现代制造业物料需求计划与制造资源计划

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,1.2,精益生产方式（LP）,1.3,计算机集成制造系统（CIMS),1.1,物料需求计划（MRP）,与制造资源计划（MRP）,现代制造业生产管理技术,1,原材料不足或不能准时供应,零部件生产不配套，积压零部件多,产品生产周期长，劳动生产率低,资金积压严重，周转率低,市场需求的多样化带来产品更新速度加快,使企业经营、计划系统难以适应,制造业的生产管理技术就是在解决上述矛盾（问题）的过程中不断发展的,传统制造业面临的生产管理问题,2,1.1 物料需求计划（MRP）与制造资源计划（MRP）,一 定量定购方式和定期定货方式,1,定量订购方式,2,定期订购方式,二,物料需求计划(MRP),三,闭环MRP,四,制造资源计划MRP,3,定量定购方式,根据库存量（订货点）提出订货,库存量,最大库存量,订货点,B,时间,供应间隔期,保险储备量,第一堆：定货,点库存量,第二堆：最大库存量保险第一堆,经常储备量,4,TC,总管理费用,Q,批量,C,零件年度库存保管费用,N,年需求量,A,单次定购费用,定量定购方式,（1）计算公式,经济订购批量,（2）优缺点,优点：1 不受定货期约束，可随时补充定货，库存与物资消耗速度相适应,2 库存量形象化，控制方法简便,缺点：1 必须有充足的货源保证,2 对库存的数量要及时监控，增大了管理的难度,5,（2）优缺点,优点：定货时间稳定，可按期组织订货；对内部库存控制严格，可避免超储，,节约资金,缺点：若消耗速度快时，会出现供不应求现象，动用保险储备量,管理难度大,定期订购方式,按规定的订货周期提出定货,（1）计算公式,经济订货周期,6,1,产生与发展,2,相关需求与独立需求,3,功能及其处理过程,物料需求计划MRP,7,MRP的产生与发展,MRP是60年代美国创立的一种将库存管理和生产作业计划的制定结合在一起的计算机辅助生产管理系统。,1965年，美国奥里奇提出了独立需求和相关需求的概念，并提出定货点法只适用于独立需求，基于这一理论随后出现了按时间段确定物料的相关需求的方法，即物料需求计划。,8,2 相关需求与独立需求,独立需求,：指对某种库存的需求与其它种类的需求无关，,其本质是需求具有随机性、不确定性，是企,业自身不能控制的需求,相关需求,：指某种需求与其它需求具有内在的相关性。,如对最终产品的需求是独立需求，但对其零,部件的需求却是非独立的,结论,：最终产品生产计划一经确定，有关时间内所有,零部件、原材料的需求即可确定,由于最终产品的需求往往是不连续、不均衡的，,所以对零部件和原材料的需求属波动需求,计算机为零部件、原材料的需求计算提供了方,便,9,3 MRP的功能,及,及处理过程,功能：根据,成,成品的需求,量,量自动计算,其,其零部件、,原,原材料的相,关,关需求,量；由成品,的,的交货期计,算,算出各零部,件,件的生产进,度,度日程（生,产作业计划,）,）和外购件,的,的采购日程,。,。,处理过程：,主生产计划,MRP计算,：,：,一 生产,哪,哪些零部件,、,、数量多少,二 何时,下,下达零部件,的,的生产任务,、,、,何时发货,计划下达的,任,任务,（订购/生,产,产）,零部件和材,料,料的库存文,件,件,在制品文件,产品结构文,件,件,即物料清单BOM,订购余额文,件,件,注：主生产,计,计划是经粗,生,生产能力平,衡,衡的产品出,产,产进度计划,10,三 闭,环,环MRP,闭环MRP,在,在以下方面,有,有所发展,：,（1）编制,能,能力需求计,划,划并对生产,能,能力进行规,划,划与调整,（2）扩大,和,和延伸了MRP的功能,在编制零件,进,进度计划的,基,基础上把系,统,统的功能进,一,一,步向车间作,业,业管理和物,料,料采购计划,延,延伸,（3）加强,对,对计划执行,情,情况的监控,通过对计划,完,完成情况的,信,信息反馈和,用,用工派工、,调,调,度等手段来,控,控制计划的,执,执行，以保,证,证MRP计,划,划的,实现,11,MRP,执行结果反,馈,馈,进行能力的,负,负荷平衡,N,N,Y,Y,经营计划,生产计划大,纲,纲,主生产计划,粗能力计划,物料需求计,划,划,能力需求计,划,划,采购,生产活动控,制,制,派工 输,入,入/输出控,制,制,财,务,及,成,本,管,理,是否可行,是否可行,闭环MRP,闭环MRP,与,与MRP,12,四 制,造,造资源计划MRP,70年代末,随,随着闭环MRP的应用,和,和发展，系,统,统的功能和,范,范围进一步,扩,扩展。把生,产,产、库存、,采,采购、销售,、,、财务、成,本,本等子系统,都,都联系起来,，,，逐渐成为,一,一个覆盖企,业,业全部生产,资,资源的管理,信,信息系统。,它,它不仅编制,产,产品和零部,件,件的生产进,度,度计划、物,料,料采购计划,，,，而且还可,以,以直接从系,统,统获得销售,收,收入、库存,占,占用资金、,产,产品成本等,财,财务信息；,除,除此，还包,含,含经营计划,，,，把经营管,理,理的全部内,容,容包括在系,统,统之内。,（见上页图MRP),13,一精益生产方,式,式的起源,1.2,精,精益,生,生产方式（LP）,三精益生产方,式,式的概念及,特,特点,精益生产方,式,式的传播及,对,对现代制造,业,业,的重大影响,精益生产方,式,式简介,14,精益生产方,式,式起源于日,本,本丰田汽车,公,公司，因此,被,被称为“丰,田,田生产方式,”,”。1984年，美国,麻,麻省理工学,院,院集中了一,批,批各国的高,级,级专家，研,究,究了日本汽,车,车工业的做,法,法。1990年，美国MIT发表,了,了一个“国,际,际汽车共同,研,研究报告”,，,，将丰田生,产,产方式命名,为,为LP。并,将,将LP与欧,美,美传统的大,量,量生产方式(MP)进,行,行比较。对LP的优越,性,性表述如下,：,：,所需要,的,的人力资源,无论是,产,产品开发、,生,生产系统和,其,其他部门比,大,大量生产（MP）均能,减,减少至1/2,新产品开,发,发周期,可,可减少至1/2到1/3,生产过程,中,中的在制品,库,库存可,减,减少至MP,一,一般水平的1/10,工厂占用,空,空间可,减,减少至MP,的,的1/2,成品库存,可减少,至,至平均库存,水,水平的1/4,产品质量,可提高,三,三倍,1990年,该,该报告编写,成,成为改变,世,世界的机器,著作。LP逐渐被世,界,界制造业所,认,认识并掀起,一,一股变革方,式,式的热潮。,精益生产既,是,是一种原理,、,、一种新的,管,管理理念，,又,又是一个新,的,的生产方式,，,，它是继MP之后，对,人,人类社会和,人,人们的生活,方,方式影响最,大,大的一种生,产,产方式。美,国,国人认为：,精,精益生产会,真,真正改变世,界,界的生产和,经,经营形势，,它,它将改变整,个,个世界，对,人,人类社会产,生,生深远的影,响,响。,精益生产方,式,式简介,15,从手工生产,方,方式到大量,生,生产方式,（1）手工生产方,式,式,（2）大量生产方,式,式的兴起,从大量生产,方,方式到精益,生,生产方式,（1）大量生产方,式,式的衰落,（2）精益生产方,式,式的产生,一 精,益,益生产方式,的,的起源,16,（1）手工,生,生产方式,工厂组织机,构,构分散,工人的培养,方,方式是师傅,带,带徒弟、工,人,人操作技能,高,高、手工操,作,作进行生产,采用通用机,械,械、实行单,件,件生产,产量低、质,量,量差、成本,高,高,17,重要成果：,大幅度地,降,降低汽车成,本,本（T型车,刚,刚出现的1908年，,价,价格是850$，1926年为290$）,社会需求,的,的猛增，又,进,进一步刺激,了,了汽车工业,的,的飞速发展,1903年,第一年,生,生产汽车,产量1700辆,1908年,T型车,投,投产上,升,升到一万辆,1914年,装配线,满,满负荷时,猛增到30万辆,1923年,本国总,产,产量达190万辆，占,世,世界汽车总,产,产量 44,劳动生产,率,率大幅度提,高,高,1908年,514,分,分钟（8.56小时）/每辆车1913年,2.3,分,分钟/每辆,车,车,1914年,流水生,产,产线1.19分钟/每,辆,辆车,推动了世,界,界汽车工业,的,的进步,（2）大量,生,生产方式的,兴,兴起,1908年,，,，世界著名,的,的T型汽车,诞,诞生。福特,设,设想像生产,别,别针和火柴,那,那样生产T,型,型车。因此,为,为生产技术,进,进行了一系,列,列的改型,并,并将改进后,的,的生产方式,称,称为大量生,产,产方式。其,特,特点：,产,产品、零部,件,件标准化，,装,装配的简单,化,化,在劳动组,织,织上，最大,限,限度地采用,分,分工的原则,采用流水,生,生产线生产,方,方式,总装每辆轿,车,车的工时由750分下,降,降到93分,，,，减少88,；每台发,动机所需要,的,的工时由750分下降,到,到226分,，,，减少62,在组织结,构,构上，追求,纵,纵向一体化,18,(1)大量,生,生产方式的,衰,衰落,缺乏柔性是MP致命的,缺,缺陷,纵向一体化,的,的组织结构,形,形成了臃肿,官,官僚的“大,而,而全”体制,以过量的库,存,存、过多的,供,供应厂家、,过,过多的工人,和,和过大的生,产,产场地作为,连,连续生产所,必,必须的缓冲,19,地 区,比 较 内 容 平 均 值,在日本的日本工厂,在北美的日本工厂,在北美的美国工厂,欧洲,生产率（小时/辆）,质量（百辆车装配缺陷）,生产场地（平方英尺/年辆）,返修区大小（占装配场地）,8种代表零件库存（天数）,加入工作小组的工人比例（）,工作轮换（0不轮换）,（4常轮换）,平均每个雇员建议数（条）,职业等级数,新工人培训时间（小时）,缺勤率（）,焊接自动化程度（）,油漆自动化程度（）,装配自动化程度（）,16.8,60.0,5.7,4.1,0.2,69.3,3.0,61.6,11.9,380.3,5.0,86.2,54.6,1.7,21.2,65.0,9.1,4.9,1.6,71.3,2.7,1.4,8.7,370.0,4.8,85,40.7,1.1,25.1,82.3,7.8,12.9,2.9,17.3,0.9,0.4,67.1,46.4,11.7,76.2,33.6,1.2,36.2,97.0,7.8,14.4,2.0,0.6,1.9,0.4,14.8,173.3,12.1,76.6,38.2,3.1,1989,年,年世界汽,车,车装配厂,比,比较（平,均,均值）,20,(2)精,益,益生产方,式,式的产生,第二次世,界,界大战后,，,，日本汽,车,车工业开,始,始起步。1950,年,年春，丰,田,田汽车公,司,司的新一,代,代领导人,丰,丰田喜一,郎,郎一行到,世,世界最大,而,而且效率,最,最高的汽,车,车制造厂,福特,公,公司鲁奇,工,工厂进行,了,了为期三,个,个月的认,真,真考察。,回,回国后，,经,经研究，,得,得出了结,论,论MP不适合,于,于日本。,丰田的管,理,理者将精,力,力集中于,生,生产过程,的,的整体优,化,化改,进,进技术、,理,理顺物流,、,、杜绝超,量,量生产、,消,消除无效,劳,劳动和浪,费,费、有效,利,利用资源,、,、降低成,本,本、改善,质,质量，达,到,到以最少,的,的投入实,现,现最大产,出,出的目的,。,。,21,生产方式,项目,手工生产方式,大量生产方式,精细生产方式,产品特点,完全按顾客要求,标准化，品种单一,品种规格多样化，系列化,加工设备和,工艺装备,通用，灵活，便宜,专用，高效，昂贵,柔性高，效率高,分工与工作内容,粗略，丰富多样,细致，简单，重复,较粗，多技能，丰富,操作工人,懂设计制造,具有高操技艺,不需专门技能,多技能,库存水平,高,高,低,制造成本