TPM初级培训(36页)

,苏州制造基地设备规划工作计划书,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,TPM,初级培训,设备管理处 张国栋,1.,TPM,的基本概念,2.设备效率化,3.零故障的想法与进行方法,4.,建立自主保全体制,5.计划保养与实施,2,一、,TPM,的基本概念,工欲善其事，必先利其器；,君若利其器，首当顺其治。,TPM:Total Productive Management,全面生产设备管理,1、以建立追求企业的生产系统效率化的极限为目标。,2、在现场现物所构筑的生产系统中以全体生命周期为对象,追求“零故障”,“零不良”,“零灾害”,防止所有损失于未然。,3、由生产部门开始,而后跨越开发,销售,管理等所有部门。,4、从高层主管到第一线全员参加。,5、以重复小集团活动,来达成零损失。,3,TPM,的基本概念,1,、,TPM-,全面生产设备管理,它是以设备综合效率为目标，以设备时间、空间全系统为载体，全体成员参与为基础的设备保养、维修体制。,设备是企业的骨骼、肌肉和脉管。,TPM,是企业机体的自我保健和治疗体系。是行之有效的一套科学体系。,2,、,TQM,（,TQC,）,-,全面质量管理体系,它是以顾客需求、工序要求为优先，以预防为方针，以数据为基础，以,PDCA,循环为过程，以,ISO,为标准化作业目标的全面有效的质量管理体系。,质量是企业的灵魂，那么,TQM,是企业灵魂的净化和淘冶过程，是企业升华、企业造福社会不可缺少的环节。,3,、,JIT-,适时管理,也称为零库存生产方式，或解释为,“,在需要时才生产必要数量的产品或中间产品,”,。,4,TPM,的基本概念,企业为什么需要这些管理模式？,这是因为当代企业的效率越来越高，对设备和管理越来越依赖。,例如汽车生产线的装配速度为,4560,S,一台（,6080,台,/,h,）。,如果一台机器出了故障，一个小小的螺钉不能及时到位，一小时就有,6080,台小汽车在生产线上进退不得。,如果一个小小的螺钉质量有问题，一小时就有,6080,台小汽车存在质量隐患，不一定哪天会给顾客带来麻烦。,如果没有订单就投入生产，下道工序还没有需求，上道工序已加工完成，意味着每小时就产生,6080,辆小汽车中间产品的库存。,最后每小时就要有,6080,辆小汽车的最终库存。,库存需要的建筑物、包装、搬运费用，原材料流动资金占有费用浪费，以及中间环节造成中间产品的损坏费用是大大的浪费。,所以当代的世界级的企业需要,TQM,，,TPM,和,JIT,。,越早认识越早获胜！,5,TPM,的基本概念,生产保养的历史,1、事后保养,:,如果设备不出故障,就没必要修理它。,2、预防保养,:,停机维修。,3、改良保养,:,生产性保养。,4、保养预防,:,全面生产保养。,5、预知保养,:,预知保养。,6、经营管理,:,全面生产经营管理。,6,全面设备维护体制,体系图,企业设备维护体制,全系统,生产维修体制,现场设备管理,清洁,润滑,保养,点检,自主维修,预防,维修,维修,预防,改善,维修,事后,维修,7,如果设备是人体，,TPM,是：,采取手段：,保养观念：,达到目的：,设备目标：,设备（人体）,TPM,维修,自我保健,手术治疗,增加免疫力,驱除疾病,保持基本状态,零故障,修复故障,8,二、,设备效率化,所谓使设备更效率化,就是发挥设备所具有的机能或性能至最高境界；反过来说就是彻底消灭阻碍效率化的损失,设备效率自然就升高,。,设备六大损失,1.故障停止损失,；,2.准备调整损失；,3.小故障损失,；,4.速度损失,；,5.工程不良之修理损失,；,6.起步生产率损失,。,9,设备效率化讲述,1.故障停止损失：,阻碍效率化的最大要因为故障损失。,故障可分为机能停止型态故障与机能下降型态故障,机能停止型故障是指突发性故障,而机能下降型故障即指设备的机能比原有机能下降的故障。,2.准备调整损失：,此损失是伴随重新布置所发生的损失,重新布置时间就是指中止原来制造的产品直到可以开始制造下一个制品所需的准备时间,其中最花时间的就是“调整”,。,3.小故障损失：,小故障系指与一般故障不同,因暂时的小毛病以致停止设备或空转的状态而言(又称小毛病),。,10,设备效率化讲述,4.速度损失：,速度损失指设备的设计速度与实际运转速度差所产生的损失。,5.工程不良的修理损失：,不良或补修所产生的损失,一般所谓不良往往会被认为是指不良废品,但补修品为补修也需浪费工时,因此亦须认为是不良品。,6.起步生产率损失：,起步损失系指开始生产直到稳定化这段时间所发生的损失,其发生量随加工条件的不稳定性,治具,模具的整备不良,试削的损失,作业员的技能等而异,且比想象还多，这些损失往往有不表面化的特征。,上面解说了这六大损失,可以说是阻碍设备效率的要因,因此解决这些问题就是提升设备效率的主要重点。,11,设备综合效率,(1),适用对象,作业对象,适用范围,备,注,设备,一定适用,设备综合效率,设备,+,人,部分适用,依据作业重要度的不同及以设备为中心的作业适用,人,适用不了,(,回收率管理,),(2),适用区分,总出勤工数,作业时间,休止,LOSS,间接,工数,直接工数,负荷时间,无作,业,实动工数,稼动时间,停止,LOSS,再作,业,纯作业工数,纯稼动时间,速度,LOSS,不良,LOSS,回收工数,价值稼动,时间,不良,LOSS,(,以人为中心,),(,以设备为中心,),12,设备综合效率的计算方法：,综合效率的概念：,通过各方面计算设备的损失,综合这些以测定设备的运转状态,来判定设备运用的有效程度：通过以下公式计算：,综合效率时间稼动率性能稼动率良品率,时间稼动率的概念：,所谓时间稼动率是指实际运转时间与负荷时间(理论上必须使设备运转的时间)之比而言,可以下式表示之:,时间稼动率=(负荷时间-停止时间)/负荷时间,负荷时间不包括计划停止时间,13,设备综合效率的计算方法：,性能稼动率的概念：,性能稼动率包括速度运转率与纯运转率,速度稼动率指速度的差,即设备原有理论周期时间对实际周期时间之比,也就是衡量有无依照规定的理论周期时间在运转,如果设备速度下降即可以把其损失显现出来,可以下式表示:,速度稼动率=理论周期时间/实际周期时间,纯稼动率是显现出来在单位时间内有无以一定速度在运转,并不是求对理论速度快多少或慢多少,而是求即使是慢速度,有无以该速度做长时间稳定的运转,由此可求小毛病的损失,或日报上无法出现的小故障的损失,其关系如下:,纯稼动率=(生产量*实际周期时间)/负荷时间-停止时间,性,能稼动,率=速度,稼动,率*纯,稼动,率,14,设备综合效率的计算方法：,良品率的概念：,良品率是指实际制成的良品数量对投入数量(原料,材料等)之比。,良品率=(投入数量-不良数量)/投入数量,不良数量之中应包括不良废品及补修品,。,15,设备综合效率的计算方法：,1、时间稼动率=(负荷时间-停止时间)/负荷时间,2、速度稼动率=理论周期时间/实际周期时间,3、纯稼动率=(生产量*实际周期时间)/负荷时间-停止时间,4,、,性,能稼动,率=速度,稼动,率*纯,稼动,率,5、良品率=(投入数量-不良数量)/投入数量,6、综合效率时间稼动率性能稼动率良品率,16,三、,零故障的想法与进行方法,1.,定义,:,设备,机器等规定的机能丧失的情况。,2.,语源,:,人为的,故,意的；,障,碍引发；,3.,故障的种类,机能停止型故障,-,设备突发性停止故障。,机能低下型故障,-,虽可以动作，但加工能力下降或导致其它损失的故障。,17,故障是冰山的顶峰,我们说故障是冰山的顶峰，也就是说故障是设备暴露出的问题，而大量的问题是隐蔽的、潜在的、尚未形成功能故障。就像冰山藏在水中的部分。,尘土、油污、污秽、原料附着,磨损、振动、松动、泄漏、腐蚀、,应力、变形、划痕、裂纹、发热,声音异常、短路、绝缘不良、电阻变化,疲劳、锈蚀、流失、润滑不良、冷却不当,硬化、老化、软化、烧焦、电参数漂移,故障,18,故障演变过程,“蝼蚁虽小，可以毁掉万里长堤”。,“,无人始于无尘”。,尘土可以导致故障的发生。其演变过程如下：,尘土 划痕 存水 电化学反应 锈蚀,松动 振动 疲劳 微裂纹 裂纹,断裂 最终故障,19,减少故障损失的对象,减少故障损失要从初始的清洁开始，逐步深入到点检、润滑保养和维修各个环节，其对策如下：,保持,状态,遵守操作,规程,纠正,缺陷设计,修复,自然劣化,防止,人为劣化,发现防止,劣化,创新,维修方法,防止,操作失误,防止,维修失误,维修部门,改进维修技能,生产部门,改进操作技能,20,故障为,“0”,的,5,个对策（五个台柱子）,确定基本条件,遵守使用的条件,.,计,划,保,修,改善设计上的弱点,.,提高技能,.,个,别,改 善,自,主,保,修,恢复其热情,.,教,育,训,练,设,备,初,期,管,理,21,四、,建立自主保全体制,自主保全活动以制造部门为中心是每个作业者的活动,.,设备的基本条件,(,清扫,加油,拧紧,),的整备.,以上条件维持,遵守使用条件,依据检点使老化复原,培养设备强有力的作业者,为实现自主管理的目标,7,STEP,的展开,依照程序的教育,训练和实践的反复实现,.,作业者按照自己设定的标准进行操作和设备的管理活动,就被称作自主保全,.,但是,长时间作业者生产产品过程中形成的观念,保全是专门保修员担当的事 即,“,我是生产的人员,你是修理的人员,”,的固有的思考方式根深蒂固,.,TPM,要想促进的话首先是,“,作业者的自主保全,”,即,“,自己的设备自己负责,”,的观念要在全员范围内形成,而且自主保全的能力有必要让每个作业者都具备和熟悉,.,22,建立自主保全体制,TPM,的特色是最基本自主保全的体制的完成并不是形式性的,而是用,STEP,的方式进行一个一个的项目训练和实施.知识掌握牢固,合格的话确认以后才能进行下一个,STEP,的方式来进行,.,人员的思考方式和企业的体制是不能一朝一夕就改变得了的.,自主保全体制要想实现的话少说,3,年,长一点的话,需要,4,年时间,.,这是由于人们的思考方式和企业体制的改变本来就需要很长时间的原故,.,因为要把工厂的全体作为活动对象虽然要花一些时间但得到的效果和利益是很大的,.,1、整理 整顿 清扫 5,S,活动延续进行,；,2、基本条件的整备 清扫 给油 锁定,；,3、目视管理 使判断更容易,；,4、点检 作业前、中、后的点检,；,5、小修理 简单零件的换修,小故障的排除,。,23,自主保养展开七步骤,1.初期清扫：,*以设备为主体,找出垃圾,灰尘,油污,切削油等,一并扫除干净；,*透过清扫将潜在缺陷找出并处理；,*拆除不要,不急着使用的物品与设备的简单化。,2.发生源困难部位对策：,*消除废弃物,尘埃,污垢发生源及防止飞散,改善清扫,点检,给油,锁紧螺栓之困难部位,谋求缩短作业时间；,*学习改善设备的思考方法,以提高实质上的效果。,24,自主保养展开七步骤,3.制作自主保养暂定基准：,*改善污垢等发生源及防止飞散,改善清扫,点检,给油锁紧螺栓之困难部位,谋求缩短点检时间。,*学习改善设备的想法,以提高实质上的效果。,4.总点检：,*依照点检手册实施点检技能,提升技能水准。,*由单位机械点检的实施,找出设备细微缺陷,并予以复原。,*把设备改善成容易点检,同时彻底目视管理,。,25,自主保养展开七步骤,5.自主点检,*透过实施制程程序的性能,操作调整法,异常处理法的教育训练,培养精于制程的操作人员,以提高操作信赖度。,*把机械别的清扫点检,暂行基准并入以制程区域为单位的定期点检,更换基准,缩短点检时间。,6、整理整顿,*确实实施自主保养,明订系统流程以确保品质水准及安全。,*改善制程转换之准备时间及半成品库存量。,*确立现场物流及备品,工具,半成品,成品资料等之自主管理体制,。,26,自主保养展开七步骤,7.,自主管理的彻底化,*配合公司工厂的目标推展活动,以求改善的定常化,从现场排除浪费,以推展降低成