生产现场常见浪费形式及三种识别方法

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,生产现场常见浪费形式,及三种识别方法,单位：道依茨公司,主讲：张德重,电话：,目 录,一、浪费的概念,二、生产现场的七大浪费,三、相关术语,四、识别浪费,在制造活动中，不给产品产生附加值的所有行为,精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。,浪费的两层含义：,不增加价值的活动，是浪费；,尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“最少”的界限，也是浪费。,一、,浪费的概念,二、,生产现场的,七大浪费,加工本身的浪费,等待浪费,动作浪费,制造不良的浪费,搬运浪费,生产过剩浪费,库存浪费,1,2,3,4,5,6,7,虽然制造的产品不同，但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的,只把,人或设备,的等待，看做,等待浪费,的情况较多,毛坯等待投入,或产品在工艺流程中处于,停止状态也属于等待浪费,产品,停滞在仓库的情况也是等待浪费,1,、等待浪费,对不起，请少等会儿.,还没 好吗？.,生产线的品种切换。,时常因缺料而使机器闲置。,机器设备时常发生故障。,生产线未能取得平衡。,有劳逸不均的现象。,二、,生产现场的,七大浪费,等待,人,设备,物,作业,加工本身的浪费,现在正做的作业是否真的,必要？为什么要这么做？,对作业进行反问。,作业一旦定下来，其本质的机能会被渐,渐遗忘，最后只剩下,“,作业,”,的行为。,可是要考虑在作业方法、环境、条件方,面是否在做必要的作业。,2,、加工本身的浪费,一、指多余的加工,二、指过分精确的加工,二、,生产现场的,七大浪费,生产现场作业动作的不合理导致的时间和人员体力的浪费。,物品需要长距离取放、反转、对准。,作业步行、弯腰、转身。,吉尔布雷斯的动作研究：,3,、动作浪费,二、,生产现场的,七大浪费,基本动作,必需动作,辅助动作,无效动作,伸手,寻找,持住,握取,选择,休息,移物,计划,迟延,装配,对准,故延,应用,预对,拆卸,放手,检验,库存的浪费,利用库存回避工厂,的许多问题。,在这种意识下发生的。,库存包括零部件和材料库存、半成品库存、成品的库存、已向供应商订购的在途零部件库存以及已发货的在途成品库存。,库存,还包括,工序间的返工品。,4,、库存的浪费,这样才放心了,产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的时间、空间和动作。,资金占用,(,损失利息,),及额外的管理费用。,物品的价值衰减，变成呆料、废料。,占用空间和通道，造成多余的仓库建设投资或租金投入。,二、,生产现场的,七大浪费,“,库存是万恶之源”,是指工厂内发生不良品时，需要进行处置所消耗的时间、人力、物力以及由此造成的相关浪费。,增加检查员可以减少投诉，但投诉的减少并不意味着不良品减少了，要改善不良发生的原因。,材料的损失。,设备、人员工时的损失。,额外的修复、追加的检查。,降价处理。,出货延误取消定单。,5,、制造不良的浪费,制造不良的浪费,材料不良,加工不良,检查不良,不良,二、,生产现场的,七大浪费,局部高效率或产能增加仅是增加了库存量，是浪费,!,认为尽可能多制造，尽可能早制造能够提高效率或减少产能损失的思想，必须摒弃。,生产过剩会带来其他浪费，从而隐藏现场发生的问题，所以叫做浪费之根。,制造过剩的浪费在,7,大浪费中被视为是最大的和最容易被忽视的浪费：,它会产生搬运、堆积的浪费。,需要增加托盘、包装箱,(,周转箱,),等容器。,库存量变大，管理工时增加。,6,、生产过剩的浪费,生产过剩的浪费,生产量超过市场,需求量而发生,卖也卖不出去,二、,生产现场的,七大浪费,由不合理的布局,(,物流、工程,),和生产过剩导致,(,前后工程间的不平衡,),、,库存等引起。,搬运,并不直接产生价值,，也,不对产品附加值作出贡献,。,物品划伤等不良。,时间的耗费。,人力、工具的占用与消耗。,能源动力消耗。,7,、搬运浪费,二、,生产现场的,七大浪费,搬运,拿起,放下,堆积,整理,移动,练习,请结合所学知识列举生产,现场,发生的浪费实例,罗列,5,个以上。,并区分为看得到的浪费和看不到的浪费。,进行小组讨论并发表,讨论：,5,分钟,发表：,5,分钟,二、,生产现场的,七大浪费,三、相关术语,1,、流程中的,3,类活动,增值活动：,真正创造出用户可以接受的价值的活动,必要的非增值活动：,不创造价值，但是目前在设计、订单处理、制造过程中还需要保留不能马上取消的活动,非增值活动：,不创造客户可以接受的价值，并且可以马上取消的活动,2,、三现原则,“,浪费发现基于意识的改变,.,没有思考的转变，就不可能发现浪费。,摈弃现有的想法、方式、基准。,三现的原则,到现场，看现物，掌握现象。,到,现场,看,现物,掌握现象,三现原则,三、相关术语,要认识潜在浪费要素在哪里发生？发生多少？,怎么发生？是否一定要发生？,不可信，再检查！,工具在哪？,又没电了！,还是不良！,XX,毛坯在哪？,什么、在哪里、有多少、怎么、为什么发生？,累死了,三、相关术语,1,2,4,5,3,5个流程步骤，各步骤30秒,5,个人,没有移动时间，每个人都做好了准备,(理想的假设！),5,个一批：,5x30x5 = 12,分 30秒,单件流动：,5x30 = 2,分30秒,第一个2分30秒,剩余的每个30秒,5,个一共4分30秒,批量导致排队时间，导致多数流程的交付时间变长。,批量生产反映了哪几种浪费的存在？,3,、,批量流与单件流,三、相关术语,三、相关术语,三、相关术语,三、相关术语,三、相关术语,三、相关术语,三、相关术语,最初的提前期,较少的改进,增值,非增值活动,精益,消灭浪费,重大的改进,精益首先从非增值活动入手,增值,非增值活动,95%,传统企业,增值,传统,生产改进,小的改进,非增值活动,传统思维使我们更关注如何加快这5。,精益生产思维则通过消除浪费，而,将注意力放在95的机会上,。,三、相关术语,四、识别浪费,通过发现,不一致, ,不均衡,找出浪费,不一致,不均衡,实际与标准不一致,违规作业,随意作业,作业条件与规格不同,标准未遵守,1,、使用标准作业票、作业要领书、作业指导书等精益工具，在现场观察操作者的实际作业与标准作业是否一致。,2,、将不一致的操作内容找出来进行改善,产品制造不均衡,日产量的不均衡,作业速度的不均衡,1,、使用生产管理板、山积表、工序能力表等精益工具，查找影响生产线均衡化的瓶颈工序。,2,、对瓶颈工序进行分析找出制约因素；,1,、,对标法,四、识别浪费,对每一个浪费作业反复问为什么,(,Why?),，,从而查找浪费的根本问题,5-,Why,的目的是以反复五次以上的疑问,寻找问题的根本原因,不是说必须要反复五次以上 ，而是说,反复到找出问题的根本原因为止,2,、,5,Why,法,四、识别浪费,我们每天都生活在流程中。因此，我们常常无法看清我们身边的浪费。我们必须学会“观察”。我们也必须问“为什么”。我们为什么要做？为什么我们要这样做？我们的程序和方法通常会随时间而改变。,我们的客户需要它！,再问为什么！,可能客户的要求，我们可以要求有所变化,可能客户的要求是因为我们告诉他们我们可以做,可能这不是客户真正要求的。,许多限制的因素和障碍是我们自己造成的。,四、识别浪费,鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值是识别浪费的方法,流程分析是识别浪费、也是实施精益生产全过程的基本技术手段,3,、,流程图分析法,四、识别浪费,流程图流动分析,延迟,流程,运输,储存,运输,发货,检验,1,、将流程中的每一步按照先后顺序排列起来。,2,、分出增值和非增值步骤。,3,、将不增值活动分出不增值和必要的不增值，然后分别进行改善。,流程,流程,流程,检验,检验,检验,运输,运输,运输,运输,运输,运输,储存,储存,储存,储存,流程,四、识别浪费,流程分析,通过这个辨别流程，可以找出关键改进项目。,这是创造一个旨在高速、高质向客户交付的流程。,延迟,流程,运输,t,储存,运输,运输,运输,运输,流程,流程,流程,流程,储存,储存,储存,储存,运输,运输,运输,发货,检验,检验,检验,检验,本章小结,一、浪费的两层含义,二、生产现场,的七大浪费,三、相关术语,四、识别浪费的方法：,1,、,对标法,2,、,5,Why,法,3,、,流程图分析法,法士特“,KTJ”,工作现场经验交流,法士特“,KTJ”,工作现场经验交流,法士特“,KTJ”,工作现场经验交流,法士特“,KTJ”,工作现场经验交流,法士特“,KTJ”,工作现场经验交流,法士特“,KTJ”,工作现场经验交流,法士特“,KTJ”,工作现场经验交流,