓練,上線施行,落實管理與溫故知新,擴線基準,Lean,推動五大階段及主題,5穩定(問題顯而易見)暢流(消除所見浪費)同步化生產(準交之,6,精益生產分階段導入,穩定,暢流,同步化,後拉式生產,平準化生產,多能工,防呆機制,快速換款,揀料配發,產線平衡,品質,5S,目視管理,IE,動作改善,VSM&KPI,生產節拍,夾治具設計,產線佈置,製造工程,看板整合,供料超市,齊套揀料,分批發料,生產豐富化,資訊與管理整合,QR,人才育成,/,落實改善,/,發掘問題,/,消除浪費,/,持續改善,觀念技術傳授移轉,制度變革,1,2,3,4,5,精實企業,基礎建構,能力熟化,成熟擴展,6精益生產分階段導入穩定暢流同步化後拉式生產平準化生產多能工,7,科學方法規範建立管理基礎,7科學方法規範建立管理基礎,8,產品製程與作業工序分析工時測定,工時,:,秒,加工,1,后片,加工,2,側片,加工前片,包裝檢驗,車縫組合,加工,3,頂蓋,8產品製程與作業工序分析工時測定工時:秒加工1后片加工2側片,9,產品生產流程與工序圖,S101,S102,S103,S104,S105,S201,S202,S203,S204,S205,S206,S207,S301,S302,S303,S304,S305,S306,A01,A02,A03,A04,A05,A06,A07,A08,A09,A10,A11,A12,C01,C02,C03,C04,C05,C06,C07,C08,C09,C10,P01,P02,P03,P04,P05,P06,9產品生產流程與工序圖S101S102S103S104S10,10,現場掌握與平衡效率改善管理,0,4,8,12,16,操作員,1,操作員,2,操作員,3,操作員,4,操作員,5,操作員,6,最大時間,最小時間,變異時間,最平均間,變異時間,節拍時間,10現場掌握與平衡效率改善管理0481216操作員1操作員2,11,有效率生產線安排,-,依產量編制人力,工時,:,秒,加工,1,后片,加工,2,側片,加工前片,包裝檢驗,成型主線,加工,3,頂蓋,日產量需求為,750,件,總時間,879,秒,可用工時,=7.5,時*,3600,秒,=27000,秒,Takt Time=27000/750=36,秒,人數,=,總工時,/Takt Time,=879/36=24.4,人,41,秒,61,秒,69,秒,300,秒,295,秒,113,秒,11有效率生產線安排-依產量編制人力工時:秒加工1后片加工2,12,生產線佈置,-,依線性進行最佳化,24,米,20,米,8,米,36,米,10,米,26,米,6,米,14,米,4,米,14,米,6,米,甲,乙,丁,丙,4,米,2,米,12生產線佈置-依線性進行最佳化24米20米8米36米10米,13,Lean,穩定生產的架構,人力育成規劃,日常管理落實,生產線改善規劃,直通率,庫存,品質,成本,生產,KPI,1,2,3,4,專案主持人,顧問,&,改善小組,人力資源,培育計畫,改善小組,現場主管,損耗率,產值,製備,Packing,13Lean穩定生產的架構人力育成規劃日常管理落實生產線改善,14,精實生產基礎,目視管理,目視管理工具包括,看板系統：生產資訊看板與整體指標儀表板，提供即時的生產資訊與成長趨勢,後拉式籮筐與框架：提供拉式生產的管制機制,問題反應看板：分為線上異常與機器異常兩種燈號，可協助即時處理異常之狀況,1,2,3,小批量車縫前置區,14精實生產基礎 目視管理目視管理工具包括123小批量車,15,目視管理,-,大家願意面對問題的態度,應用實例,高階主管能清楚掌控整個工廠生產線的運作情況,基層教導依標準操作,-,好方法,15目視管理-大家願意面對問題的態度應用實例高階主管能清楚掌,16,透過實務培訓建立人力資源架構,講師培訓計劃,專長培訓認證履歷,員工專長技能檔案,種子教官培訓,講師試講與評鑑,工作輪調,/,多技能員工,/,擴線人員儲備,/,人力資源安排,/,專業紮根,(,換機種時進行工作輪調與多技能員工培訓,，,未來需擴散至定期性實施與考核,),員工資料建置,各階層員工培訓體系,確認職務,(,職能,),說明書,HR,定期評核建立專業評鑑,內部關鍵職能訓練,適才適所,/,工作輪調,同級典範的轉移與升級訓練的擴散,人才育成,系統運作,16透過實務培訓建立人力資源架構講師培訓計劃專長培訓認證履歷,17,順暢流水線佈置,以小批流後，線上庫存將明顯減少；,問題透明化，便於及時發現和處理,17順暢流水線佈置以小批流後，線上庫存將明顯減少；,18,生產線,Layout,型態圖,(,針車線,),不規則型,直線式,L,F,E,型,加工流程,主流程,次流程,18生產線 Layout 型態圖(針車線)不規則型直線式,19,標準工時從,SOP,做起,19標準工時從SOP做起,20,透過團隊參與進行現場排線改善,-,實務培育,20透過團隊參與進行現場排線改善-實務培育,生產線科學方法分析,現狀分析,瓶頸站,瓶頸站,21,生產線科學方法分析 現狀分析瓶頸站瓶頸站21,22,車縫線,A,型態橫式整體佈置,A,型態直式佈置,22車縫線A型態橫式整體佈置A型態直式佈置,23,縮短新型體上線與型體轉換,轉款換線應從計畫開始,，讓生產預先準備進行安排,轉款換線是否按計畫時程，應考核相關單位執行狀況進行檢討,不斷檢討改進才能達到理想,，有效控制效率與進度,23縮短新型體上線與型體轉換轉款換線應從計畫開始，讓生產預先,24,不斷線、不堆積的生產,利用單件籮筐進行物流管理,Before,After,24不斷線、不堆積的生產利用單件籮筐進行物流管理Before,25,同步化,-,作業流程改以精實觀點設計,以,10,件為,1,批的批量生產方式,須等待整批完成後再轉下一製程,10,分鐘,10,分鐘,前置時間,:50,分鐘加移轉時間才能完成整批訂單,第,21,分鐘才能完成第,1,件產品,10,分鐘,裁剪,A,車縫,B,包裝,C,第,21,分鐘完成第,1,件,加工時間,1,分,/,件,加工時間,1,分,/,件,加工時間,1,分,/,件,批轉,批轉,30,分鐘才完成所有,3,個製程一條龍生產方式,每件加工完成就立即移轉至下,1,站加工,3,分鐘就完成第,1,件,13,分鐘就完成,3,批,12,分鐘就完成首批,13,分鐘即可完成所有的訂單生產,第,3,分鐘就完成第,1,件產品,車縫,B,裁剪,A,包裝,C,加工時間,1,分,/,件,加工時間,1,分,/,件,加工時間,1,分,/,件,25同步化-作業流程改以精實觀點設計以10件為1批的批量生產,26,訂定各製程,TACK,韻律時間同步生產,26訂定各製程TACK韻律時間同步生產,27,各線站順暢必須後勤配合,庫存擺放超額，且擺放凌亂,庫存擺放規範、物流順暢化，,便於數量統計、控制和搬運,投料口庫存由無管制改為,5,件，用籮筐進行管制，一個籮筐一件,生產線在製品庫存,，,隨各站速度自然形成堆積,，形成搬運走動浪費,27各線站順暢必須後勤配合庫存擺放超額，且擺放凌亂庫存擺放規,28,產品生產過程像溪流問題透通顯現,作業流程宛如溪水，必須流過各處的湖泊、停滯、等待、急流、,最後才注入大海,生產管理關鍵,:,直通率、損耗、效率、稼動、庫存、成本率,、,產品出貨,原料投入,進料品質,設備故障,訂單變更,新人太多,設計變更,不良返工,物料延遲,物料變質,混料,材料改變,品質異常,拉布,裁斷,組立,出貨,領料,入庫,車縫,包裝,擦拭,電繡,釘扣,目檢,28產品生產過程像溪流問題透通顯現作業流程宛如溪水，必須流過,29,Lean,精神持續改善,-,落實管理循環,持續改善,-,態度,意識,能力,措施,成效,計畫,P,執行,D,檢核,C,修訂,C,創造什麼價值,?,資源有效運用,?,29Lean精神持續改善-落實管理循環 持續改善-態度,意識,30,小批量流,/,單件流,裁剪,齊料配套最適批量，例如以,100,件為一批備料，所有物料都要具備,100,套,(,必要時加上損耗量,),透過線平衡安排、快速換款換線及多能功訓練，讓車縫發料以單件流進行,齊套配料倉,車縫生產線,布料,輔料,30小批量流/單件流裁剪齊料配套最適批量，例如以100件為,31,縮,短交期,分析與改善,1.,明確定義我們,所提供的,產,品/服,務,2.,盤點,列出完成,產,品的,從開,始,到完成,所有,步驟與活動,。,3.,量測,完成每,一,步,驟活動,所需,要的時間,。,4.,以圖表方式制定產品所有活動步驟。,5.,衡量為產,品带,來,增值,的活動與步驟。,6.,評估,分析,並,消除,非,增值活,動,的,時間,7.,繪制出改善後所有步驟與時間,。,8.,研究削減有效活動的作業方式並測量所需時間,。,9.,比較分析產品的,理想,生產過程,，,確認沒有非增值步驟與活動,。,10.,衡量客戶需求確認滿足客戶期待,，,繪制成理想作業步驟與程序圖,，,並依理想達成,。,縮短,交期,簡易圖示方式說明,每,個,步,驟以正方框代表,正,方框高度,與,所需,時間,成比率,有價,值方框放在左,邊,無價,值方框放在右,邊,按,工作順序逐一,排列方框,給,方框,標記,步,驟,名称和需,時,1,3,4,6,8,1,2,3,4,6,7,8,1,3,4,6,8,現況,改善後,理想,有價,無價,有價,無價,7,5,2,9,有價,無價,持續改善,31縮短交期分析與改善 1.明確定義我們所提供的產品/服務縮,
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