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,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,质量管理部 总装检查科,*,QC七大手法,总装检查科 方振江,11/5/2024,1,QC七大手法总装检查科 方振江10/6/202,层别法,检查表,散布图,直方图,排列图,因果图,控制图,11/5/2024,2,质量管理部 总装检查科,层别法10/6/20232质量管理部 总装检查科,层别法(stratification),一、定义 把收集来的原始数据按照一定的目的和要求加以分类整理，把性质相同、在同一条件下收集的数据归在一起，以便进行比较分析的一种方法。,11/5/2024,3,质量管理部 总装检查科,层别法(stratification)一、定义 把收,二、通常的层别方法,人员：年龄、性别、班、组 机器：设备的类型、新旧程度、生产商 原料、零件：供给厂家、批次 方法：不同的工艺要求、操作方法、参数,环境：不同的温度、压力、湿度、作业场所 测量：测量设备、测量方法、测量人员、抽样方法 其他：不同的地区、使用条件、缺陷部位等,11/5/2024,4,质量管理部 总装检查科,二、通常的层别方法 10/6/20234质量管理部,三、应用（1）收集数据或意见,（2）将收集到的数据或意见根据目的的不同分层,（3）与其他统计技术联合应用，如：,分层直方图、分层柏拉图、分层控制图、分层散布图、分层检查表等,11/5/2024,5,质量管理部 总装检查科,三、应用（1）收集数据或意见10/6/20235质量,层别法案例,总体直方图呈双峰型且出现不良品，经分层直方图知问题出在设备B上，应着眼于设备B进行改善。,总体直方图,11/5/2024,6,质量管理部 总装检查科,层别法案例总体直方图呈双峰型且出现不良品，经分层直方图知问题,设备A的直方图,设备B的直方图,11/5/2024,7,质量管理部 总装检查科,设备A的直方图设备B的直方图10/6/20237质量管理部,案例2,某厂气缸体与气缸盖之间经常发生漏油。经调查，气缸垫有两个制造公司提供，装配由三个操作者完成。运用分层法分析漏油原因。,1、按操作者分层,2、按气缸垫生产厂家分层,11/5/2024,8,质量管理部 总装检查科,案例2某厂气缸体与气缸盖之间经常发生漏油。经调查，气缸垫有两,按操作者分层,操作者,漏油,不漏油,漏油率（%）,吕布,6,13,32,袁绍,3,9,25,魏延,10,9,53,共计,19,31,38,按气缸垫生产厂家分层,供应商,漏油,不漏油,漏油率（%）,宏大公司,9,14,39,易伟公司,10,17,37,共计,19,31,38,11/5/2024,9,质量管理部 总装检查科,按操作者分层操作者漏油不漏油漏油率（%）吕布61332袁绍3,漏油情况分析表,11/5/2024,10,质量管理部 总装检查科,漏油情况分析表10/6/202310质量管理部 总装检查科,检查表（data-collection form),一、定义,用来系统的收集资料，确认事实并对资料进行粗略整理和分析的图表。,二、应用：,（1）用于记录（记录原始数据）,（2）用于调查（如原因调查、改善措施有效性的调查）,（3）用于日常管理，如首件检查、设备检查、安全检查等,11/5/2024,11,质量管理部 总装检查科,检查表（data-collection form)一、定义1,使用检查表的注意事项 1.应尽量取得分层的信息； 2.应尽量简便地取得数据； 3.应立即与措施结合。应事先规定对什么样的数据发出警告，停止生产或向上级报告。 4.检查项目如果是很久以前制订现已不适用的，必须重新研究和修订。,11/5/2024,12,质量管理部 总装检查科,使用检查表的注意事项 1.应尽量取得分层的信息；,排列图（Pareto diagram),将质量要素从最重要到最次要进行排列一种图示技术。,ABC法：,按照累计的百分数可以将各项分成三类： 080%为A类，显然是主要问题点； 8090%为B类，是次要因素； 90100%为C类，是一般因素。,11/5/2024,13,质量管理部 总装检查科,排列图（Pareto diagram)将质量要素从最重要到最,排列图的作用：,（1）寻找质量改进机会,（2）找出影响产品质量的主要因素,11/5/2024,14,质量管理部 总装检查科,排列图的作用：10/6/202314质量管理部 总装检查科,可从排列图获取的信息：,（1）各项不良个数、缺陷数等占全体的百分比,（2）各项的大小及排列顺序,（3）最迫切需要改善的项，及改善效果,11/5/2024,15,质量管理部 总装检查科,可从排列图获取的信息：10/6/202315质量管理部 总,应用排列图常见问题：,1、数据收集的时间过长或过短,2、未能灵活的运用好排列图法。主要表现为纵坐标仅从问题个数，而忽视了质量成本（经济性）,3、其他项所占比率很大,4、项目过多或过少，一般以4-6个为宜,11/5/2024,16,质量管理部 总装检查科,应用排列图常见问题：10/6/202316质量管理部 总装,作图步骤,1、搜集数据；,2、作出分项统计表（按原因、人员、工序、不良项目等）,A把分类项目按频数大小从大到小进行排列，至于“其他”项，不论其频数大小均放在最后,B计算各项目的累计频数；,C计算各项目在全体项目中所占比率（即频率）,D计算累计比率。（示范表格见下页）,11/5/2024,17,质量管理部 总装检查科,作图步骤 10/6/202317质量管理部 总装检查科,项目,数量,累计数,百分比,累计,百分比,变形,600,600,50%,50%,漏铝,360,960,30%,80%,硬块,120,1080,10%,90%,暗痕,60,1140,5%,90%,其他,60,1200,5%,100%,某公司电子元件不良原因统计结果,11/5/2024,18,质量管理部 总装检查科,项目数量累计数百分比累计变形60060050%50%漏铝36,3、绘制排列图,A纵轴： 左：频数刻度，最大为总件数 右：频率（比率）刻度，最大数为100%。 注：总件数与最大数100%应保持在同一水平线上。 B横轴：按频数大小用直方柱在横轴上表示各项目（从左至右） C依次累加频率，并连接成线。,11/5/2024,19,质量管理部 总装检查科,3、绘制排列图 10/6/202319质量管理部 总装检查,很明显，上图中变形和露铝为A类不良项，需立即采取措施改善；硬块为B类不良项；暗痕和其他为C类不良项。B、C两类可稍后再采取措施改善。,11/5/2024,20,质量管理部 总装检查科,很明显，上图中变形和露铝为A类不良项，需立即采取措施改善；硬,四、使用排列图的注意事项 1.抓住“少数关键”，把累计比率分为三类：A、B、C； 2.用来确定采取措施的顺序； 3.对照采取措施前后的排列图，研究各个组成项目的变化，可以对措施的效果进行鉴定； 4.,利用排列图不仅可以找到一个问题的主要矛盾，而且可以连续使用找到复杂问题的最终原因；,5.现场应注意将排列图、因果图等质量管理方法的综合运用。,11/5/2024,21,质量管理部 总装检查科,四、使用排列图的注意事项 1.抓住“少数关键”，把,因果图（cause and effect diagram),因果图是一种从结果出发，首先找出引起结果的大原因，然后再找影响大原因的中原因，然后再找中原因的小原因步步深入，一直找到能直接采取措施的为止。,11/5/2024,22,质量管理部 总装检查科,因果图（cause and effect diagram)因,因果图的应用：,（1）分析因果关系,（2）表达因果关系,11/5/2024,23,质量管理部 总装检查科,因果图的应用：10/6/202323质量管理部 总装检查科,因果图的作图步骤,1.确定问题 2.画粗箭头 3.因素即原因分类 常用：4M1E即人（员）、机（器）、料（原料）、法（工艺方法）、环（境），有时还可以补充软（件）、辅（助材料）、公（用设施）三方面。 也可用：工序顺序等分类 分类好后，用中箭头与主箭头成45角画在主箭头两侧。 4.对中箭头所代表的一类因素，要进一步将与其有关的因素以小箭头画到中箭头上去，如有必要，可再次细分至可以直接采取行动为止。 5.检查所列因素有无遗漏，如有遗漏应予补充。 6.各箭头末端的因素中，凡影响重大的重要因素可加上小圈等记号，按已有数据、搜集不到数据、未取数据等情况，还可加上其他简便记号。 7.记入有关事项，如参加人员、制图者、制定日期等。,11/5/2024,24,质量管理部 总装检查科,因果图的作图步骤 1.确定问题 2.画粗箭头,结,果,11/5/2024,25,质量管理部 总装检查科,结10/6/202325质量管理部 总装检查科,结,果,11/5/2024,26,质量管理部 总装检查科,结10/6/202326质量管理部 总装检查科,结,果,11/5/2024,27,质量管理部 总装检查科,结10/6/202327质量管理部 总装检查科,五、注意事项1、因果图只能用于单一目的的研究分析，一个质量问题只能画一张因果图,2、实质上是枚举法，故要走群众路线，集思广益,3、最好采用能用数值表示的问题；4、“要因”一定要确定砸末端因素上，最细的原因要具体，以便采取措施； 5、综合运用如排列图、对策表（两图一表）等；,11/5/2024,28,质量管理部 总装检查科,五、注意事项1、因果图只能用于单一目的的研究分析，一,六、因果图与排列图联用 1.建立排列图须先以层别建立要求目的之统计表； 2.建立排列图之目的，在于掌握影响全局较大的重要少数项目； 3.再利用因果图针对这些项目形成的要素追踪原因，并采取改善对策；,11/5/2024,29,质量管理部 总装检查科,六、因果图与排列图联用 1.建立排列图须先以层别建立,散布图（scatter diagram),一、定义 散布图是用来表示一组成对的数据之间是否有相关性的一种图表。,11/5/2024,30,质量管理部 总装检查科,散布图（scatter diagram) 一、定义,二、散布图的分类,1.正相关（如容量和附料重量）,2.负相关（油的粘度与温度）,11/5/2024,31,质量管理部 总装检查科,二、散布图的分类 1.正相关（如容量和附料重量）2.负,3.不相关（气压与气温）,4.弱正相关（身高和体重）,11/5/2024,32,质量管理部 总装检查科,3.不相关（气压与气温） 4.弱正相关（身高和体重）,5.弱负相关（温度与步伐）,11/5/2024,33,质量管理部 总装检查科,5.弱负相关（温度与步伐）10/6/202333质量管理部,散布图的用途：,1、用来发现和确认两组数据之间的关系并确定两组相关数据之间预期的关系,2、通过确定两组数据、两个因素之间的相关性，有助于寻找问题的可能原因,11/5/2024,34,质量管理部 总装检查科,散布图的用途：10/6/202334质量管理部 总装检查科,三、散布图的绘制程序 1.收集资料（,至少三十组以上,） 2.找出数据中的最大值与最小值； 3.准备座标纸，画出纵轴、横轴的刻度，计算组距。通常用纵轴代表结果，横轴代表原因。组距的计算以数据中的最大值减最小值再除以所需设定的组数求得。 4.将各组对应数标示在座标上；,11/5/2024,35,质量管理部 总装检查科,三、散布图的绘制程序 1.收集资料（至少三十组以上）,散布图案例,序号,添加剂(g),产出率(%),序号,添加剂(g),产出率(%),1,8.7,88.7,16,8.4,89.4,2,9.2,91.1,17,8.2,86.4,3,8.6,91.2,18,9.2,92.2,4,9.2,89.5,19,8.7,90.9,5,8.7,89.6,20,9.4,90.5,6,8.7,89.2,21,8.7,89.6,7,8.5,87.7,22,8.3,88.1,8,9.2,88.5,23,8.9,90.8,9,8.5,88.6,24,8.9,88.6,10,8.3,89.6,25,9.3,92.8,11,8.6,88.9,26,8.7,87.2,12,8.9,88.4,27,9.1,92.5,13,8.8,87.4,28,8.7,91.2,14,8.4,87.4,29,8.8,88.2,15,8.8,89.1,30,8.9,90.4,11/5/2024,36,质量管理部 总装检查科,散布图案例序号添加剂(g)产出率(%)序号添加剂(g)产出率,直方图（Histogram）,一、定义： 直方图是将所收集的测定值或数据之全距分为几个相等的区间作为横轴，并将各区间内之测定值所出现次数累积而成的面积，用柱子排起来的图形。,11/5/2024,37,质量管理部 总装检查科,直方图（Histogram） 一、定义：,直方图的用途：,1、直观的看出产品质量特性值得分布状态（平均值与分散情况），便于掌握产品质量分布情况,2、显示质量波动状态，判断工序是否稳定,3、确定改进方向。通过直方图研究分析质量数据波动状况之后，就可以确定怎样进行质量改进,4、用于调查工序能力和设备能力,11/5/2024,38,质量管理部 总装检查科,直方图的用途：10/6/202338质量管理部 总装检查科,二、直方图的作图步骤 1.收集记录数据 2.定组数k=,N,3.找到最大值L及最小值S，计算全距R R=L-S 4.定组距 R组数=组距 组距应是测定单位的整数倍,5.定组界 最小一组的下组界=S-测量值的最小位数0.5 最小一组的上组界=最小一组的下组界+组距 依次类推。 6.决定中心点 （上组界+下组界） 2=组的中心点 7.制作次数分布表 8.制作直方图,11/5/2024,39,质量管理部 总装检查科,二、直方图的作图步骤 1.收集记录数据 2,短轴外径数据表,3.68,3.46,3.43,3.54,3.54,3.47,3.45,3.48,3.51,3.53,3.52,3.51,3.5,3.52,3.51,3.63,3.64,3.49,3.45,3.58,3.56,3.57,3.53,3.46,3.61,3.5,3.45,3.49,3.6,3.48,3.54,3.55,3.53,3.54,3.48,3.65,3.49,3.58,3.57,3.47,3.51,3.57,3.54,3.5,3.54,3.53,3.58,3.47,3.51,3.54,3.52,3.54,3.6,3.59,3.5,3.58,3.46,3.5,3.49,3.47,3.51,3.46,3.46,3.53,3.52,3.49,3.62,3.53,3.46,3.54,3.5,3.56,3.6,3.48,3.58,3.5,3.53,3.49,3.52,3.53,3.53,3.49,3.51,3.54,3.51,3.54,3.53,3.54,3.53,3.6,3.61,3.52,3.57,3.51,3.39,3.44,3.49,3.46,3.59,3.58,11/5/2024,40,质量管理部 总装检查科,短轴外径数据表3.683.463.433.543.543.4,直方图形状分析,11/5/2024,41,质量管理部 总装检查科,直方图形状分析10/6/202341质量管理部 总装检查科,直方图分布与公差界限的比较分析,正常型,左偏型,右偏型,(e)(f)(g)能力不足型,无富余型,能力富余型,11/5/2024,42,质量管理部 总装检查科,直方图分布与公差界限的比较分析正常型左偏型右偏型(e)(f),控制图（control chart),异常波动,随机因素/偶然因素,正常波动,系统因素/异常因素,控制图的控制界限就是用来区分正常波动和异常波动的,11/5/2024,43,质量管理部 总装检查科,控制图（control chart)异常波动10/6/202,控制图的基本形式,11/5/2024,44,质量管理部 总装检查科,控制图的基本形式10/6/202344质量管理部 总装检查,控制图的用途：,1、分析用,2、控制用,11/5/2024,45,质量管理部 总装检查科,控制图的用途：10/6/202345质量管理部 总装检查科,平均值-极差控制图（X bar R Chart）,平均值-标准差控制图（X bar S Chart),单值-移动极差控制图（X- MR Chart）,中值极差控制图（Mediar-R Chart）,不良品率控制图（P Chart）,不良品数控制图（Pn Chart）,缺陷控制图（C Chart）,单位缺陷数控制图（U Chart）,11/5/2024,46,质量管理部 总装检查科,平均值-极差控制图（X bar R Chart）10/6/,控制图的控制对象：,1、质量特性,2、质量指标,3、工艺参数,11/5/2024,47,质量管理部 总装检查科,控制图的控制对象：10/6/202347质量管理部 总装检,控制图的选择流程,11/5/2024,48,质量管理部 总装检查科,控制图的选择流程10/6/202348质量管理部 总装检查,控制图应用的一般程序：,1、选择控制对象。一般是影响质量的关键特性，能够计量或计数值，并且技术上可以控制,2、选择控制图种类,3、收集预备数据,11/5/2024,49,质量管理部 总装检查科,控制图应用的一般程序：10/6/202349质量管理部 总,4、计算有关参数,11/5/2024,50,质量管理部 总装检查科,4、计算有关参数10/6/202350质量管理部 总装检查,5、计算控制图中心线和上下控制线,控制线的计算公式如下表，其中所需的系数可以根据样本容量n的大小查控制图系数表。,11/5/2024,51,质量管理部 总装检查科,5、计算控制图中心线和上下控制线10/6/202351质量管,控制图系数表,11/5/2024,52,质量管理部 总装检查科,控制图系数表10/6/202352质量管理部 总装检查科,6、画控制图,CL用实线，UCL和LCL用虚线,对于异常点，用圈作标记,7、根据判断准则判断过程是否受控状态,如果过程不处于统计控制状态，则：,找出异常原因，然后去掉异常数据点，重新计算中心线和控制界线，再判断过程是否处于受控状态。,11/5/2024,53,质量管理部 总装检查科,6、画控制图10/6/202353质量管理部 总装检查科,8、判断过程能力是否达到基本要求,及CPK=1。CPK的计算方法如下页所示,9、转为控制用控制图,11/5/2024,54,质量管理部 总装检查科,8、判断过程能力是否达到基本要求10/6/202354质量管,CPK计算方法,11/5/2024,55,质量管理部 总装检查科,CPK计算方法10/6/202355质量管理部 总装检查科,控制图判断标准,分析用控制图上的点子同时满足下列条件时，可以认为生产过程处于统计控制状态：,a点子随机地处于下列情况：,a)连续25点在控制界限线之内。,b)连续35点中仅有1点在控制界限外。,c)连续100点中仅有2点在控制界限外。,b控制界限内的点子的排列无下述异常现象：,a)链异常。,连续链：连续链是指在中心线一侧连续出现点子。当连续7点或更多点在中心线一侧时，则判定点子排列异常。,国际标准：当连续9点或更多点在中心线一侧时，则判定点子排列异常。,间断链：间断链是指多数点在中心线一侧。,如存在下列四种情况，则判定点子排列异常：,连续11点中有10点在中心线一侧；,连续14点中有12点在中心线一侧；,连续17点中有14点在中心线一侧；,连续20点中有16点在中心线一侧。,b)趋势(倾向)。,倾向是指点子连续上升或下降。连续7点或更多的点具有上升或下降趋势时，则判定为异常。,国际标准：连续6点或更多的点具有上升或下降趋势时，则判定为异常。,c)周期。点的排列随时间的推移而呈周期性，则判定为异常。,国际标准：连续14点中相邻点子上下交替。,d)点子在警戒区内。,点子处在警戒区是指点子处在2口3口(广标准差)范围内。若出现下列情况之一，则判定为异常：,连续3点有2点在警戒区内。,连续7点有3点在警戒区内。,连续10点有4点在警戒区内。,国际标准：,连续3点有2点落在中心线同一侧的2口以外。,连续5点有4点落在中心线同一侧的1口以外。,e)点子过多地集中在中心线附近。,点子过多地集中在中心线附近指点子过多地落人u土口范围内。,当连续15个以上的点子集中在中心线附近时，则判为异常。,11/5/2024,56,质量管理部 总装检查科,控制图判断标准分析用控制图上的点子同时满足下列条件时，可以认,不稳定状态,点子超出控制界限,稳定受控状态,不稳定状态,连续7个点子在中心线以下,不稳定状态,连续7个点子呈上升趋势,UCL,LCL,7点判断标准,：,11/5/2024,57,质量管理部 总装检查科,不稳定状态稳定受控状态不稳定状态不稳定状态UCLL,注意：,1、公差界限和控制图的上下界限不是一回事，不能等同,2、P控制图有点逸出下控制线或连续7点呈下降趋势，并不是一定就越来越好。,可能是：,A量具（检具）失灵，造成结果有误,B合格品的判定方法有误,C有真正使不合格品率变小的因素,11/5/2024,58,质量管理部 总装检查科,注意：10/6/202358质量管理部 总装检查科,Xbar-R控制图案例,组号,x1,x2,x3,x4,x5,Xbar,R,1,71,75,75,79,76,75.2,8,2,72,74,75,74,76,74.2,4,3,73,75,79,71,71,73.8,8,4,79,78,71,78,75,76.2,8,5,71,70,69,65,70,69,6,6,72,75,76,81,79,76.6,9,7,70,70,75,75,79,73.8,9,8,78,78,72,74,75,75.4,6,9,75,79,75,68,69,73.2,11,10,75,78,79,78,79,77.8,4,11,74,76,76,82,70,75.6,12,12,75,79,72,72,74,74.4,7,13,78,77,78,78,75,77.2,3,14,70,79,66,76,76,73.4,13,15,79,77,77,72,71,75.2,8,16,75,75,77,79,79,77,4,17,72,65,70,72,74,70.6,9,18,75,79,81,72,74,76.2,9,19,73,75,74,74,74,74,2,20,79,78,79,75,76,77.4,4,11/5/2024,59,质量管理部 总装检查科,Xbar-R控制图案例组号x1x2x3x4x5XbarR17,11/5/2024,60,质量管理部 总装检查科,10/6/202360质量管理部 总装检查科,11/5/2024,61,质量管理部 总装检查科,10/6/202361质量管理部 总装检查科,11/5/2024,62,质量管理部 总装检查科,10/6/202362质量管理部 总装检查科,
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