资源描述
,*,提高,MORE,产品产量,ONE ASM,-,提高,MORE,产品产量,2,小组介绍,小组名称：更多,小组课题,:,提高,MORE,产品产量,成立时间：,2007.08.01,所属工序：,One ASM,小组成员：,10,人,会议次数：,12,次,出 席 率：,98%,指导员：黎,x,我们的口号,:,组长,发表员,制表员,指导员,跟踪员,实施员,实施员,工程师,培训员,IE,人员,郑,xx,许,x,谢,xx,黎,x,高,xx,吴,xx,廖,x,华,x,雷,xx,黄,xx,提高产量创造价值,3,装配,烘干,目检,终检,静态测试,包装,清洗,2,辅助,入库,动态测试,ASM,流程介绍,清洗,1,点胶,下工装,焊接,金属支架,上工装,磁头上工装,装配第一工位,工序介绍,4,主题选定,(,一,),项目,评分,紧急程度,解决能力,参与范围,影响力度,期待效果,上司方针,合计分数,提高产品产量,4,4,5,4,5,4,26,提高合格率,3,4,5,4,4,3,23,减少车间违规,3,4,4,3,3,3,20,控制辅料浪费,2,3,3,2,3,3,16,通过二员表可看出提高产量的分数最高,由计划部的生产需求中得出,MORE,产品的计划产量最大,因此我们选它做本次的主题,!,1,反对,5,特别赞成,4,赞成,3,通过,2,不表态,PLAN,ACT,LESS,LOW,MORE,2 shift,Day,10,10,1.5,3,5.5,Night,9,9,1,2,6,TTL(team),19,19,2.5,5,11.5,3 shift,Day,7,7,4,1,1,Mid,6,6,4,0,1,Night,7.5,7.5,3.5,2,1,TTL(team),20.5,20.5,11.5,3,3,TTL TEAM,39.5,39.5,14,8,14.5,WK32,生产计划表：,5,主题选定,(,二,),由,WK32,MORE,五条二班倒的线每天平均产量中可看出：,65#,机器、设备相对较稳定，在五条线中处于中间状态，于是选择提高,65#,产量为我们此次的主题！,WK32,MORE,各线每天平均产量：,生产线,52#,79#,65#,80#,74#,WK32,总产量,(pcs),143731,143614,142286,138903,121870,生产天数,(,天,),6,6,6,6,6,平均每天产量,(pcs),23955.17,23935.67,23714.33,23150.50,20311.67,机器、设备不稳定常修机,常生产返修物料，换料频繁,6,现状把握,WK32 65#,每天产量、工作时间及产能,:,日期,8.05,8.06,8.07,8.08,8.09,8.10,平均,实际生产时间,(,分,),2205,2440,2440,2440,2440,2420,2397.5,实际产量,(pcs),21813,24145,24132,24146,24102,23948,23714.3,修机耽搁产量,(pcs),2300,0,0,0,0,150,408.3,总生产时间,(,分,),2440,2440,2440,2440,2440,2440,2440.0,产能,(pcs),24113,24145,24132,24146,24102,24098,24122.7,7,目标：,65#,平均每天产量从,WK32,的,24.1K,提高到,WK43,的,26.5K,目标设定,工位,生产时间,(,秒,),单件工时,(,秒,),产量,(PCS),除充裕率,1.15,后产量,平均产量,ILS/K,146400,4.05,需做辅助工作,:,每完成一盒,36,个需开盒子,点胶,146400,4.95,29575.76,25139.39,26514.19,A2SK,146400,4.54,32246.70,27409.69,焊接,146400,4.61,31757.05,26993.49,下工装,146400,4.04,需做辅助工作,:,每完成,20,个需翻转,100,个需打包,我们以各工位单件工时及充裕率,1.15,设定目标,(ILS/K,与下工装工位因辅助工作较多不能以单件工时算,),8,活动计划,:,实际,:,计划,活动步骤,负责人,WK 31,WK 32,WK 33,WK 34,WK 35,WK 36,WK 37,WK 38,WK 39,WK 40,WK 41,WK 42,WK 43,WK 44,WK 45,WK 46,WK 47,WK 48,WK 49,小组介绍,全体,主题选定,谢,高,现状把握,谢,吴,目标设定,全体,活动计划,高,原因分析,全体,制定对策,全体,实施对策,全体,效果确认,高,谢,巩固标准,全体,活动总结,全体,今后计划,全体,9,料,机,人,Slider,少数多,情绪不佳,精神不好,换料,频繁,机器不稳定,新操作员,返修料,单件工时过长,来料不良多,未合理利用时间,TEAM,CELL,工装,(pcs),公司计划工装数,52#,65#,79#,78#,74#,85#,76#,负责人,CELLA,24,20,20,19,20,19,20,20,吴,xx,CELLB,24,19,20,20,20,20,19,19,WK32,各,CELL,的工装数量,要因分析,(,一,),影响产量的因素,工装少,辅助工作多,未合理合并同时操作,other,法,10,要因分析,(,二,),65#,各工位单件工时,:,由,65#,各工位的单件工时,可以看出,:H/A,工位单件工时为最高,平均在,4.95,秒完成一个,HGA,。因此,H/A,工位是我们提高产量的最大障碍,!,时间：,WK32,地点：,W-3 ASM,负责人：黄,xx,工位,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,平均,ILS/K,145.93,秒,/36,个,4.05,点胶,4.76,4.97,5.25,5.13,4.64,4.85,5.05,5.21,4.79,4.82,4.95,A2SK,4.58,4.35,4.67,4.62,4.38,4.52,4.58,4.47,4.73,4.48,4.54,焊接,4.45,4.69,4.56,4.38,4.46,4.67,4.73,4.82,4.71,4.66,4.61,下工装,404.25,秒,/100,个,4.04,11,原因分析,(,一,),-H/A,工位,时间,:WK33,地点,:W-3 ASM,负责人,:,黄,xx,最,长,单件工时,最,短,单件工时,由,H/A,的单件工时中可以看出,:,同一时间单件工时不稳定,在点胶时间不变,拿放工装每个只存在,0.3,秒以下的情况下,工装放入基座后脚踩踏板的配合存在较大的差异,!,H/A,工位操作流程,:,左手拿起工装,左手把工装放入基座中,脚踩踏板,夹具固定工装点胶,右手从机座中拿出工装,右手把工装放入工作台,0.18,秒,0.41,秒,3.57,秒,0.53,秒,点胶时操作,(0.22,秒,),0.26,秒,12,原因分析,(,一,),-H/A,工位,脚踩踏板,为什么脚踩踏板与手的配合会存在差异呢,?,由图中所示,:,当左手把工装放入机座后,应立即脚踩踏板为最快速度,!,由于工作时间长以及操作员身高差异,容易产生疲劳,造成单件工时不稳定的状态,.,1,、工作时间长,(,两班倒生产时间为,:610,分钟,),2,、员工身高及,H/A,机和椅子高度,时间,:WK33,地点,:W-3 ASM,负责人,:,谢,xx,总,:12,小时,13,改善行动,(,一,),-1.1 H/A,工位脚踏板,脚踏板改为,自动,(,短路,),状态,。,措施一：,机器异常时及换胶试胶时,无法实行,！,脚踏板改为,自动与手动两种状态,。,措施二：,正常时自动状态，异常时手动状态。,时间：,WK33,地点：,W-3 ASM,负责人：谢,xx,前,改善,后,针对,H/A,工位我们采取措施二：,脚踏板用脚踩,正常,时脚踏板固定压住,自动状态,.,异常,及,换胶试胶,时改为脚踩脚踏板,左手拿起工装,左手把工装放入基座中,脚踩踏板,夹具固定工装点胶,右手从机座中拿出工装,右手把工装放入工作台,自动,0.18s,0.41,s,3.57,s,0.53s,点胶时操作,已改善,0.26,秒,总,:4.69,s,脚踩踏板改为自动后,:,是否可以把脚踏板的动作变为自动呢,?,14,改善行动,(,一,),-1.2 H/A,工位操作,时间：,WK33,地点：,W-3 ASM,负责人：黄,xx/,谢,xx,机器,夹具固定工装点胶,:3.57 s,左手,把工装放入机器机座,:0.53s,从上工位拿工装,0.22s,右手,从机座中拿出工装,0.41s,TOTAL TaktTime,：,0.53s+3.57s+0.41s=,4.51s,合并操作后：,M-M-chart,（人,-,机 图）,机器,夹具固定工装点胶,:3.57 s,左手,把工装放入机器机座,:0.53s,从上工位拿工装,0.22s,右手,从机座中拿出工装,0.41s,把工装传下工位,0.18s,TOTAL TaktTime,：,0.53s+3.57s+0.41s+0.18s=,4.69s,脚踩踏板改为自动后：,M-M-chart,（人,-,机 图）,脚踩踏板改为自动后,我们再在此基础上把工装传下工位合并到点胶时操作,!,把工装传下工位,0.18s,把工装传下工位,0.18s,15,实验跟踪,(,一,),-H/A,工位改善后,经过我们的改善：,H/A,工位单件工时已由改善前的不稳定平均在,4.95,秒,脚踏板改为自动及合并操作后较稳定下降到,4.51,秒,!,16,效果确认,(,一,),WK34 65#,每天产量、工作时间及产能,:,日期,8.20,8.21,8.22,8.23,8.24,平均,实际生产时间,(,分,),1750,1955,2240,2190,2435,2114,实际产量,(pcs),17992,20183,23032,22473,24989,21733.8,耽搁产量,(pcs),7050,4850,2050,2600,50,3320,总生产时间,(,分,),2440,2440,2440,2440,2440,2440,产能,(pcs),25042,25033,25082,25073,25039,25053.8,17,原因分析,(,二,),65#,各工位单件工时,(,秒,):,工位,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,平均,操作类型占单件工时比例,ILS/K,146.52,秒,/36,4.07,手动,100%,H/A,4.48,4.52,4.47,4.56,4.49,4.49,4.51,4.55,4.51,4.53,4.51,机器,85%,A2SK,4.43,4.53,4.44,4.46,4.69,4.57,4.65,4.58,4.61,4.52,4.55,机器,90%,SBB,4.56,4.69,4.56,4.49,4.82,4.71,4.66,4.74,4.67,4.73,4.66,机器,95%,下工装,402.78,秒,/100,个,4.03,手动,100%,由,65#,各工位的单件工时及操作类型,可以看出,:,主要为机器操作的,H/A,、,A2SK,、,SBB,工位单件工时为最高,要提高产量必需降低三个工位的机器设备单件工时,!,时间：,WK35,地点：,W-3 ASM,负责人：黄,xx,18,改善行动,(,二,),时间：,WK35,地点：,W-3 ASM,负责人：华,x,措施,:,所有,H/A,速度超过,4.5,秒,的找维修调整,!,改善前：,H/A,单件工时约为,4.51,秒,改善后：,H/A,单件工时约为,4.20,秒,措施,:,所有,A2SK,速度超过,4.2,秒,的找维修调整,!,时间：,WK35,地点：,W-3 ASM,负责人：华,x,时间：,WK35,地点：,W-3 ASM,负责人：华,x,措施,:,所有,SBB,机速度超过,4.1,秒,的找维修调整,!,
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