QC工作职掌及异常处理流程

按一下以編輯母片標題樣式,*,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,QC工作職掌&異常處理流程,HFJ品保部,李勇軍,2004-06-14,QC工作職掌 目錄(一),一QC工作目標,二QC分類,三QC工作職掌,四QC需要具備的能力,一QC工作目標,1,不流出不良品,不接受不良品,不制造不良品。,2確保,100,%系統遵守執行,。,3制程改善。,二QC分類,1.IQC,2.IPQC,1.素材段IPQC,2.化成段IPQC,3.烤漆段IPQC,3.FQC,1.化成段FQC,2.烤漆段FQC,4.OQC,三QC工作職掌,3.1.IQC通用工作職掌,3.1.1 執行進料檢查,確定進料品質.,3.1.2 及時掌握最新版次藍圖,並依此驗貨.,3.1.3 參加品質檢討會,提出改善建議.,三QC工作職掌,3.2.HFJ之IQC工作職掌,3.2.1.包裝材料進料檢驗。,3.2.2.鎂/鋁錠進料檢驗。,3.2.3.涂料進料檢驗。,3.2.4.化成藥水進料檢驗。,3.2.5.切削液進料檢驗。,3.2.6.委托產品進料檢驗。,3.2.7.其它離型劑膠帶MAYLAR等,三QC工作職掌,3.3.素材段IPQC工作職掌:,3.3.1.執行產品檢驗。,3.3.2.100%規格執行。,3.3.3.產品入庫品質把關。,3.3.4.產品出貨品質把關。,3.3.5.品質資訊記錄與保存。,3.3.6.品質資訊及時反饋。,3.3.7.對產線進行定期稽核。,三QC工作職掌,3.4.化成段和烤漆段IPQC工作職掌,3.4.1.對產線進行稽核和巡查。,3.4.2.對產線產品進行抽檢。,3.4.3.對產線產品定期進行送檢做信賴 性試驗以便實現動態管控。,3.4.4.對產線品質異常及時反饋并根據正常流程作業。,三QC工作職掌,3.5.化成段和烤漆段FQC工作職掌,3.5.1.,熟練掌握公司品管流程表單文件及相關規範,。,3.5.2.,嚴格依,SIP,執行檢驗,做好檢驗記錄,並依規定填寫整理歸檔報表,;,。,3.5.3.,及時發現異常並即時反饋制程,嚴格按異常流程作業,並及時反饋主管,對嫌疑不良品及時追溯區隔標示,及時處理並稽核處理效果。,三QC工作職掌,3.5.化成段和烤漆段FQC工作職掌,3.5.4.,落實批管制,確保成品入庫之品質水準,。,3.5.5.,參與制程管理,提升制程人員品質意識及能力,提高其品質保證能力,。,3.5.6.,積极參与,QCC,等品質改善活動,持續推動品質改善,。,3.5.7.,按時參加課內部內工作會議,勇于發表意見和建議,主動相互交流,及時明確了解相關資訊,。,三QC工作職掌,3.6.OQC(OOBA)工作職掌,3.6.1.做好產品出貨檢查,確保出貨品質符合客戶需求。,3.6.2.及時掌握各自主站的品質信息。,3.6.3.協調品管作業系統,配合產線改善,提升品質。,3.6.4.應用抽檢方法,做好出貨查核等管制工作。,四QC需要具備的能力,4.1.,檢測的能力。,4.2.,讀圖的能力,。,4.3.PDCS,的應用及其流程的熟練運用,。,4.4.X-R,管制圖的應用,。,4.5.對,產品結構的認知,。,4.6.QC,七大手法的應用,。,4.7.GRR,的應用,。,四QC需要具備的能力,4.8.根本執行的系統文件應用.,4.9.IS的使用.,4.10.不同客戶外觀規格認知.,4.11.QCC認知.,異常處理流程 目錄二,一何為PDCS?,二PDCS主要填寫內容,三引起異常的主要原因,四PDCS主要處理流程,五異常處理根本要求,六各相關單位在異常處理中職責,七處理異常時注意事項/存在主要問題,一何為PDCS,PDCS即為,中文制程異常聯絡單,英文Process Defect Correcting Sheet,應用范圍在本公司或集團內部產品生產制程中出現生產異常(主要是由此引起品質異常)為了知會責任單位或相關單位迅速改善此異常而發出的“通知單。,用途反映問題判定責任單位分析不良原因找出改善對策相關執行單位依此執行QE以此進行驗証并推廣。,二PDCS主要填寫內容,三引起異常的主要原因,3.1 人,3.2 機,3.3 料,3.4 法,3.5 環,3.6 其它檢測等,四PDCS主要處理流程(處理問題九大步驟),4.1.發現問題,4.2.確認問題,4.3.反映問題,4.4.分析原因,4.5.臨時對策,4.6.不良品追溯及處理,4.7.長期改善對策,4.8.改善效果確認,4.9.標准化,五異常處理根本要求,5.1.三現原則(現場現事現物)。,5.2.用數據說話寫出報告。,5.3.快速反應,恢復生產,減少不良品。,5.4.查找真因。,5.5.不良品追溯及處理。,5.6.預防再發防呆。,5.7.改善效果確認及驗証。,5.8.標准化。,六各相關單位在異常處理中職責,6.1.發現及反映問題-QC生產等,6.2.確認問題-QEMEPEESD等,6.3.分析原因-QEME,6.4.臨時對策-QEME,6.5.不良品追溯標示-QC,6.6.不良品處理-QEQC生產,6.7.改善對策提出-MEQEPEESD,6.8.改善對策實施-模修生產ME等,6.9.改善效果確認-QC生產QE等,6.10.現場指導-QEMEPEESD,七處理異常時注意事項/存在主要問題,7.1.反應慢。,7.2.無全局觀點,互相推諉。,7.3.抓不住真正原因。,7.4.臨時對策多,長期對策少。,7.5.未徹底改善,重復發生。,7.6.改善對策未真正落實。,七處理異常時注意事項/存在主要問題,7.7.改善效果確認無報告及未落實。,7.8.想象多,實際試驗及數據少。,7.9.預防少,為處理異常而對策多。,7.10.全過程不連貫。,7.11.信息溝通不暢。,7.12.未推廣/未標准化。,Thanks a Lot,