刀具基本知识课件

,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,切削刀具基本知識,一.刀具種類,二.刀具材料,三.刀具選用,四.,刀具磨损的形态及其原因,五.,刀具磨损过程、磨钝标准及刀具寿命,六.刀具的破损,七.,刀具的状态监控,八.刀具耐用度(刀具寿命)的选择原则,九.影响刀具耐用度因素,一、刀具种类,（一）刀具分类,由于机械零件的材质、形状、技术要求和加工工艺的多样性，客观上要求进行加工的刀具具有不同的结构和切削性能。因此，生产中所使用的刀具的种类很多。刀具常按加工方式和具体用途，分为车刀、孔加工刀具、铣刀、拉刀、螺纹刀具、齿轮刀具、自动线及数控机床刀具和磨具等几大类型。刀具还可以按其它方式进行分类，如按所用材料分为高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷刀具、立方氮化硼（,CBN）,刀具和金刚石刀具等；按结构分为整体刀具、镶片刀具、机夹刀具和复合刀具等；按是否标准化分为标准刀具和非标准刀具等。,（二）常用刀具简介,1.车刀,车刀是金属切削加工中应用最广的一种刀具。它可以在车床上加工外圆、端平面、螺纹、内孔，也可用于切槽和切断等。车刀在结构上可分为整体车刀、焊接装配式车刀和机械夹固刀片的车刀。机械夹固刀片的车刀又可分为机床车刀和可转位车刀。机械夹固车刀的切削性能稳定，工人不必磨刀，所以在现代生产中应用越来越多。,2.孔加工刀具,孔加工刀具一般可分为两大类：一类是从实体材料上加工出孔的刀具，常用的有麻花钻、中心钻和深孔钻等；另一类是对工件上已有孔进行再加工的刀具，常用的有扩孔钻、铰刀及镗刀等。工作部分（刀体）的前端为切削部分，承担主要的切削工作，后端为导向部分，起引导钻头的作用，也是切削部分的后备部分。,3.铣刀,铣刀是一种应用广泛的多刃回转刀具，其种类很多。按用途分有：1）加工平面用的，如圆柱平面铣刀、端铣刀等；2）加工沟槽用的，如立铣刀、,T,形刀和角度铣刀等；3）加工成形表面用的，如凸半圆和凹半圆铣刀和加工其它复杂成形表面用的铣刀。铣削的生产率一般较高，加工表面粗糙度值较大。,4.拉刀,拉刀是一种加工精度和切削效率都比较高的多齿刀具，广泛应用于大批量生产中，可加工各种内、外表面。拉刀按所加工工件表面的不同，可分为各种内拉刀和外拉刀两类。使用拉刀加工时，除了要根据工件材料选择刀齿的前角、后角，根据工件加工表面的尺寸（如圆孔直径）确定拉刀尺寸外，还需要确定两个参数：（1）齿升角,a,f,即前后两刀齿（或齿组）的半径或高度之差；（2）齿距,p,即相邻两刀齿之间的轴向距离。,5.螺纹刀具,螺纹可用,切削法,和,滚压法,进行加工。,6.齿轮刀具,齿轮刀具是用于加工齿轮齿形的刀具。按刀具的工作原理，齿轮分为成形齿轮刀具和展成齿轮刀具。常用的成形齿轮刀具有盘形齿轮铣刀和指形齿轮刀具等。常用的展成齿轮刀具有插齿刀、齿轮滚刀和剃齿刀等。,二、刀具材料,刀具切削性能的好坏，取决于构成刀具切削部分的材料、几何形状和刀具结构。刀具材料对刀具使用寿命、加工效率、加工质量和加工成本等都有很大影响，因此,要重视刀具材料的正确选择与和合理使用。,（一）刀具材料应具备的性能,1、,高的硬度和耐磨性,刀具材料要比工件材料硬度高，常温硬度在,HRC62,以上；耐磨性表示抵抗磨损的能力，它取决于组织中硬质点的硬度、数量和分布。,2、足够的强度和韧性,为了承受切削中的压力冲击和韧性，避免崩刀和折断，刀具材料应具有足够的强度和韧性。,3、高耐热性,刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度和韧性得能力。,4、良好的工艺性,为了便于制造，要求刀具材料有较好的可加工性。如，切削加工性、铸造性、锻造性和热处理性等。,5、良好的经济性,（二）常用的刀具材料,目前，生产中所用的刀具材料以高速钢和硬质合金居多。碳素工具钢（如,T10A,、,T12A,）、,工具钢（如,9,SiCr,、,CrWMn,）,因耐热性差，仅用于一些手工或切削速度较低的刀具。,高速钢,定义：,是一种加入较多的钨、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。,性能：,有较高的热稳定性；有较高的强度、韧性、硬度和耐磨性；制造工艺简单，容易磨成锋利的切削刃，可锻造。是制造钻头、成形刀具、拉刀、齿轮刀具等的主要材料。,分类：,按用途分：通用型高速钢和高性能高速钢；,按制造工艺分：熔炼高速钢和粉末冶金高速钢。,1,、通用型高速钢,钨钢：典型牌号为,W18Cr4V,，,有良好的综合性能，可以制造各种复杂刀具。,钨钼钢：典型牌号为,W6Mo5Cr4V2,，,可做尺寸较小、承受冲击力较大的刀具；热塑性特别好，更适用于制造热轧钻头等；磨加工性好，目前各国广泛应用。,2、高性能高速钢,典型牌号为高碳高速钢,9,W18Cr4V,、,高钒高速钢,W6MoCr4V3,、,钴高速钢,W6MoCr4V2Co8,和超硬高速钢,W2Mo9Cr4Co8,等。适合于加工高温合金、钛合金和超高强度钢等难加工材料。,3、,粉末冶金高速钢,用高压氩气或氮气雾化熔融的高速钢水，直接得到细小的高速钢粉末，高温下压制成致密的钢坯，而后锻压成材或刀具形状。适合于制造切削难加工材料的刀具、大尺寸刀具（如滚刀、插齿刀）、精密刀具、磨加工量大的复杂刀具、高动载荷下使用的刀具等。,硬质合金,由难熔金属化合物（如,WC,、,TiC,）,和金属粘结剂（,Co,）,经粉末冶金法制成。,硬质合金以其切削性能优良被广泛用作刀具材料（约占,50%,）。如大多数的车刀、端铣刀以至深孔钻、铰刀、拉刀、齿轮刀具等。,具有高耐磨性和高耐热性，但抗弯强度低、冲击韧性差，很少用于制造整体刀具。,它还可用于高速钢刀具不能切削的淬硬钢等硬材料。,ISO,将切削用的硬质合金分为三类：,1、,YG(K),类，即,WC-Co,类硬质合金,2、,YT(P),类，即,WC-TiC-Co,类硬质合金,3、,YW(M),类，即,WC-TiC-TaC-Co,类硬质合金,（三）其它刀具材料,1、,涂层刀具,2、,陶瓷：,硬度高、耐用度高，还可用 于冲击负荷下的粗加工，切削效率显著提高。,3、,金刚石,4、,立方氮化硼,三、刀具选用,1.刀具种类的选择,刀具种类主要根据被加工表面的形状、尺寸、精度、加工方法、所用机床及要求的生产率等进行选择。,2.刀具材料的选择,刀具材料主要根据工件材料、刀具形状和类型及加工要求等进行选择。,3.刀具角度的选择,刀具角度的选择主要包括刀具的前角、后角、主偏角和刃倾角的选择。,四、刀具磨损的形态及其原因,切削金属时，刀具一方面切下切屑，另一方面刀具本身也要发生损坏。刀具损坏的形式主要有,磨损,和,破损,两类。前者是连续的逐渐磨损，属,正常磨损,；后者包括脆性破损（如崩刃、碎断、剥落、裂纹破损等）和塑性破损两种，属,非正常磨损,。,刀具磨损后，使工件加工精度降低，表面粗糙度增大，并导致切削力加大、切削温度升高，甚至产生振动，不能继续正常切削。因此，刀具磨损直接影响加工效率、质量和成本。,刀具,正常磨损,的形式有以下几种：,1.前刀面磨损,2.后刀面磨损,3.边界磨损(前、后刀面同时磨损）,从对温度的依赖程度来看，刀具正常磨损的原因主要是,机械磨损,和,热、化学磨损,。机械磨损是由工件材料中硬质点的刻划作用引起的，热、化学磨损则是由粘结（刀具与工件材料接触到原子间距离时产生的结合现象）、扩散（刀具与工件两摩擦面的化学元素互相向对方扩散、腐蚀)等引起的。,(1)磨粒磨损,在切削过程中，刀具上经常被一些硬质点刻出深浅不一的沟痕。磨粒磨损对高速钢作用较明显。,(2)粘结磨损,刀具与工件材料接触到原子间距离时产生的结合现象，称粘结。粘结磨损就是由于接触面滑动在粘结处产生剪切破坏造成。低、中速切削时，粘结磨损是硬质合金刀具的主要磨损原因。,(3)扩散磨损,切削时在高温作用下，接触面间分子活动能量大，造成了合金元素相互扩散置换，使刀具材料机械性能降低，若再经摩擦作用，刀具容易被磨损。扩散磨损是一种化学性质的磨损。,(4)相变磨损,当刀具上最高温度超过材料相便温度时，刀具表面金相组织发生变化。如马氏体组织转变为奥氏体，使硬度下降，磨损加剧。因此，工具钢刀具在高温时均用此类磨损。,(5)氧化磨损,氧化磨损是一种化学性质的磨损。,刀具磨损是由机械摩擦和热效应两方面因素作用造成的。,1）在低、中速范围内磨粒磨损和粘结磨损是刀具磨损的主要原因。通常拉削、铰孔和攻丝加工时的刀具磨损主要属于这类磨损。,2）在中等以上切削速度加工时，热效应使高速钢刀具产生相变磨损、使硬质合金刀具产生粘结、扩散和氧化磨损。,五、刀具磨损过程、磨钝标准及刀具寿命,1、刀具磨损过程,随着切削时间的延长，刀具磨损增加。根据切削实验，可得图示的刀具正常磨损过程的典型磨损曲线。该图分别以切削时间和后刀面磨损量,V,B,（,或前刀面月牙洼磨损深度,K,T,）,为横坐标与纵坐标。从图可知，刀具磨损过程可分为三个阶段：,1.初期磨损阶段,2.正常磨损阶段,3.急剧磨损阶段,2、刀具磨钝标准,刀具磨损到一定限度就不能继续使用。这个磨损限度称为,磨钝标准,。,规定后刀面上均匀磨损区的高度,V,B,值作为刀具的磨钝标准。,3、刀具的耐用度（,刀具寿命,）,一把新刀（或重新刃磨过的刀具）从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所经历的实际切削时间，称为,刀具的耐用度,，用,T,分钟表示。又称为,刀具寿命。,六、刀具的破损,刀具破损和刀具磨损一样，也是刀具失效的一种形式。刀具在一定的切削条件下使用时，如果它经受不住强大的应力（切削力或热应力），就可能发生突然损坏，使刀具提前失去切削能力，这种情况就称为,刀具破损,。破损是相对于磨损而言的。从某种意义上讲，破损可认为是一种非正常的磨损。刀具的破损有早期和后期（加工到一定的时间后的破损）两种。刀具破损的形式分,脆性破损,和,塑性破损,两种。硬质合金和陶瓷刀具在切削时，在机械和热冲击作用下，经常发生脆性破损。脆性破损又分为：,1.崩刀 2.碎断3.剥落 4.裂纹破损。,七、刀具的状态监控,如前所述，刀具损坏的形式主要是磨损和破损。在现代化的生产系统（如,FMS、CIMS,等）中，当刀具发生非正常的磨损或破损时，如不能及时发现并采取措施，将导致工件报废，甚至机床损坏，造成很大的损失。因此，对刀具状态进行监控非常重要。,刀具破损监测可分为,直接监测,和,间接监测,两种。所谓直接监测，即直接观察刀具状态，确认刀具是否破损。其中最典型的方法是,ITV（Industrial Television，,工业电视）摄像法。间接监测法即利用与刀具破损相关的其它物理量或物理现象，间接判断刀具是否已经破损或是否有即将破损的先兆。这样的方法有测力法、测温法、测振法、测主电机电流法和测声发射法等。,八、刀具耐用度(,刀具寿命,)的选择原则,切削用量与刀具寿命有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分,最高生产率刀具寿命,和,最低成本刀具寿命,两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。,比较最高生产率耐用度,Tp,与最低生产成本耐用度,Tc,可知：,TcTp,。,生产中常根据最低成本来确定耐用度，但有时需完成紧急任务或提高生产率且对成本影响不大的情况下，也选用最高生产率耐用度。刀具耐用度的具体数值，可参考有关资料或手册选用,。,选择刀具寿命时可考虑如下几点：,（1）根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的 刀具寿命应选得比单刃刀具高些。,（2）对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削 性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取1530,min。,（3）,对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。,（4）车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些；当某工序单位时间内所分担到的全厂开支,M,较大时，刀具寿命也应选得低些。,（5）大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙