基坑支护及土方开挖施工方案（工程文帮）

基坑支护及土方开挖施工方案1.1 土方及基坑支护概况1.1.1 工程概况部位地下室主要挖土深度12.4m、13.4m、13.6m、18.8m、24.3m基坑面积约5万总土方量47万m基坑支护概况1.土钉墙+喷锚支护，局部两轴搅拌桩+800mm钻孔灌注桩；2.5#楼区域：800mm/600mm厚地下连续墙+三道钢筋混凝土水平内支撑，其中核心筒坑中坑：900mm钻孔灌注桩+钢筋混凝土水平内支撑1.1.2 项目周边环境余政储出（2013）60号地块工程位于杭州余杭区未来科技城，南邻红卫北路，西侧为创景路，北侧为海曙路，东临姚家东路。通过与周边市政地块协商，统一采用放坡开挖的方案，靠近地块范围放坡开挖可以超过红线。1.1.3 土质概况1.1.4 土方开挖及内支撑施工重点难点分析1.1.4.1 体量大工期紧本工程基坑总面积约5万，土方量约47万m,基坑内支撑工程量大。而整个地下室施工工期短，将会产生庞大的劳动力、材料和机械设备的需求。这需要有强大的劳务分包和生产组织保障以及高效快捷的物流系统。1.1.4.2 确保基坑整体稳定本工程5#楼区域地下内支撑设计复杂、施工工序交叉繁多，基坑先后开挖对支撑（梁板）传力系统要求较高。因此合理组织与规划现场施工对整个工程的顺利进行具有特别重要的意义。为保证施工过程中基坑的整体稳定，我司将重点做好变形监测工作，土方开挖和内支撑的施工工序根据分区、分块、对称、平衡的原则制定，确保钢筋混凝土角撑及对撑系统及时形成；土钉墙和喷锚支护应保证先开挖土钉墙及喷锚工作面范围土方。同时我司将以有限元计算软件进行工况模拟和计算，将有效地保证本工程基坑在施工过程中的平衡与稳定。1.1.4.3 淤泥质粘土部分施工难度高场地地下水丰富、地层条件变化大，土方施工以淤泥质粘土为主。在基坑开挖过程中，应分层慢速开挖，同时应保证该层的降水效果，防止流塑状土体的坍塌及发生流土现象的出现。对局部出现流塑状土体的流土、滑移等现象，我司将采取有效的应急技术措施，如注浆加固，局部土体改良等技术手段。1.1.4.4 重点做好地下管线保护在本工程地下室施工期间，施工降水、挖土、内支撑施工与拆除、地下室结构施工都会对地下土体造成扰动，引起管线周围的土体应力变化，控制不当，将会对管线造成了极大破坏，为此，施工期间，我公司将精心制定合理的施工工序并严格执行，同时配合相关单位重点做好基坑监测工作，确保地下管线的完整和安全。1.1.4.5 图纸的深化设计根据我司的施工经验和基坑实际情况，在施工前我司会对本设计图纸进行深化和完善，并通过计算复核每个设计环节，做好深化设计工作，确保工程安全而顺利地进行。1.1.4.6 安全文明施工本工程施工遵循安全第一，经济第二的原则。我公司将聘请公司内外资深基坑专家组成本工程专家顾问组，同时充分发挥我公司深基坑施工的先进技术和管理经验，全力确保本工程基坑施工全过程的安全和稳定。为了充分体现以人为本的管理理念，向业主和社会展示我司的管理水平，减少由于施工给周边环境带来的影响，在施工中的环境保护工作十分重要，是本工程的重点与难点。我们将建立健全安全保证管理体系,达到市级、省级文明安全工地的要求。1.2 总体安排1.2.1 总体施工流程土方开挖及内支撑施工总体流程土方开挖及土钉墙施工总体流程1.2.2 施工顺序土方开挖原则上应分区分段对称进行，挖土次序严格遵循“分层开挖，先撑后挖” 及“大基坑，小开挖”的原则，进行分区开挖。支撑梁支护部位待支撑梁完成并达到设计强度80%后，才能进行下步基坑土方开挖；土钉墙支护部位待土钉及喷锚混凝土达到设计强度的70%方可进行下层土方开挖。1.2.2.1 土钉墙支护部位土方开挖土钉墙支护的基坑土方开挖需分层分段开挖，每次开挖深度2m，开挖段不大于20m，在完成上一层作业面土钉与喷射混凝土面层达到设计强度的70%之后，方可进行下一层土方开挖。1.2.2.2 支撑梁支护部位土方开挖 本工程5#塔楼为三道支撑梁作为水平内支撑，其中坑中坑另有一道支撑。该部位土方开挖需遵循“先撑后挖”的作业顺序，第一次土方开挖至第一道支撑梁底进行第一道支撑施工，达到设计要求强度后进行第二次土方开挖，分层开挖至第二道支撑梁底进行第二道支撑施工，待达到设计要求强度后进行第三次土方开挖，分层开挖至第三道支撑梁底进行第三道支撑梁施工，待达到设计要求强度后进行最后一次土方开挖，同时对坑中坑部位进行局部挖深，亦遵循先撑后挖的原则进行施工。1.3 土方开挖1.3.1 总述（1）本工程基坑开挖总面积约5万m，土方量约47万m。（2）基坑土方开挖遵循先撑后挖的原则。土方开挖过程中，尽量缩短基坑无支撑暴露时间，利用时空效应原理，严格控制基坑变形。（3）基坑开挖过程中确保边坡稳定性，慎防土体局部坍塌造成现场人员损伤和机械的破坏。 （4）水平内支撑上不得堆载，机械及车辆不得碰撞支撑及立柱，挖土机械不得直接压在支撑上时, 应在支撑两侧先覆土至高出支撑面300mm以上，然后在其上铺设路基箱后方可通行机械车辆。严禁在底部掏空的支撑梁上行走与操作。（5）根据设计说明，基坑开挖前用地红线范围内场地需进行场地平整，场地平整至-2.90m，创景路一侧场地按现状道路高程为-0.60m，靠近地铁车站位置按车站围护图纸场地平整高程为-1.9m。1.3.2 土方开挖主要施工机械及出土情况根据设计计算基坑总土方量约47万m，按有效出土工期计算，平均每天出土量为5200m，土方开挖将根据挖土方式以及挖土深度的不同在每层土方开挖时配置不同的挖土机械。土方开挖机械与出土情况项目地下室土方（土钉墙支护范围）分层第一层第二层第三层第四层第五层标高（m）场地平整标高-2.9m-4.90-6.90-8.90-10.90-13.65挖土深度（m）2.02.02.02.02.75土方量（m）7326873268732687326869467挖机PC220（台）1616161616挖机PC120（台）22222工程急修车（台）11111土方车（辆）240240240240240项目地下室土方（地连墙及围护桩支护范围）分层第一次第二次第三次第四层第五层（坑中坑）标高（m）场地平整标高-1.9m-2.7-8.7-14.2-18.8-24.3挖土深度（m）0.86.05.54.65.5土方量（m）62934719635259157271480挖机PC60（台）22222PC220（台）22222工程急修车（台）11111土方车（辆）3030303030对于部分稍深层的土方可给挖机换装加长臂，以大深工作深度，几种可选挖机加长臂见下表：挖机加长臂型号/参数PC200-8PC220-8PC300LC-7PC360-7PC400-7PC450-7大小臂总长度（mm）154001800018000200002200024000动臂总长（mm）830001000010000110001200013000斗杆总长（mm）71008000800090001000011000大小臂总重量（kg）400046005200600065007000配置斗容量（m3）0.40.40.50.60.60.7最大挖掘高度（mm）125101350013720149201610017300最大挖掘半径（mm）151001730017600196002160023600最大挖掘深度（mm）113401300013200150001650018000运输高度（mm）2980316032103210340034001.3.3 土方开挖方式土方开挖时，采用大开挖方式进行，土钉墙边坡支护范围土方开挖主要依靠挖机和人工清槽相结合，内支撑施工应与土方开挖进行穿插流水作业，土方开挖尽量为内支撑施工创造作业面。土方开挖水平运输主要采用吊入坑底的挖机驳运，在有支撑梁的部位进行土方开挖时，挖机需站在支撑梁上进行下部土方开挖，支撑梁上需覆土300mm，最后一步土方开挖时采用小挖机基坑内清运土方至出土口，采用长臂挖机挖走的方式。本工程土方量大，工期短，为满足土方施工出土要求，现场施工时可有以下措施缓解现场内通道使用压力：（1）进入基坑的空驶车辆，在围墙外及基坑内排队等侯，出入口上只留有进出基坑的行车车辆；（2）根据以往施工经验，土方施工时出口处清扫车辆时间对车速影响较大，因此门口处至少设两组清扫队伍，保证车辆在出口处畅通行驶。（3）现场坡道尽量不停留车辆，出入口设专人指挥交通。1.3.4 土方开挖根据基坑支护形式及特点，本工程土方开挖方式采用大开挖，每层挖土均采用分段开挖，保留基坑底部300mm采用人工挖土。基坑整体开挖方向示意图1.3.4.1 土钉墙支护范围土方开挖本工程基坑土钉墙支护范围整体采用大放坡，放坡线高宽比1:1.5、1:1.2、1:0.5，每层挖土深度为2m，坑底在坡脚外侧留有足够的施工操作面。按照施工部署，以剖-3为例，土钉墙支护范围内土方开挖工况图如下：工况一：第一层土方开挖及开挖范围内土钉墙施工工况二：待上层土钉及喷锚混凝土强度达到设计强度的70%时进行下层土方开挖。第二层土方开挖及开挖范围内土钉墙施工工况三：待上层土钉及喷锚混凝土强度达到设计强度的70%时进行下层土方开挖。第三层土方开挖及开挖范围内土钉墙施工工况四：待上层土钉及喷锚混凝土强度达到设计强度的70%时进行下层土方开挖。第四层土方开挖及开挖范围内土钉墙施工工况五：待上层土钉及喷锚混凝土强度达到设计强度的70%时进行下层土方开挖。第五层土方开挖及开挖范围内土钉墙施工（预留300mm人工清土）1.3.4.2 地连墙+支撑梁支护范围内土方开挖内支撑施工应与土方开挖进行穿插流水作业，土方开挖尽量为内支撑施工创造作业面，土方开挖工况图如下：工况一：第一次土方开挖至第一道支撑梁底。第一次土方开挖及第一道支撑梁施工工况二：待第一道支撑梁达到设计强度的80%进行下步土方开挖，土方分层开挖至第二道支撑梁底。第二次土方分层开挖工况三： 第二道支撑梁施工工况四：待第二道支撑梁达到设计强度的80%进行下步土方开挖，土方分层开挖至第三道支撑梁底。第三次土方开挖工况五：第三道支撑梁施工工况六：待第三道支撑梁达到设计强度的80%进行下步土方开挖，土方分层开挖至基础底板底。第四次土方开挖1.3.4.3 出土坡道设置坡道上口10m宽，为防止坡道表面打滑，面层30cm厚采用渣土碾实。必要时进行坡道土体加固，以保证坡道稳固。坡道两侧设安全防护栏杆，并挂指示灯，保证夜间施工安全。坑底在支撑外侧留有800mm的施工操作面。挖土至支撑底标高的位置，人工挖土形成排水沟，并每隔25m左右设置临时滤水集水井。1.3.5 应急预案与风险防范措施 土方开挖过程中不可预见因素多，有可能出现一些紧急情况，故需采取下列应急措施。（1）当监测值达到报警界限或监测值的变化速率突然增加或连续保持高速率时，及时报警，及时处理。（2）立即组织人员撤离基坑，并将机械驶离隐形危险地带。（3）严禁扰动出现报警值突变区域的土体，必须观察其变化，并同时采取坑内紧急加固措施。（4）获取气象信息，雨前提早采取覆盖并组织明排水准备，避免恶化基坑非正常的状况。（5）对于挖土边坡滑移处，迅速组织局部区域的砼浇筑封盖。（6）检查地墙的渗漏水，若存在此情况立即用快干水泥、麻丝临时封堵，随即埋设引流管，在引流管中注入环氧树脂堵漏剂。（7）现场配备一定量型钢，必要时采取临时局部加撑方式应急。（8）紧急情况下，迅速组织区域性的回填。（9）联络有关各方，及时商定补救措施。1.3.6 质量、安全文明保证措施（1）基坑开挖前，提前进行坑内降水，降水深度应低于基坑开挖面1m以下。（2）当围护结构达到设计强度后，才能开挖基坑。（3）严禁挖土机械碰撞楼板、支撑、立柱、井点管等。（4）基坑开挖至坑底后，应先限时浇筑垫层，再开挖施工局部深坑。（5）开挖过程中必须随挖随撑(或浇筑垫层)，土方开挖严格控制挖土量，严禁超挖。（6）在机械开挖时指挥人员到位，指挥挖土机严禁碰撞钢柱。（7）钢立柱周围50cm范围内土体人工挖除，不允许机械挖土。（8）土方开挖时，应待上层水平内支撑混凝土达到设计强度80%后，才能开始下层土方开挖。1.3.7 挖土阶段安全措施1.3.7.1 防雨措施基坑挖土过程中的防雨，配备足够的彩条布和薄膜，在获得了下雨的讯息后，提前将彩条布或薄膜临时铺设覆盖整个坡面，坡面上口用土包压盖，并自然形成阻水带，将高坡上的积水导向预先设定的集水井位置，并通过水泵将水抽排入井点管内，统一抽排出基坑。1.3.7.2 机械监控措施挖土机械统一由现场管理人员指挥，在机械起臂范围内严禁站人。对于现场井点管、监测点等需设置明显的标识物，避免磕碰。现场在操作区域夜间必须配备足够的照明。1.3.7.3 基坑安全防护第一道支撑上埋设膨胀螺栓，间距1800mm，作为栏杆的立杆底座，防护栏杆高1500mm，横杆高度间距600-700mm，底部200mm高挡脚板，上挂密目网。支撑栈桥上同上在边缘设置防护栏杆，同时在边缘800mm距离摆设砼隔离墩，用钢管连接。栈桥防护栏杆上，每隔20-30m挂警示红灯。栈桥坡面上扫毛处理。在施工便道的基坑边缘布置一圈防护栏杆。1.3.8 注意事项（1）本基坑的整个土方工程量较大，根据施工场区周围的环境情况，进场后联系卸土点位置，确定土方外运路线。现场土方挖运施工实施统一指挥，设专人协调车辆运行与外部路线的关系。（2）土方开挖接近基底时应配合结构施工，如集水井、电梯井等特殊部位施工。（3）土方开挖时应该密切监测基坑变形。如果变形突变或者接近、靠近警戒值，应及时采取堆土、加固等措施。（4）开挖过程中对整个围护体系不得损伤。支撑构件承受竖向超载和侧向荷载的能力很弱，应严加保护。支撑系统混凝土未达到要求强度等级前不得开始下一步土方开挖；施工机械不得长时间反复行驶在支撑构件上，且临时通过时应有安全措施，土方开挖还应注意降水系统和各监测的保护，对降水井位置处的土方应人工清理，防止土体落入井内，将井填死。1.4 放坡、土钉及喷射混凝土施工本工程基坑支护主要采用土钉墙+喷射混凝土，基坑边坡多采用二次放坡，局部一次放坡，放坡坡度根据基坑边坡情况分为1:1.2、1:1.5、1:0.5。坡面喷射混凝土强度等级为C20，厚度100mm。1.4.1 施工工艺流程设置排水设施开挖工作面修整坡面钻机成孔（土钉制作）安放土钉注浆挂钢板网喷射砼面层砼面层养护土钉现场测试1.4.1.1 设置排水设施基坑四周地表应加以修整设置400400排水沟，严防雨水等地表水向下渗流；对基坑边壁有透水层或渗水层的部位，混凝土面层上设置泄水孔，采用70的PVC管作为导流官，导流管长度为0.5m,伸入土层长度为400mm,间距为2.5m，深入部分应钻眼，保证地下水的排出，再用尼龙纱布将伸入部分及端头包扎严密，防止泥砂进入导流管，堵塞导管；在坑底设置排水沟和集水井，排水沟距离坡脚0.5m1.0m，排除基坑内的雨水和渗水，防止坡脚被冲刷。1.4.1.2 土方开挖施工土方开挖严格按照设计要求分层分段开挖，在完成上一层作业面土钉与喷射混凝土面层达到设计强度的70%之前，不得进行下一层土方开挖，土方开挖每段不得大于20m，每次开挖深度2m；坡面稳定性不好的部位减少每步开挖深度和长度，或先喷射一层细石混凝土后再进行锚喷施工。1.4.1.3 钻机成孔钻孔前根据设计要求定出孔位并作出标记和编号，钻孔时保证孔位正确（上下左右及角度），防止高低参差不齐和相互交错。成孔采用钻机机械成孔，成孔直径为110mm，成孔时需注意保证孔的倾角满足设计要求，钻孔深度要比设计深度多100mm200mm。采用空压机使用0.30.4MPa的压力将孔内残渣及松动的废土清除干净。1.4.1.4 安放土钉根据设计要求，本工程土钉采用直径为16mm、22mm钢筋，为确保钢筋位置居中，土钉杆体沿土钉杆轴线方向每隔2m设置一个对中定位支架，对中支架采用36.5制作，以保证钢筋处于孔位中心且注浆后其保护层厚度满足设计要求。1.4.1.5 注浆注浆采用水泥浆，水灰比为0.5，注浆压力不小于0.5MPa，注浆所用水泥为普通硅酸盐水泥42.5，施工时水泥浆应搅拌均匀，一次拌合的水泥浆应在初凝前使用完毕。注浆完毕浆液硬化后，若发现浆液没有充满土钉孔时，应进行补浆，浆体初凝前应补浆12次。对本工程向下倾角的土钉，注浆时宜采用底部注浆方式，注浆导管底端应插至距孔底250mm500mm处，在注浆同时将导管匀速缓慢的撤出。注浆过程中注浆导管口应始终埋在浆体表面以下，保证孔中气体全部溢出。1.4.1.6 挂钢筋网及加强筋钢筋网采用8200200mm布置，钢筋网片均应与上部搭接，给下步留茬，搭接长度不小于30cm。钢筋网铺设完毕后，在其上焊接12圆钢作为加强筋，将土钉、钢筋网连接在一期。1.4.1.7 喷射混凝土及混凝土养护埋设6短钢筋作为喷射混凝土厚度标志，喷射混凝土厚度为100mm，强度等级C20，喷射施工过程中严格计量配比，喷射作业应分段进行，同一段内喷射顺序应自上而下，喷射时喷头与受喷面应保持垂直，注意观察料的水量（不得有干料）和回弹情况，及时调整喷浆水量和距离。1.4.1.8 土钉现场测试土钉支护必须进行土钉的现场抗拔试验，应在专门设置的非工作钉上进行抗拔试验。1.4.2 技术质量要求（1）修坡应平整，在坡面喷射混凝土支护前，应清除坡面虚土。（2）喷射细石混凝土时，喷头与受喷面距离宜为0.6-1.2m，自下而上垂直坡面喷射，一次喷射厚度不宜小于20mm。（3）钢筋网保护层厚度不宜小于20mm。（4）严格按施工程序逐层施工，严禁在面层养护期间抢挖下一步土方，面层养护强度达到设计强度的50%后，方可进行下步土方开挖。 （5）雨季施工时，土方开挖坡角出水时可采用明排法导水，即在含水区域挖坑(坑大小根据水量和现场情况而定)，下入过滤管，管外填充级配砂石，在管内下泵抽水。（6）为保证基坑支护坡面的安全，须在基坑边坡的含水层底板渗水部位和其它渗水部位埋设导水管，将坡面渗水引出坡体。（7）在坡顶散水上砌一道20cm高、13cm宽的挡水墙，以防雨水、坑外积水流入坑内。（8）注浆作业严格控制水灰比和注浆压力，确保浆液的流动性和早期强度。（9）当边坡的位移过大或变形速率过快时，应及时停止开挖作业，并对已施工完毕的支护进行补强。加长加密土钉，注浆后观测水平位移和下沉是否停止。（10）注浆时，注浆管插入孔内（距孔底0.5m1m为宜），从孔底逐渐往外回撤注浆管，达到孔口稍有溢流现象，即行将堵口封死。1.4.3 应急预案与风险防范措施（1）基坑开挖过程中因土质较松散而发生局部土体不稳定时，可采用的方法有：视土质情况减小土方开挖深度，同时随挖随时观察土体的含水情况。土方开挖后立即喷射一层40mm厚的砂浆或混凝土，再进行挂网施工。若不稳定土体已塌落，视塌落土体大小用编织袋或草袋等物体装土填充密实后，挂钢筋网或进行压力注浆，再进行下一步工序施工。（2）施工过程中边坡出水而影响坡体稳定时首先与建设单位密切配合，了解施工场区周边地下管线(上、下水、污水、雨水及消防等)是否有渗漏现象，及时切断水源并进行补漏和堵截。可采取在边坡设置导流花管的方法将土体中水导出，基槽内设置盲沟和集水井，用水泵将水尽快排出基槽。增加边坡监测次数，做好记录并及时上报。（3）边坡位移发生突变，地面产生较大裂缝，位移未有收敛迹象时：立即封锁该区路面，禁止各种车辆及无关人员通行；及时通知设计人员到场。尽快采取坡后卸荷，坡脚堆土压重或内支撑等方法减缓边坡位移。 缩短边坡监测周期，同时尽快分析事故原因，找出最有效的解决方案避免事故继续恶化，保证工程顺利进行。（4）作业中如发生水、输料管路堵塞或爆裂时，必须一次停止水、料的输送。若已锚地段有较大变形或失效，立即在该地段增设土钉，且土钉长度不小于原长度的1.5倍。（5）向土钉孔内注浆时，注浆罐内应保持一定数量的砂浆，以防罐体放空，砂浆喷出伤人；喷射砼施工作业时要经常检查出料弯头、输料管、注浆管和管路接头等部位的磨损程度，如发现有磨薄、击穿或松脱现象，应立即更换、修复。1.5 压顶梁、围檩梁施工 本工程5#楼基坑支护采用三道混凝土内支撑梁+地下连续墙的支护形式。1.5.1 施工工序 清理场地、垫层、铺油毡绑扎钢筋支模板混凝土浇筑、振捣拆模养护1.5.2 施工工艺1.5.2.1 钢筋加工、绑扎与安装（1）护坡桩或地连墙施工完毕后，土方开挖到冠梁底，进行桩顶开挖并凿桩头或地连墙顶，加工制作的钢筋。（2）土方开挖到围檩梁底，剔出预埋钢筋，按照设计图纸的要求，加工制作围檩梁的钢筋。（3）根据施工图纸绑扎钢筋。1.5.2.2 模板支设围檩梁底模：土方开挖到围檩梁底，场地清理平整后，浇筑100mm厚C15混凝土垫层，上铺一层油毡，作为梁底模。压顶梁模板支撑示意图围檁梁模板支撑示意图1.5.2.3 混凝土浇筑与养护（1）混凝土浇筑前，将模板内杂物清理干净。（2）混凝土浇筑时，倾倒高度控制在2m以内，在浇筑时，注意观察，防止混凝土发生离析现象。（3）观察模板、钢筋等是否发生偏移。（4）梁应分段浇筑，分别取试块，做室内试验。1.5.2.4 拆模（1）拆模时，避免在气温陡降的天气进行。（2）混凝土温度与室外温度相差超过20以上时，混凝土表面要加以覆盖。（3）拆模时，混凝土强度必须满足规范及设计要求。（4）拆下的模板处理后码放整齐备用。1.6 桩头处理1.6.1 施工方法在桩身标记标高用钢钎剔出桩身主筋，截断与主筋连接的箍筋用风镐截断桩顶标高100mm以上的混凝土用錾子、钢钎和手锤等凿除桩顶标高100mm范围内的混凝土钢筋表面清理、调直，长度不够的钢筋接长，桩顶表面残渣清理。1.6.2 施工要点（1）为保证桩顶标高误差满足设计要求，在桩头凿除施工前，用水准仪将标高引测到桩身，在桩周用红油漆标出桩顶设计标高线，用黑油漆标出桩顶设计标高以上100mm线。风镐、錾子和钢钎等必须尽量垂直作用于桩身，避免桩身沿桩长向受力而导致长向裂纹的产生。（见桩头处理步骤一）桩头处理步骤一（2）用钢钎剔出桩主筋时，避免将钢钎直接作用在主筋上，不得有反复弯曲钢筋、钢筋弯曲半径过小等损伤钢筋力学性能的现象。（见桩头处理步骤二）（3）设计标高100mm以上的长度，先在其根部用钢钎沿桩周凿一圈，然后用风镐破除其上部混凝土，用挖机带走。（见桩头处理步骤三）桩头处理步骤二 桩头处理步骤三（4）设计标高100mm以内的混凝土必须用钢钎，采用人工凿除，以清理桩顶疏松混凝土，同时避免风镐震动过大对桩身造成不利影响。（见桩头处理步骤四）注意桩顶混凝土表面应为毛糙效果，不宜太平整。（5）混凝土凿除完毕后，桩头露出的主筋应清理干净，其长度能满足设计要求（高出桩顶LaE）。不能满足要求时，采用焊接的方式接长，单面焊接搭接长度不少于10d。最后清理桩顶混凝土表面杂物。（见桩头处理步骤五）桩头处理步骤四 桩头处理步骤五（6）对于立柱桩，在凿混凝土时还应注意保护钢格构柱，不得使用大锤，风镐不得直接作用在钢格构柱上。1.7 内支撑施工1.7.1 水平内支撑概况本工程5#楼基坑支护采用三道混凝土支撑（不包括坑中坑中水平内支撑）作为水平受力体系，内支撑主要由角撑组成。1.7.2 内支撑施工部署及流程每道水平内支撑施工需在每层土方开挖完至每道支撑底标高时立即施工。根据施工进度计划中土方开挖顺序，待5#塔楼区域土方开挖至第一道支撑梁底时即可进行第一道内支撑施工，第一道水平内支撑与800mm地连墙相连。第一道水平内支撑平面布置图第一道支撑混凝土强度达到设计要求时即可进行下步土方开挖，待分层开挖至第二道支撑梁底标高时，进行第二道内支撑施工。第二道水平内支撑平面布置图第二道支撑梁混凝土强度达到设计要求后进行第三道支撑施工，待土方分层开挖至第三道支撑梁底时进行第三道内支撑施工。第三道水平内支撑平面布置图地下室坑中坑水平支撑施工前先完成支撑中间土方开挖，然后按对称的原则尽快形成对撑。第四道坑中坑水平内支撑平面布置图注：对于支撑长度大于50m的长支撑采用分段浇筑施工工艺（分段宜在两跨1/3处，分段宽度1m），分段之间采用C35微膨胀混凝土浇筑。1.7.3 钢筋工程主要施工方法及质量保证措施1.7.3.1 主要施工方法（1）钢筋连接：钢筋连接宜采用机械连接或焊接，凡钢筋直径大于25mm的钢筋应采用机械连接，直径为25mm的钢筋宜采用机械连接。直径18mm至22mm的钢筋可采用对焊焊接接头，或搭接35d，再在两端各焊3d焊缝。纵向受力钢筋机械连接接头宜相互错开。钢筋机械连接接头连接区段的长度为35d(d为纵向受力钢筋的较大直径)，凡接头中点位于该连接区段长度内的机械连接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内的纵向受拉钢筋机械接头面积百分率不应大于50。纵向受压钢筋的钢筋接头面积百分率可不受限制。直接承受动力荷载的结构构件中，不应采用焊接接头。受力筋的连接接头应设置在构件受力较小部位。支撑梁纵向钢筋应采用机械连接或焊接，并符合机械连接或焊接连接的有关要求，上部纵筋一般在跨中1/3范围内连接，下部纵筋一般在跨中1/3范围之外弯矩较小处连接。（2）钢筋绑扎：钢筋绑扎接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向间距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。当纵向受拉钢筋的绑扎搭接接头面积百分率不大于25时，其最小搭接长度应符合图纸中的规定。同一连接区段内的受拉钢筋搭接接头面积百分率：对支撑梁、压顶梁、围檩梁不宜大于25，不应大于50。在绑扎接头的搭接长度范围内，应采用铁丝绑扎三点。纵向受压钢筋搭接长度不应小于对应纵向受拉钢筋搭接长度的0.7倍，且在任何情况下不应小于200mm。在支撑梁、压顶梁、围檩梁的纵向受力钢筋搭接长度范围内，除另有说明外，应按下列要求配置箍筋：箍筋直径不应小于8,受拉搭接区段的箍筋间距不应大于100或搭接钢筋较小直径的5倍，受压搭接区段的箍筋间距不应大于150或搭接钢筋较小直径的10倍。（3）多支撑交叉钢筋的绑扎：施工过程中，遇到多支撑交叉的情况应具体情况具体分析。若两道支撑为规则十字交叉型式，在钢筋绑扎的过程中应注意交叉部位钢筋节点的位置的错开，错开的距离应不小于35d。若支撑为不规则的米字交叉型式，则应注意锚固长度应符合设计要求的35d。1.7.3.2 主要节点做法（1）围檩梁与围护桩连接节点（2）支撑梁节点构造（3）格构柱偏离支撑节点1.7.3.3 钢筋质量控制措施（1）钢筋施工须符合基坑支护结构设计总说明及有关施工规范要求；冠梁、环梁及支撑梁钢筋保护层厚度为25mm，砼板钢筋保护层厚度为15mm。（2）钢筋级别、种类和直径须按设计要求采用。当需要代换时，须征得设计单位同意，并须符合施工规范规定。（3）安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距均须符合设计要求。（4）做好与上、下道工序的交接检查记录。（5）在混凝土浇筑前须对钢筋及预埋件进行验收，并做好隐蔽工程记录。（6）对于钢筋加工和安装过程中易出现的情况须认真检查，要有必要的预防保证措施。（7）根据质量保证体系及职责划分，各部门须严格履行职责，互相配合。1.7.4 模板工程 根据施工图纸，本工程冠梁、围檩梁、支撑梁的截面尺寸有1100800mm、600800mm、8001200mm、800800mm、8001300mm、800600mm、800900mm、800700mm等，梁侧模采用18mm厚多层板，横楞采用50100mm木方，竖向背楞采用48钢管，梁高大于700mm采用16对拉螺杆。支撑梁底模采用100mm厚C15细石混凝土垫层并铺设一层油毡。（1）施工准备工作：安装模板前，钢筋办完隐蔽工程验收,弹好支撑线。应将安装处土面清理干净，检查支撑中心线、边线、模板安装线。模板进场后应按图纸核对编号，在模板就位前认真涂刷脱模剂。(不允许在模板就位后刷涂刷脱模剂,防止污染钢筋), 涂刷脱模剂要均匀,不得漏刷。（2）支撑梁模板的安装：侧模采用18厚多层板，水平背楞采用50100mm木方，间距200mm,竖向背楞采用48钢管,间距1000mm；梁底模形式：100mmC15细石混凝土垫层+油毡。在梁中间部位设置一道对拉螺杆，并加塑料套管于梁中部。见下图：支撑梁模板支设示意图 （3）注意事项：安装模板前,要对照模板平面布置图,熟悉图纸。安装模板时，根据模板平面布置图，将支撑模板由塔吊吊至安装位置初步就位，临时固定，按照支撑线调整模板位置，校正模板垂直度，安装穿墙杆。纵横支撑相交处十字点模板安装时，应先立阴角模（安装前需贴海绵条）阴角模必须按模板平面布置图就位，给予临时固定。为防止支撑出现漏浆、烂根现象，在模板就位后，在梁模外侧根部覆土掩盖。模板安装完毕后，检查每道模板上口是否平直,穿墙杆是否锁紧，拼缝是否严密，经检查合格后，才能浇筑混凝土。 （4）模板的拆除：侧模拆除时应保证混凝土表面及棱角不受损伤、不缺楞掉角。模板拆模的流向为先浇先拆,后浇后拆,与施工流水方向一致,拆除模板的顺序与安装模板正好相反。松开并拆下穿墙杆，再松动支撑调整螺杆，使模板完全脱离混凝土墙面，当局部有吸附或粘接时，可在模板上口松动，但不得用大锤砸模板。拆下的穿墙杆、垫片、应清点后，放入工具箱内，已备周转使用。模板落地或周转至另一工作面时，必须一次安放稳固；然后及时消除粘附的砂浆和隔离剂残渣，然后涂刷新的隔离剂。1.7.5 混凝土工程1.7.5.1 基本概况本工程冠梁、围檩梁、支撑梁混凝土强度等级为C30，混凝土采用商品混凝土，现场采用混凝土地泵、混凝土汽车泵相互配合进行浇筑。1.7.5.2 混凝土浇筑（1）本工程支撑系统混凝土的浇注应在相应的模板和钢筋工程完成后，在各项施工条件具备的情况下，进行混凝土的浇注。根据现场实际情况，砼施工拟以汽车泵浇注为主，地泵浇注为辅。（2）混凝土浇筑顺序和泵车数量的安排，应根据本工程施工条件，以减少温差、薄层连续浇筑，不出现施工冷缝为原则，而搅拌车辆配备应满足混凝土的供应速度大于混凝土初凝速度，确保混凝土在斜面处不出现冷缝。浇筑量每台不少于40m/h的输送泵分段连续浇筑。（3）混凝土的浇捣采用斜面推进分层浇捣的方式组织施工，即按照“一个坡度，薄层浇捣，循序渐进，一次到顶”的方法实施。1.7.5.3 施工缝的留设与处理（1）施工缝的设置：根据设计要求，对支撑长度大于50m的长支撑采用分段浇筑工艺，分段宜在两跨1/3处，分段宽度1m，分段之间采用C35微膨胀混凝土浇筑；支撑施工时会遇到不能连续将整体结构浇注完成时设置施工缝。（2）施工缝的处理：在施工缝处继续浇注混凝土时，已浇注的混凝土抗压强度不应小于1.2N/mm。混凝土达到1.2 N/mm的时间，可通过试验决定，同时，必须对施工缝进行必要的处理。在已硬化的混凝土表面上继续浇混凝土之前，应清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，一般不宜少于24h，残留在混凝土表面的积水应予清除。注意施工缝位置附近回弯钢筋时，要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏。钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也应清除。从施工缝处开始继续浇注时，要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣前，宜向施缝处逐渐推进，并距80100mm处停止振捣，但应加强对施工缝接缝的捣实工作，使其紧密结合。1.7.5.4 混凝土养护在混凝土浇注完成后，应注意混凝土进行覆盖，定期洒水，以到达对混凝土养护的目的。砼强度达到1.2Mpa以后，始允许操作人员在上行走，进行一些轻便工作，但不得有冲击性操作。1.7.5.5 混凝土施工质量保证措施（1）在浇筑混凝土时，工人要挂牌操作，严格控制下料的厚度，一次下料不能过厚，保证浇筑出的砼面光滑、密实，不会出现蜂窝。（2）钢筋塑料保护卡要与钢筋连接牢固，责任师和质检员要对各个部位的垫块或塑料保护卡进行检查，防止出现垫块或塑料保护卡位移、漏放，钢筋紧贴模板造成漏筋。（3）支设模板前要及时涂刷脱模剂并严格控制拆模时间，拆模不要过早，防止构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。（4）在钢筋较密的部位混凝土要细致振捣，振捣密实，防止未经振捣就继续浇筑上层混凝土。（5）模板穿梁螺栓要紧固可靠，浇筑时防止混凝土冲击洞口模板，在浇筑洞口两侧砼时要两侧浇筑振捣要对称、均匀，防止洞口移位变形。（6）检测混凝土在浇筑地点的坍落度，坍落度、和易性等混凝土施工性能的检验以到达现场入模前为准。混凝土坍落度损失值控制在规范允许的范围内。在性能达不到要求时，按规范要求经总工程师批准后，可以掺入适量的减水剂，经搅拌车充分搅拌后，再进行浇筑。如出现坍落度过小、过大、离析或分层现象，则应将砼退回。164