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课程二,潜在失效模式及分析,（FMEA）,客户名称：广州富强/2006.6.11,温馨提示：,请把 调整到音量最小或震动模式,FMEA-,F,ailure,M,ode,and,E,ffects,A,nalysis,失败,模式,影响,分析,什么是FMEA？,一种表格化的系统方法,帮助技术人员的思考过程,确定失效模式及其后果,FMEA的开展1,50年代初：第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；,60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo方案）；,1976年，国防部公布了FMEA的 用标准，但仅限于设计方面；,70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业；,80年代初，进入微电子工业；,FMEA的开展2,80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程；,1988年，联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA；,1991年，ISO-9000推举使用FMEA提高产品和过程的设计；,1994年，FMEA成为QS-9000的认证要求；,目前，FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法。,FMEA的目的,鉴定潜在失效模式和评定其后果的严峻度,确定关键特性和重要特性,对潜在的系统和过程缺陷进行排序,帮助技术人员集中力量以排除对产品和过程的担忧,帮助防止问题发生,FMEA的益处,改进产品的质量、可靠性、平安性,改进公司的形象与竞争力,帮助增加客户的满意程度,降低产品开辟时间与本钱,书面规定并跟踪减少风险所采取的措施,事先花时间适当的完成FMEA，能更容易、低本钱地对产品/过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。,举例说明,案例分析：翻车,一车走下坡路,发现前方有人,赶紧避让,刹车,没刹住,掉沟里,翻车了,“司机很生气，后果很严峻！”,案例分析：翻车的后果,车毁,人亡,前段时间：,泥头车连续撞坏15台车,最新报道：06.6.7,花地大道中商务车撞坏2自行车，1死2伤,案例分析：翻车的原因,无法,刹车,汽车,制动,失灵,制动系统,刹车片,脱落,刹车片,粘合强,度不够,粘合工序,温度,不均匀,热压机,老化了,发热管,各阶段所造成的损失本钱,无法,刹车,汽车,制动,失灵,制动系统,刹车片,脱落,刹车片,粘合强,度不够,粘合工序,温度,不均匀,热压机,老化了,发热管,大 损失本钱 小,各阶段发生的不符合造成的本钱,来料 下一工序 生产线末 最终检验 最终用户,非常小,一点点较小的延误,修理遏制返工重新安排方案,重大的返工额外操作加班延时发货增加检验,第三方遏制额外运费/超额运费管理本钱质量保证本钱声誉受损丧失市场占有率丧失业务,FMEA的分类,系统FMEASFMEA,设计FMEADFMEA,过程FMEAPFMEA,设备FMEAEFMEA,四种FMEA的差异,类型,时机/场合,分析重点,参考资料,SFMEA,用来在早期构思系统阶段,分析系统和子系统,由,系统缺陷,所引起的与系统功能相关联的潜在失效模式,VDA4.2,DFMEA,用来在产品交付生产前分析产品,由,设计缺陷,引起的产品潜在的失效模式,QS-9000,(FMEA),PFMEA,用来分析制造与装配过程,由制造或装配,过程缺陷,引起的潜在产品失效模式,EFMEA,设备的FMEA可以包括系统FMEA、设计FMEA、制造FMEA,在设备的使用中开展FMEA，有利于预知性维修,上述例子包含了四类FMEA,无法,刹车,汽车,制动,失灵,制动系统,刹车片,脱落,刹车片,粘合强,度不够,粘合工序,温度,不均匀,热压机,老化了,发热管,SFMEA,DFMEA,PFMEA,EFMEA,FMEA的输出,清单,失效模式的清单,潜在关键特性与重要特性的清单,用以消除产品失效模式原因，或减低其发生率的系统措施清单（不建议增加检验来减低探测度）,检测潜在失效模式的措施清单,谁编制FMEA?,建议采取工作小组方法编制,负责系统、产品或制造的工程师领导,所有受影响的领域的技术代表要参与,组员可包括系统、制造、装配、质量、维修、采购、测试、供给商及其他专家,系统、产品和过程成熟时，成员会变动,专卖品系统（黑箱/灰箱）由供给商负责,何时开始FMEA？,设计新的系统、产品和过程时,更改现有设计和生产过程时,当设计/过程用于新用途或新环境时,特定时机：,SFMEA：系统功能确定后，特定硬件确定前,DFMEA：产品功能确定后，设计批准并投产前,PFMEA：有了初步图纸时,当完成纠正/预防措施后,何时完成FMEA？,SFMEA,系统设计成型，各硬件确定时,DFMEA,产品设计阶段,PFMEA,过程设计阶段,所有作业都经考虑，所有关键和重要特性都查出，且操作方案完成前,何时更新FMEA？,FMEA是一份动态文件,更新条件,凡对产品设计、应用、环境、材料或对产品的制造/装配过程考虑更改时,在设计或制造/装配过程发生显著变化时,如何开展FMEA？,进行FMEA的步骤及应用工具,1）系统/产品/过程 分析,2）功能分析,3）风险评估,4）量化风险,5）优化措施,步骤1：系统/产品/过程 分析,利用图纸、设计要求书、产品标准、物料清单、过程流程图,剖析系统/产品/过程，分解成最简单及经济的单元,步骤2：功能分析,利用设计要求书、产品标准、过程流程图,针对每一个单元，单独列出所有功能,可使用功能树、过程流程分析,步骤2：功能分析1功能树,门,？,提供保护,？,使能出入,提供平安,维持环境,阻隔外界,让门翻开,开门,针对受伤,针对盗窃,巩固门锁,保安门锁,风,雨,声音,声控/自动,旋转门,推/拉门,开门时,关门时,温度,关门,需能密封,步骤2：功能分析2过程流程分析,件2,来料,装配1,检,搬运,件1,来料,加工,搬运,贮存,检,件4,来料,检,件3,来料,贮存,主线,来料,加工,装配,搬运,贮存,检,检,出货,结束,开始/结束,操作,贮存,检验,搬运,符号介绍,步骤3：风险评估,分析故障，即失效模式分析,可应用失效报告、不合格报告、客户投诉报告，开展故障分析,分析后果,可应用故障树、因果图，分析失效模式所产生的影响，包括对下制造（即下工序）和对顾客的影响,分析原因,可应用5个Why分析原因，即根源分析,采取操作方法,可采用或现时正采用的检测/分析/评审的手段/技术/方法，操作失效模式或失效原因,步骤3：风险评估1,失效模式、失效后果、失效原因三者之间存在以下关系：“原因-模式-后果”,系统与子系统之间、产品与部件之间、过程与子过程之间，存在“原因-模式-后果”的关系,系统-产品-过程之间，也存在“原因-模式-后果”的关系,步骤3：风险评估2-,“原因-模式-后果”,失效,后果,失效,模式,失效,原因,过程,PFMEA,步骤3：风险评估2-,操作方法,失效后果,失效模式,失效原因,预,防,检,查,操作,步骤4：量化风险,严峻度S,失效模式发生引致的后果的严峻程度,频度/发生度O,某特定失效原因机制出现的可能性,不易探测度/难检度D,操作方法可探测潜在失效模式原因的能力,风险顺序数RPN(Risk Priority Nunber),RPN=SOD,后果,评定准则：后果的严峻度,当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严峻度值中的较高者。,（顾客的后果）,评定准则：后果的严峻度,当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严峻度值中的较高者。,（制造/装配后果）,严峻度级别,无警告的危害,当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆平安运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严峻度定级非常高,或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害,10,有警告的危害,当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆平安运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严峻度定级非常高,或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害,9,很高,车辆/工程不能工作（丧失基本功能）,或100%的产品可能需要报废，或者车辆/工程需在返修部门返修1个小时以上,8,高,车辆/工程可运行但性能水平下降。,顾客非常不满意。,或产品需要进行分检、一局部（小于100%）需报废，或车辆/工程在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。,7,中等,车辆/工程可运行但舒适性/便利性工程不能运行。,顾客不满意,或一局部（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/工程需在返修部门返修少于0.5小时,6,推举的PFMEA严峻度（S）评价准则,后果,评定准则：后果的严峻度,当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严峻度值中的较高者。,（顾客的后果）,评定准则：后果的严峻度,当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严峻度值中的较高者。,（制造/装配后果）,严峻度级别,低,车辆/工程可运行但舒适性/便利性工程性能水平有所下降。,或100%的产品可能需要返工或者车辆/工程在线下返修，不需送往返修部门处理,5,很低,配合和外观/尖响和卡嗒工程不舒服。多数（75%以上）顾客能觉察缺陷,或产品可能需要分检，无需报废，但局部产品（小不100%）需返工。,4,轻微,配合和外观/尖响和卡嗒工程不舒服。50%的顾客能觉察缺陷。,或局部（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。,3,很轻微,配合和外观/尖响和卡嗒工程不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能觉察缺陷。,或局部（小于100%）产品可能需要返工，无报废，在生产线上其它工位返工。,2,无,无可区分的影响,或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。,1,推举的PFMEA严峻度（S）评价准则,推举的PFMEA频度（O）评价准则,失效发生可能性,可能的失效率*,频度,很高：持续性失效,100个 每1000件,10,50个 每1000件,9,高：经常性失效,20个 每1000件,8,10个 每1000件,7,中等：偶然性失效,5个 每1000件,6,2个 每1000件,5,1个 每1000件,4,低：相对很少发生失效,0.5个 每1000件,3,0.1个 每1000件,2,级低：失效不太可能发生,0.01个 每1000件,1,推举的PFMEA探测度（D）评价准则,检验类别：A.防错 B.量具 .人工检验,推举的PFMEA探测度（D）评价准则,检验类别：A.防错 B.量具 .人工检验,步骤5：优化措施,对风险顺序数进行排序,对风险顺序数高的工程，优先采取纠正措施,完成后重新进行风险评估,步骤5：优化措施1-建议措施,目的是减小S、O、D的数值，顺序数最高的工程和最关键的工程，采取纠正措施一般原则：,S7,RPN 125，即S5，O5，D5时,前3项原则,没有措施时，要填写“目前无措施”，或“无”,步骤5：优化措施2-建议措施,采取建议措施时，优先考虑降低O，其次时降低D,在PFMEA中，除非是修改产品设计，否则，S不能降低,有关风险程度的等级划分没有唯一的标准，可以根据企业自身的经验和产品的特点而定，但在同一企业内，相类似的产品之间，应采用统一的尺度，以保证相互间具有可比性。并且还应考虑在顾客及供给商之间保持一直性,步骤5：优化措施3-重新计算RPN,建议措施要落实到责任人，确定完成期限,建议措施实施后，重新评估S、O、D,重新计算RPN,如何编制PFMEA表？,PFMEA的基本信息,PFMEA编号,工程名称,过程责任部门,编制者,车型年度/车辆,关键日期,PFMEA的编制日期和修订日期,核心小组,PFMEA的内容,过程功能要求描述,潜在失效模式,潜在失效后果,严峻度S,分类,潜在失效起因/机理,频度O,PFMEA的内容,现行预防过程操作和现行探测过程操作,探测度D,风险顺
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