质量管理基本理论以及在钢结构制造中的运用

单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,L/O/G/O,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,质量管理基本理论以及在钢结构制造中的运用,目录,质量管理的基本概念,质量管理理论的演变,全面质量管理,目前各工序质量通病,质量,管,管理,的,的基,本,本概,念,念,广义,的,的质,量,量,狭义,的,的质,量,量,质量管理,是指产品、体系,或,或过程的一组固,有,有特性满足规定,要,要求的程度。,就是在确定质量,方,方针、目标和职,责,责的前提下，通,过,过质量评价、质,量,量控制、质量保,证,证和质量改进等,活,活动来组织实施,，,，确保满足客户,要,要求。,是指实物产品的,质,质量，包括实物,产,产品内在的质量,特,特性，如产品的,性,性能、精度、纯,度,度、成分等；以,及,及外部质量特性,，,，如产品的外观,、,、形状、色泽、,手,手感、气味、光,洁,洁度等。,演变阶段,事后检验阶段,统计质量阶段,全面质量管理阶,段,段,20,世纪初,40,年代前,20,世纪,40,年代,50,年代末,20,世纪,60,年代,至今,质量管理理论的,演,演变,事后检验阶段,特点,事后检验；全数,检,检验；质量责任,不,不清,产生背景：专业,分,分工越来越细。,以,以泰勒为代表的,“,“科学管理运动,”,”开展起来，他,主,主张检验与生产分工,，于是企业执行,质,质量检验的职能,：,：操作者,工,工长 专职,的,的检验人员，大,多,多数企业都设立,了,了独立专职检验,部,部门，在生产的,终,终端对产品进行,检,检验，即建立“终端检验制”。,返回,统计质量阶段,统计质量阶段,产生背景：大批量生产进一步发展，要求用更经济的方法来解决质量问题，并能预先防止。,1924,年休哈特提出“控制和预防缺陷”的概念，设计出“,控制图,”。,1931,年，休哈特与道奇、罗米格、戴明等人提出“,抽样检验,”。,战时美国军方为保证军需物资质量，强制要求生产军需品各工厂实行统计质量控制，制定和颁布美国战时质量标准。,特点,-,被动的事后把关,积,积极预防,-,全数检验,抽,抽样检,验,验,统计质量阶段,统计质量阶段,缺点：,仍以“满足产品,标,标准为目的”，,而,而不是以“满足,用,用户的需要”为,目,目的。,过分强调统计方,法,法的应用，忽视,组,组织管理和生产,者,者的主观能动作,用,用，数理统计方,法,法深奥难懂，,难,难以调动广大工,人,人参与质量管理,的,的积极性。,偏重于工序管理,，,，没有对质量形,成,成的整个过程进,行,行控制。,返回,全面质量管理阶,段,段,全面质量管理阶,段,段,产生背景：,科学技术高度发,展,展，对产品质量,提,提出了更高的要,求,求。,管理理论上有了,新,新进展，出现了,行,行为学派。强调,企,企业管理中人的,主,主观能动性，提,出,出工人参与管理,。,。,“保护消费者,利,利益”运动的,兴,兴起。,随着国际市场,竞,竞争的加剧，,各,各国企业为了,参,参与竞争，都,提,提出了“产品,责,责任”和“质,量,量保证”等许,诺,诺。,在,50,年代末,60,年代初，美国,通,通用电器公司,的,的质量总经理,费,费根堡姆（,A.V.Feigcnbaum,）和质量管理,专,专家,Juran,等人先后提出,了,了全面质量管,理,理这一新概念,。,。,全面质量管理,阶,阶段,全面质量管理,阶,阶段,1961,年费根堡姆出,版,版了,全面质量管理,一书。该书强,调,调：,执行质量职能,是,是公司全体人,员,员的责任，应,该,该使全体人员,都,都具有质量的,概,概念和承担质,量,量的责任。,解决质量问题,不,不能仅限于产,品,品制造过程，,应,应当在产品质,量,量形成的全过,程,程中都要质量,管,管理。,解决质量问题,的,的方法、手段,应,应是多种多样,的,的，而不仅限,于,于检验和数理,统,统计方法。,质量管理理论,的,的演变,小结：质量控,制,制和诊断方法,1921,年泰勒要求质,量,量检验作为一,种,种管理智能从,生,生产过程中分,离,离处理，建立专职检验,制,制度,同时，在大批,量,量条件下提出互换性和标准,公,公差理论为产品质量检,验,验提供了技术,标,标准,特点：事后把关，缺,乏,乏预防意识,小结：质量控,制,制和诊断方法,20,世纪,30,年代，休哈特,(W.A.Shewhart),提出了统计过程控制,(SPC),理论并首创了,进,进行过程控制,的,的工具,控制图,道奇,(H.F.Dodge),和罗米格,(H.G.Roming),提出了抽样检验理论，为质量,控,控制和检验理,论,论奠定了基础,SPC,统计过程控制,是,是应用统计技,术,术将产品生产,过,过程中的产品,质,质量特性值的,波,波动区分为偶然波动和异,常,常波动,，对异常及时,告,告警，对过程,中,中的各个阶段,进,进行监控和预,防,防，消除异常,，,，恢复生产过,程,程的稳定,除了定性分析,外,外，强调定量,分,分析，用数据说话，从事后把关,，,，发展到工序,控,控制，突出了,质,质量的预防控制和事,后,后检验相结合,SPC,SPC,虽能对异常进,行,行告警，但不,能,能诊断（什么,异,异常、发生何,处,处,）,控制图分别对,每,每个指标进行,控,控制，但是没,有,有考虑多个质,量,量指标和技术,指,指标的相关性,质,量,量,控,控,制,制,技,技,术,术,QC,七,种,种,工,工,具,具,直,方,方,图,图,数,据,据,分,分,层,层,法,法,控,制,制,图,图,排,列,列,图,图,因,果,果,分,分,析,析,图,图,散,布,布,图,图,统,计,计,分,分,析,析,表,表,小,结,结,：,：,质,质,量,量,控,控,制,制,和,和,诊,诊,断,断,方,方,法,法,1947,年候,特,特,林,林,(H.Hotelling),提,出,出,了,了,多,多,元,元,控,控,制,制,图,图,，,，,考,考,虑,虑,了,了,指,指,标,标,间,间,的,的,相,相,关,关,性,性,，,，,能,能,给,给,出,出,犯,犯,第,第,一,一,种,种,错,错,误,误,的,的,概,概,率,率,，,，,但,但,是,是,不,不,能,能,诊,诊,断,断,在 多元控制,图,图基础上，许多,学,学者如杰克森,(J.E.Jackson),、阿尔特,(F.B.Alt),、墨菲,(B.J.Murphy),、梅森,(R.L.Mason),等分别提出了主,成,成分分析法、不,等,等式法、判别分,析,析法和 值,分,分解法等进行质,量,量诊断，但是都,没,没有成功,小结：质量控制,和,和诊断方法,1982,年张公绪首创了两种质量,诊,诊断理论，使得,SPC,上升到,SPCD,总质量指产品的,质,质量，即不但包,含,含本工序的加工,质,质量，而且综合,了,了所有上道工序,的,的加工质量,分质量指该工序,本,本身的加工质量,，,，与上道工序无,关,关，是总质量的,一,一部分,两种质量分别应,用,用休哈特图与选,控,控图加以控制，,如,如何根据典型情,况,况诊断表进行诊,断,断,小结：质量控制,和,和诊断方法,丰田准时制开拓,者,者森口凡一提出了防故障设,计,计方法（,Poka-Yoke,），即森口体系,森口方法的中心,是,是区别错误和缺,陷,陷,防止缺陷的产生,，,，在过程中进行,缺,缺陷的控制,对有反馈和纠正,行,行为要求的产品,100,抽检（连续检,查,查、自检和源头,检,检验）,小结：质量改进,理,理论和保证手段,质量改进是质量,体,体系运行的驱动,力,力，是实施质量,保,保证的有力手段,质量改进是一种,管,管理思想，它将,产,产品和过程作为,一,一种永不停止、,不,不断获得进步的,连,连续过程,1947,年戴明提出了戴明循环，即计划,(Plan),、执行,(Do),、检查,(Check),、处理,(Act),的,PDCA,连续改进循环,小结：质量改进,理,理论和保证手段,1963,年田口玄一提出了稳健性设计,(RobustDesign),RD,设计目的是使得,产,产品的性能对产,品,品生产过程中的,参,参数波动以及产,品,品使用环境（如,维,维护、运输、存,放,放,.,）容许的参数波,动,动不敏感,正交试验设计为,基,基础，提出了质,量,量损失函数的概,念,念、参数设计和,容,容差设计的方法,，,，将质量成本与,过,过程变异联系起,来,来,小结：质量改进,理,理论和保证手段,1989,年,M.Morup,博士提出了两类质量,论,论和保质设计模,型,型,质量分为,2,类（,Q,，,q,）,Q,为外部质量，顾,客,客能感受到的质,量,量，即最终产品,所,所体现的特征、,特,特性,q,为内部质量，指,企,企业内部为实现,Q,而进行的一起活,动,动的质量，如采,购,购、设计、生产,、,、售后,.,小结：质量改进,理,理论和保证手段,1972,年日本三菱重工的神户船厂提出,了,了质量功能展开,(QFD,QualityFunction Deployment),70,年代经,丰田公司,进一步发展而成,熟,熟,顾客对产品的需,求,求和偏好定义下,来,来进行分类，把,顾,顾客需求变换成,产,产品的特性和工,序,序的特性，并由,全,全企业完成这些,要,要求,QFD,通常要经过产品,设,设计、部件配置,、,、处理计划和生,产,产计划四个阶段,，,，建立相应的质,量,量屋,小结：质量改进,理,理论和保证手段,面向装配的设计,(DFA,Design for Assembly),提倡,“,一开始就做的最,好,好,”,遵循的原则,构成产品的零件,数,数目和类型最少,原,原则,装配方向最少原,则,则,紧固件数量最少,原,原则,装配中定位和调,整,整最少原则,小结：质量管理,的,的发展趋势,质量控制和诊断,中,中采用统计的方,法,法，但是数理统,计,计方法有其自身,的,的特点和局限性,大批量场合，逐,件,件检验不现实，,只,只能在加工完成,后,后抽样检查，为,下,下一批质量提出,改,改进措施,分析结果可靠性,对,对数据量依赖性,大,大，对小批量生,产,产质量难以发挥,作,作用,质量控制和抽样,理,理论将沿着多样化、小样本,化,化、模糊化和柔,性,性化方向发展,小结：质量管理,的,的发展趋势,利用现有的系统,工,工程学理论，如粗集理论,(RST,Rough Set Theory),、数据包络分析技,术,术,(DEA,Data Envelopment Analysis),、模糊逻辑,(FL,Fuzzy Logic),、神经网络,(NN,Nerve Network),、遗传算法,(GA,Germ Arithmetic),、混沌理论,(CT,Chaos Theory),等，进一步拓宽,了,了传统数理统计,的,的应用范围，应,用,用在线检测技术,和,和在线识别技术,小结：质量管理,的,的发展趋势,2000,年版的,9000,族标准中，提出,了,了,“,人人皆顾客，事,事,事皆过程,”,的新理念，进一,步,步强调了顾客满,意,意，将客户满意,作,作为评价质量的,标,标准,质量并行工程,(QCE,QualityConcurrent Engineering),质量重建工程,(QR,Quality Re-engineering),计算机集成质量,系,系统,CIQS,全面质量管理,全面质量管理就,是,是以质量为中心,，,，全体员工和有,关,关部门积极参与,，,，综合运用管理,技,技术、专业技术,和,和科学方法，建,立,立起产品的研究,、,、设计、生产和,服,服务等全过程的,质,质量管理体系，,从,从而有效的利用,各,各种资源，以最,经,经济的手段生产,出,出顾客满意的产,品,品的管理活动。,全面质量管理的,特,特征,全员的,全过程的,多方法的,全企业的,特征,要求对产品质量,形,形成全过程的各,个,个环节各因素实,行,行控制，包括从,市,市场调查、产