JIT精益生产管理培训课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2020-10-17,*,#,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2020-10-17,*,#,精益生产方式,Lean Production,报告人：,精益生产方式Lean Production报告人：,1,精益生产方式（Lean Production）,John Krafoik给日本汽车工业的生产方式起的名字。,美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究者,精益生产方式,起源于日本丰田公司,。到70年代,丰田公司的,大野耐一,运用精益生产方式，大大提高了,公司的交货期和产品品质，由此精益生产方式广为,推广。,精益生产方式的中心思想即为JIT（Just in,time），即“,在需要的时候，按需要的量，生产所需,的产品,”。,精益生产方式（Lean Production）John Kr,2,丰田准时化生产方式的技术构造体系,企业教育，开发人力资源,全员参加的改善和合理化活动,自动化,全面质,量管理,设备快,速准备,设备合,理布置,多技能,作业员,标准化,作业,质量保证,小批量生产,同步化生产,均衡化生产,良好的,外部协作,看板管理,准时化生产,消除浪费、降低成本,全公司整体性利润增加,柔性生产、提高竞争力,适应性,经济性,尊,重,人,才,，,发,挥,人,的,作,用,不,断,暴,露,问,题,，,不,断,改,善,丰田准时化生产方式的技术构造体系企业教育，开发人力资源全员参,3,生产方式比较,生产方式比较,4,意识改革*5S,精益生产方式体系架构,生,产,的,快,速,与,维,护,精,益,品,质,保,证,与,自,动,化,柔,性,生,产,系,统,均,衡,化,同,步,化,现,场,IE,作,业,研,究,生,产,设,计,与,物,流,系,统,产,品,开,发,设,计,系,统,精益工厂,追求7个,“零”,极限目标,意识改革*5S精益生产方式体系架构生精柔均现生产精益工厂,5,精益工厂追求7个,“零”,极限目标,“零”,“零”,切换浪费,“零”,库存,“零”,浪费,“零”,不良,“零”,故障,“零”,停滞,“零”,灾害,精益工厂追求7个“零”极限目标“零”“零”“零”“零”“零”,6,变,换,机,种,精益生产方式推进顺序1,1.,意,识,改,革,2.,现,场,改,善,的,基,础,5,S,4.,平,准,化,5.,标,准,作,业,及,时,生,产,品,质,保,证,自,动,化,保,全,安,全,少 人 化,目 视 管 理,多,工,程,操,作,3.,流,动,生,产,看,板,变精益生产方式推进顺序11.2.4.5.及品自保少 人 化目,7,精益生产方式推进顺序2,步骤1:意识改革,步骤2:5S,步骤2:流动生产,步骤5:标准作业,JIT,步骤4:平准化,JIT,舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。,JIT改善的基础是整理、整顿、,清扫、清洁、教养等5S,停止大批制造，让每一项工程,都遵循顺序来制造。,不可有落单式制造，无论何时所,生产的都是均等的数量。,好不容易所完成的物品流程，,不可弄乱，要牢记在心。,精益生产方式推进顺序2步骤1:意识改革步骤2:5S步骤2:流,8,为了对应市场不断变化的要求，力求以更少的人对应生产，以降低成本。,.明确划分人与机械的工作，作业者尽可能让,机器独立作业，人与机械保持分离状态。,.生产线作成U字形，机械设备改成自动化。,.将离岛型的机器集中在一起，对于生产量而,精简人员，做到少人化。,.站立作业要彻底实施。,.作成工程联系计划表，培养技能多样化。,精益生产方式推进顺序3,多工程操作,为了对应市场不断变化的要求，力求以更少的人对,9,为了对应市场变化的要求，以更少的人对应生产，以降低成本。,.在设备或机械上，加装轮子，是其可以简易移动。,.不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产,线形成多工程操作。,.标准化任何人都可以操作的简单作业。,.训练员工成为掌握多种技能的能手。,.摒弃以工程定员的思想。,精益生产方式推进顺序4,少人化,为了对应市场变化的要求，以更少的人对应生产，,10,计划安排好出产产品的品种、数量的时间及种类。,.将月产量、日产量换算成循环时间（循环钟）。,.以“循环钟”为基本，作成周期表。,.缩短变化准备及零件更换（机种切换）的时间。,.生产流程标准化。,精益生产方式推进顺序5,平准化,计划安排好出产产品的品种、数量的时间及种类。,11,导入一种结构，使机械设备在生产中，不会发生不良，及时无人看守，,机械本身也能产生附加值的“自动机械”。,.一切加工动作，全由机械进行，保持“人与机械分开”的状态。,.无人监视的情况下，一旦发生不良，机器马上停止。,精益生产方式推进顺序6,自动化,导入一种结构，使机械设备在生产中，不会发生不,12,指从上一个加工完成以后到下一个加工良品产出之前的时间。包括替换,模具、车削物、变更基准作业。以及装配物、零件等变换作业。,.需彻底实施5S基础。,.准备时间：内部准备时间外部准备时间。,精益生产方式推进顺序7,变换准备时间,指从上一个加工完成以后到下一个加工良品产出之,13,指为满足顾客所要求的品质，籍人、物、设备及生产方式，保持品质,无懈可击的综合体系。,.即使只生产一件不良品，也应该当场究明原因并予解决。,.消除库存、搬运、停滞的浪费，有效地制造产品。,精益生产方式推进顺序8,品质保证,.将目前的生产方式“表格化”，定为标准作业。,.一个个的制造，形成无不良的自动化生产线。,.不将不良品送到后工序。,指为满足顾客所要求的品质，籍人、物、设备及生,14,是作业指示及零件调配的依据。,.后工序至前工序拿取已被前工序用毕的看板。,.前工序只要生产后工序取去的数量。,精益生产方式推进顺序9,看板管理,.看板与现品一起流动，彻底执行目视管理。,.为避免生产误失，消除浪费，生产实施平准化。,.尽量减少看板的数量。,是作业指示及零件调配的依据。.后工序至前工,15,是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费的管理。,.以红牌作战与看板作战进行目视的整理、整顿。,.利用指示灯传达工程异常、零件供应、刀具交换,等讯息。,精益生产方式推进顺序10,目视管理,.制作生产管理看板，使大家知道生产线的作业状况,或停止内容。,.标志现场不良品区。,是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何,16,保全指保养机械或设备，使之不发生故障，提高机械可利用率。,安全指设计防止事故或者灾害发生的工厂构造与规则，并遵守之。,.保全的习惯：清扫、给油、点检。,.安全的要求：人机间保持距离、彻底执行保全措施、,严守规则、寻找真正原因并防止再发。,精益生产方式推进顺序11,保全安全,保全指保养机械或设备，使之不发生故障，提高机,17,售价,成本,利润,以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。,经营思想,成本中心型,利润售价,成本,以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。,售价中心型,成本,售价利润,以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的,利润（目标利润）不会减少。,利润中心型,成本,固定,成本,可变,售价成本利润经营思想成本中心型利润售价成本售价中心型,18,如何降低成本,成本的构成,成本一般有以下要素组成：,材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资 等,？,如何降低成本,消灭浪费！,如何降低成本成本的构成成本一般有以下要素组成：？如何降低成本,19,1.不良、修理的浪费,工厂内产生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及,由此产生的相关浪费,。,.材料损失。,.设备、人员工时损失。,.额外处理人员的增加。,.影响生产。,.出货延迟。,.产品降价。,工厂八大浪费之一,1.不良、修理的浪费 工厂内产生不良品，需要进,20,工厂八大浪费之二,2.过分精确的加工浪费,过分精确的加工或者多于的加工，造成不必要的人工浪费。,.多余的作业时间和辅助设备。,.生产资源如电、水等浪费。,.额外处理人员的增加。,.加工、管理工时增加。,.时间浪费、影响产量完成。,工厂八大浪费之二2.过分精确的加工浪费 过分精,21,工厂八大浪费之三,3.动作的浪费,现场作业动作不合理造成的浪费。,.物品取放、反转、对准等不合理。,.作业时转身、大幅度动作。,.抬臂过高、过低等。,工厂八大浪费之三3.动作的浪费 现场作业动作不,22,4.搬运的浪费,物料的放置、堆积、移动、整理等浪费。,.物料移动所需空间的浪费。,.人力、工具的占用。,.时间的浪费。,工厂八大浪费之四,.推车的移动。,4.搬运的浪费 物料的放置、堆积、移动、整理等,23,5.库存的浪费,库存量过大，资金积压越多。,工厂八大浪费之五,.产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。,.使先入先出作业困难。,.资金占用。,.场地占用。,.管理费增加。,.能力不足被掩盖。,5.库存的浪费 库存量过大，资金积压越多。工厂,24,6.制造过多的浪费,库存量过大，资金积压越多。,工厂八大浪费之六,.在制品积压。,.使先入先出作业困难。,.增加周转箱等设备成本。,.库存增加。,.资金积压。,.能力不足被掩盖。,6.制造过多的浪费 库存量过大，资金积压越多。,25,7.等待的浪费,因断料、作业不平衡、计划不当、以外等导致作业者处于等待状态。,工厂八大浪费之七,.生产线机种切换。,.工位间由于不平衡造成等待的浪费。,.机器设备故障导致等待的浪费。,.因为缺料等导致人和设备等待的浪费。,.生产计划安排不平衡导致人机闲置。,7.等待的浪费 因断料、作业不平衡、计划不当、,26,1.两手空闲,具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。,工厂十二个动作的浪费,2.单手空闲,具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。,3.作业动作停止,具体操作中，因操作顺序不合理等原因导致动作出现停顿的浪费。,1.两手空闲 具体操作中，出现两只手均无事可做,27,4.动作太大,动作幅度超出“经济动作”的范围。,5.左右手交换,因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等,变换的动作的浪费。,6.步行多,空手或移动距离过长等无价值的步行的浪费。,工厂十二个动作的浪费,4.动作太大 动作幅度超出“经济动作”的范围。,28,7.转身角度大,超出“经济动作”范围而导致的浪费。,8.移动中变换“状态”,因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等,变换的动作的浪费。,9.不明技巧,不了解作业技巧而导致的时间浪费。,工厂十二个动作的浪费,7.转身角度大 超出“经济动作”范围而导致的浪,29,10.伸臂动作,超出“经济动作”范围而导致的浪费。,11.弯腰动作,超出“经济动作”范围而导致的浪费。,12.重复/不必要动作,因操作顺序设置不合理，导致重复的或者不必要的各种动作浪费。,工厂十二个动作的浪费,10.伸臂动作 超出“经济动作”范围而导致的浪,30,经济动作,经济动作范围,下限位置,上限位置,下限位置,上限位置,适合作业区域,最适合作业区域,经济动作经济动作范围下限位置上限位置下限位置上限位置适合作业,31,精益生产方式的基础5S,5S的概念,5S来自日文：,整理,（SEIRI）,整顿,（SEITON）,清扫,（SEISO）,清洁,（SEIKETSU）,修养,（SHITSUKE）,因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为,“5S”,。,精益生产方式的基础5S5S的概念5S来自日文：,32,消费者追求个性、相应市场需求的多样化发展,。,精益生产方式,1.产生的背景,利润最大化,1.不断消除不对产品价值产生作用的价值；,2.快速对应市场的需求。,2.精益生产方式的目标,1.适时适量生产；,2.建立柔性生产机制；,3.保证品质；,4.模块化设计与并行设计法。,3.实现手段,消费者追求个性、相应市场需求的多样化发展。精益生产方,33,4.实现手法,A.生产同步化,工序间、部门间不设置仓库，前一工序的加工结束