TPM小组活动培训

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,TPM小组活动培训,1,设备自主保养步骤一活动程序,第一步的名称：清洁清扫,三个概念需要特别注意,清洁的过程就是检查的过程,检查意味着要寻找问题,当发现问题时，需要进行恢复或适当的调整,2,职责,：TPM小组负责执行，车间TPM推进小组负责监督检查,TPM推进委员会负责验收,方法,：以设备为核心，按照清洁、润滑、紧固、点检基准书，彻底清理灰尘、油污、异物，在清扫的同时进行必要的润滑、点检，及时发现设备的潜在的缺陷、不良和隐患并加以处理，使设备恢复至原始状态。,设备自主保养步骤一活动程序,3,设备自主保养步骤一活动程序,初期清扫准备,1、各小组自行编制清洁清扫、润滑、点检临时基准书。,2、分别角色和任务，划分区域，落实责任人。确定各自目标、目的,3、制定活动日程表（月、周、日内容）,4、对实施清扫以前的实际状况进行拍照记录,5、准备安全工具、清洁工具、旋紧工具、清洁标签、点检标签、问题表等,6、开展安全方面的One Point Lesson（一点课）如：怎样关电源？怎样接消防管道？怎样释放余压？怎样登高作业？等,7、通过One Point Lesson学习掌握设备结构和功能管理上的关键点,4,设备自主保养步骤一活动程序,实施初期清扫,1、首先执行安全措施,2、执行设备主机和辅机的“表面清洁”和“局部清洁”,3、寻找确认并用不良点标签指出机器的不良点（记录在不良点清单上）,4、通过解决不良点，改善改进、润滑和重新旋紧螺丝来使整部机器达到基本完好状态,5、找出管理设备的关键点，在清扫点检临时基准书上图示说明,6、为关键点的管理提供一些基本条件使之可视化，创造一些条件能用眼睛直接可以看到功能上的不良,7、试开机运转（保证足够安全）,8、清理、清扫设备周边环境,5,设备自主保养步骤一活动程序,效果测量,1、不良点和局部改善：如有可能尽量定量反映成果,2、拍实施清洁以后的照片：一个原则是要拍机器同一部位,3、测量清洁时间：你用了多少时间,4、对清洁间隔的理解：要保持机器的清洁，清洁频率要保持多少？,5、对清洁位置（场所）的理解：哪些部位需要每天清扫？,6、确认哪些部位是清扫和点检的困难处,7、确认污染发生源，将污染发生源和困难部位记录在清单上（在第二步要制定想因相应对策）,8、确认在管理设备的关键点中的隐患（记录在困难部位列表上）,6,设备自主保养步骤一活动程序,小组会议,1、逐个详细讨论不良点，确定其数量,2、研究不良点对策（修复或改善）,3、通过学习不良点的解决事例，分享经验（One Point Lesson）,4、各小组相互沟通学习，提高提供基本条件的水平（更安全、更舒适、更简单、时间更短等）。,5、决定下次活动的日程表，活动具体细节和要准备的物品,6、写一份活动报告，将成果发表在活动板上,7,设备自主保养步骤一活动程序,防止再次发生,1、健全清扫、润滑、旋紧、点检基本基准书,2、在基本基准的基础上对组员进行行为培训,3、结合基本标准制定三级检查表及检查申请书,4、开展自主检查：超过自主检查及格点数。,开展部门检查：超过部门检查及格点数。,开展顶级检查：超过顶级检查及格点数,8,设备自主保养步骤一活动程序,提高到第二步,通过自主、部门、顶级三级检查验收后，可以申请进入第二步,注意点：,1、临时基准书由部门领导审核批准，并公开悬挂于设备上或附近,2、清洁、润滑、紧固、点检动作执行后要在标准执行表上作记录，并在机器相应部位已执行标贴。,3、发现不良点要挂牌（见不良点程序）,4、工具、附件、器具等物品的摆放要规范、固定，由专人负责，要有清单，摆放标准（照片），置于摆放位置醒目处,9,TPM小组活动实施办法,TPM小组是开展自主管理的组织保证,TPM小组活动的定义,TPM小组活动的目的,10,TPM小组活动实施办法,重复的活动体系,推行组织,重复的小组活动有两层含义；,1，组织结构重叠，下级组织的负责人是上级组织的成员。,2，纵向TPM小组成员又可能是横向TPM个案改善小组的成员。,11,TPM小组活动实施办法,车间科室TPM推进小组,部门TPM推进小组,基层,TPM活动,小组,厂,TPM推进,委员会,效能优化部,部门,TPM干事,车间,TPM干事,支柱管理委员会,提案改善,自主维护,OEE改善,培训教育,计划维修,5S和视觉管理,12,TPM小组活动实施办法,部门、室TPM推进小组职责,TPM,小组长的角色,13,TPM小组活动实施办法,目标管理,生产力的目标,质量的目标,成本目标,交货期限目标,安全健康环保,员工士气,14,TPM小组活动实施办法,小组活动,小组活动的基本内容,OEE 分析,不良点,合理化建议、个案改善,填写各类表单,一点课,活动板,15,TPM活动中的三大工具,一点课（One Point Leoss),小组活动会议,活动板,-小组活动方法,16,TPM活动中的三大工具,工作干劲（热情）,工作方法,工作场所,-小组活动方法,小组活动会议,具备的条件,17,TPM活动中的三大工具,培养一批具有干劲、熟悉业务、,严于律己的人员,-小组活动方法,小组活动会议,工作干劲（热情）,18,TPM活动中的三大工具,人员的成长欲望,技能,管理技能,固有技能,-小组活动方法,小组活动会议,工作方法,19,TPM活动中的三大工具,小组活动的展开是全厂经营大计的一环心理,完善自主维护组织系统、工作环境、标准物理,-小组活动方法,小组活动会议,工作场所,20,TPM活动中的三大工具,小组活动会议,记录本,21,TPM活动中的三大工具,总厂目标相关联的内容,更为具体化,可挑战性,自主的目标,-小组活动方法,小组活动的目标要求,22,TPM活动中的三大工具,目标项目,评价的尺度,目标值,-小组活动方法,小组活动的目标设定要领,23,TPM活动中的三大工具,行动方针,接收主管的方针后，作为组长是如何考虑的？,一个小组接收上级的方针后，当前应解决的问题是什么？,-小组活动方法,活动板的记载要点,24,经理需要定期对小组的工作情况进行检查和审核（三级检查）。,TPM活动中的三大工具,活动板的记载要点,25,TPM活动中的三大工具,进度表,行动内容和时间安排（何时开始、何时结束、谁来干、做什么、如何做？）,-小组活动方法,活动板的记载要点,26,TPM活动中的三大工具,成果记录（指标）,为提高设备效率的指标，六大损失的改进与自主保养相结合的指标。,个案改善的成果。,人员成长，技能提高等一切进步。,-数据,-小组活动方法,活动板的记载要点,27,TPM活动中的三大工具,重点课题,什么是工作重点，为什么应该做，下一个课题是什么,-小组活动方法,活动板的记载要点,28,TPM活动中的三大工具,反思点,引起故障、次品时的反思，原因在什么地方？,是否忽视了什么？,那是为什么？今后该怎么做？,-小组活动方法,活动板的记载要点,29,TPM活动中的三大工具,改进事例,改进的事例是什么？,其他小组车间有否可参考的地方？,-小组活动方法,活动板的记载要点,30,TPM活动中的三大工具,必须具有以下五个内容,制订TPM的活动计划,统计报道成果,分析存在问题,设定目标,-小组活动方法,活动板的记载要点,31,TPM活动中的三大工具,其他内容,One Point Lesson,合理化建议表,设备不良点清单,-小组活动方法,活动板的记载要点,32,活动板的记载要点,TPM One Point Lesson（一点课）,33,活动板事例,34,W W W方法,为什么会是这样？,-小组活动方法,为什么会是这样？,为什么会是这样？,引出怎么办？,35,有助于消除损失,善于提出问题,36,为什么,？为什么？为什么？,问题：当活塞运动发生油泄漏,为什么,答案,措施,检查泄漏部位,为什么发生泄漏,密封损坏,更换,为什么坏,活塞杆有裂缝,修理,为什么有裂缝,碎片飞溅粘在活塞杆上,油中含有灰尘变脏，破坏了活塞杆,防止,为什么有灰尘,灰尘从面板上裂缝中进入,堵住所以裂缝,37,PDCAS方法,成功事情无论大小，都会有意无意之间,进行PDCA循环。但我们务必不要忘了S即标准化。,计划Plan,实施Do,检查Check,处置Action,标准化Standard,38,提高生产效率OEE,1、故障损失分析,2、设定目标（设备、原料、人、损耗）,3、活动板、小组会议,P,4、活动实施步骤,计划、行动、检查、实施（PDCA),D,5、检查取得的阶段性成果,6、活动板、小组会议，一点课,C,7、总结出一点经验，作出下一步行动方案,8、整理成果，形成标准操作流程，执行过程追踪,9、个案改善（PDCA),A,S,10、计划下一个目标并分析制定行动计划,11、一点课,P,39,案例,开/关车,529,每班开车,409,餐间停车,120,换品种,1250,换批,890,换品种,360,故障(大于10分钟),1116,HV,主机,656,M92,机,420,其它,40,小停车,(,小于等于,10,分钟,),2047,小盒打不开,64,卡片,442,下片重叠,8,卡说明书,18,条码读错,7,批号不清,38,横推杆撞盒,64,上推杆跳盒,70,更换包材,116,另一设备故障,1198,不下小盒,22,速度损失,1696,质量损失,40,OEE(%),46.20%,40,案例,开/关车,250,每班开车,95,餐间停车,0,餐间开车,0,每班关车,155,换品种,785,换批,70,换品种,715,速度损失,2625,质量损失,0.89,OEE%(加权),51.53%,小停车(小于等于10分钟),2606,另一设备故障,50,缓冲已空,1075,换色带,666,换标签,496,换字码,54,搬产品,10,其它,255,41,案例,开/关车,640,每班开车,*,640,每班关车,*,0,换批,/,品种,54,换批,*,14,换品种,*,40,故障(大于10分钟),10,其它机械故障*,10,小停车(小于等于10分钟),2236,另一设备故障*,161,缓冲已满*,1902,倒瓶*,123,其它,*,50,速度损失,2795,质量损失,0.76,OEE%(加权),57.29%,42,案例,换品种,2265,换批,2215,换品种,50,小停车(小于等于10分钟),1734,另一设备故障,0,缓冲已满或已空,1006,调机（轨道、装量）,179,超负荷,47,改为多次分装,0,换活塞,15,温湿度异常,80,混粉待料,80,其它,327,速度损失,1717.54,质量损失,0.31,OEE%,57.59%,43,小组评比条件,活动评比细则,内容 40%,形式 20%,参于度 30%,展示技巧 10%,评委打分结果,44,