过程失效模式与影响分析PFMEA

过程失效模式,与,影响分析,PFMEA,FMEA,:,失效模式与影响分析,F,ailure,M,odes and,E,ffects,A,nalysis,的缩写,设计失效模式与影响分析,（,DFMEA,）,关注于正在制造的,东西,通常由,工程设计团队,完成,帮助识别一个零件或一个装置的,关键特性,必须正确，为了使产品在安全，工艺性及功能方面满足客户的要求,FMEA,的两种类型,FMEA,的两种类型,FMEA,:,失效模式与影响分析,F,ailure,M,odes and,E,ffects,A,nalysis,的缩写,过程失效模式与影响分析,(PFMEA),关注,做的方式,通常由,制造运营团队,完成,帮助识别流程,输入,，和,在制品,的,关键特性,必须正确，为了使流程的,输出关键特性,正确,FMEA,是一种方法：,a),针对,某一特定的,产品,或,流程,，识别,并充分了解,潜在的失效模式及他们原因，,以及失效,对系统及终端客户的影响。,b),评估识别出来的失效模式，影响及原因的风险，确定纠正措施的,优先级,。,c),识别并实施纠正措施以解决,最严重,的问题。,FMEA,是一种方法：,FMEA,是,由一个,跨职能,主题专家团队完成的过程分析，在产品开发流程中深入分析产品设计或制造过程。,FMEA,应该是一个全套行动的,指南,，指导将涉及系统，子系统及部件或制造,/,组装过程的,风险,降到可接受范围,仅把执行,FMEA,当成是在产品开发过程中填写检查表，然后归档，再也不看了，那将是,浪费！,如何使用,PFMEA,主动的，广泛的流程范围。,PFMEA,是一个,主动的,工具以识别潜在的可能在流程中出现的失效，缺陷以及错误。,当用在设计和开发流程时，或应用在整个流程中时，,PFMEA,最为有效。,当识别出潜在风险，流程本身能够在设计和开发期间调整以降低风险。,如何使用,PFMEA,反应的，关注问题,通常，尤其是针对传统流程，没有,PFMEA,使用历史,当出现了一个特殊问题，在涉及到的流程的特定方面建立一个微型,PFMEA,很有帮助,过程失效模式与影响分析,PFMEA,流程失效,失效原因,失效影响,流程,FMEA,是一个系统的方法，用于确定,流程中可能发生的失效情况,(,观测到的和潜在的,),流程失效对流程及产品的影响,流程失效的原因,PFMEA,是一个提出疑问的过程,在这一步骤的装配操作中可能发生什么,故障？,这些就是实际上观测到的或者潜在的失效模式。,造成这些流程失效的可能,原因,有哪些？,这些是实际上观测到的或潜在的，造成失效的根本原因。,当发生该流程失效时可能造成什么,后果？,这些就是实际上观测到的或潜在的，流程失效的影响。,我们眼下通过什么行为来,发现或防止,流程失效的发生？,这些就是当前针对失效采取的控制措施。,失效原因,过程失效,失效影响,当前控制,预防,检测,如何使用,PFMEA,表,列出流程步骤，工作内容及功能,/,要求,步骤,1,步骤,2,识别可能的失效，错误，缺陷等,步骤,3,描述每个失效的可能影响,步骤,4,识别潜在的失效原因,识别使用的检测方法,步骤,6,计算并确定风险优先顺序,步骤,7,确定并实施救助措施,步骤,8,评估结果,步骤,9,步骤,5,识别使用中的预防控制,发生率,严重事故率,探测率,RPNs,假设,零件设计及整个产品良好，那么装置一旦组装完成，就会按规格要求运行。,不用,PFEMEA,重新设计零件或产品的,使用,性能。,但是,产品的设计在装置的可生产性方面可能不是很好。,用于流程的零件质量可能有不足。,如果这些问题在其他,FMEAs,中没有得到解决，那么它们可以包含在这里。,PFMEA,的适当策略是什么？,每个影响都会按照从,1,分到,10,分给予一个,严重度,分数,当给出严重度分数时，考虑会对哪些方面造成影响,在终端客户手中时的安全,终端客户使用时的功能性能,满足政府规定，标准，评定等级等,在生产工厂的安全,能够制造,/,组装成装置,对返工、返修、报废的,贡献,PFMEA,严重度评分指南,如果失效模式有不止一个影响时， 在计算风险优先级的时候使用最高级别的影响。,“S”,是在特定,FMEA,中的相对排名，由特定团队给出。不要将一个,FMEA,中的,“S”,的分数和其他的比较。,划分严重度等级时不要考虑发生的可能性或检测,/,预防的可能性。因为即使有些情况不太可能发生，或更有可能被检测出来，如果真的发生了，也不会减少它的严重程度。,严重度评分策略可以根据特定应用定制使用，确保将严重度评分表附在,FMEA,文档中。,PFMEA,严重度评分指南,PFMEA,严重度评分,预防控制,当前有何方法或设备在失效，缺陷或错误发生前可以预防其出现呢？,在流程步骤中或者在流程步骤,的上游有预防措施,仅考虑在运行,FMEA,时实际发生的控制，不是你希望有的那些控制,整个流程,流程失效发生点,预防,预防控制的例子,-,自动,流程控制,-,在到达线边前零件检验及分类,-,工作站,工作方法,表,-,合格质量标准可接受抽样计划,-,流程,设置,确认,-,流程工装，夹具，钳子，压具等,-,定期检修,-,工装校准,-,TPM,巡检,-,“原因存在”流程，机器及工具警报,-,一级,防,错,-,操作员培训及认证,-,流程认证,-.,PFMEA,发生率评分指南,按照,1,到,10,分给每个失效或原因评出发生率,分数,如果有预防控制，当评估失效原因发生频率是要考虑预防控制的,有效性,。并不是所有的预防控制都能,100%,有,效的,防止失效的发生,当为每个失效原因评分时查看相似流程的历史表现数据。如果没有该流程或类似流程的历史表现数据，发生率评分由“最佳的工程评价”确定。,如果失效模式有不止一个可能的原因，那么给每个原因评分。,PFMEA,发生率评分指南,“,O,”,是特定,FMEA,中的相对排名，由特定团队确定。不要将一个,FMEA,中的,“O”,的分数和其他的比较。,给发生率评分时不要考虑失效严重性或检测的可能性。因为失效的结果或多或少会严重，或多或少可能被检测到，并不能改变它发生的可能性,发生率评分策略可以根据特定应用定制使用，确保将发生率评分表附在,FMEA,文档中。,PFMEA,发生率评分,检测控制举例,检测控制,当前有哪些方法或设备用于检测失效，缺陷或错误？,在流程步骤中或在流程步骤的下游失效出现的地方进行检测,仅考虑在运行,FMEA,时实际发生的控制，不是你希望有的那些控制,整个流程,.,流程中失效出现点,流程中失效被检出点,检测,运行测试,过程后测试，测量，或,检验,2,或,3,级防,错,“操作失败”流程，机器及工具报警,缺陷,检测方,按照,1,到,10,分给每个失效或原因评出探测度分数,当评探测度分数时，考虑,a,.,失效或原因,在,何时,，,何地,，,怎样,被检测出来,b,.,任何检测控制都有有效性,评分基于装置在,达到客户之前,被检测出来的可能性。,如果,失效,或,原因,有不止一个检测方法，把所有的都列出来。给最好的（最低的）评,D,PFEMA,检测评分指南,“,D,”,是特定,FMEA,中的相对排名，由特定团队确定。不要将一个,FMEA,中的,“,D,”,的分数和其他的比较。,给探测度评分时不要考虑失效严重性或发生的可能性。因为失效的结果或多或少会严重，或多或少可能发生，当确实发生时，并不改变它的探测度。,探测度评分策略可以根据特定应用定制使用，确保将探测度评分表附在,FMEA,文档中。,PFEMA,检测评分指南,PFMEA,检测分数,图示,检测分数,测量量具,流程中,F/D/E,出现工位,流程对产品失去监管的点,如发生，,F/D/E,可以被检测出来的区域,条件发生点，可能造成,F/D/E,如果出现的话，,F/D/E,原因可以被检测出的区域,也是,F/D/E,可以被预防的区域,已经失去检测机会区域,F/D/E,原因可以被预防的区域,1,3,4,5,7,8,9,10,F/D/E,原因被预防,F/D/E,原因被检测,5,F/D/E,在出现的工位被检测出来,F/D/E,在出现的下游工位被检测出来,F/D/E,不太可能被检测出来,F/D/E,不可能被检测出来,自动检验,自动检验并分离,测量量具,或自动报警,2,6,检验器,7,6,感知检验,F/D/E,：,失效,/,缺陷,/,错误,风险评估,风险，就是不良事件发生频率（,O,），（,S,）导致的结果,以及,(D),检测，预防或者检测出该不良事件的能力。,(10, 10, 10),高风险，要求立即行动,(1, 1, 1,),Low Risk, low priority for action,.,低风险，行动优先度低,发生的可能性,严重度,= 10,严重度,= 1,影响严重度,发生率,= 1,发生率,= 10,探测度,= 10,探测度,= 1,检测或预防的能力,风险顺序数,=,严重度,X,发生率,X,探测率,RPN,= S x O x D,过程失效模式与影响分析,（,PFMEA,）,RPN,s,解决哪些问题,给所有,RPNs,排出优先次序,阈值优化方法。解决所有高于预定值的,RPNs,（不建议）,从上之下法。由最高,RPNs,开始，在项目资源范围（时间，金钱，设备）及目标内从上之下梳理清单。,百分比法。将,RPNs,清单排序，并解决一致同意的前百分之几。,解决,所有高严重性问题（,9s and 10s,，至少,）,PFMEAs,用于特殊问题的解决，积极进行好的流程设计,PFMEAs,对存在流程中的风险进行评估与优先排序,PFMEAs,是关键特性识别的关键来源,PFMEAs,是一个动态文档，意味着要始终根据一个产品的制造进程保持当前状态。,关键点,谢 谢！,