生产车间大浪费

,*,*,世界装在大进包,!,*,*,目 录,1.,浪费的定义,2.,效率向上和劳动强化,3.,生产的,7,大浪费,浪费,1:,过剩生产的浪费,浪费,2:,搬运的浪费,浪费,3:,库存的浪费,浪费,4:,加工的浪费,浪费,5:,等待的浪费,浪费,6:,动作的浪费,浪费,7:,不良的浪费,4.,为什么发生浪费,?,5.,发生浪费原因,6.,减少浪费观察点,-1-,在职场,(,在工厂，在办公室,),第一,有物料的流动,(,或情报的流动,),，支援这种物料的流动,第二,和人员的流动,第三,有机器设备的流动,寻找浪费的第一步是看物料身份判断,!,1.,浪费,=,现在的工作,有价值的工作,(,附加价值活动,),动,(,移动,),和,(,工作,),2.,生产,=,是流动,不流动的,(,物,),=,浪费,浪费的定义,-2-,劳动强化,=,改善是无工作量的增大,效率向上,=,移动转换成工作,工作,浪费,工作,浪费,工作,浪费,浪费,工作,工作,浪费,工作,浪费,效率向上和劳动强化,-3-,过剩生产的浪费,库存的浪费,加工的浪费,不良,/,重作业的浪费,搬运浪费,动作的浪费,等待的浪费,最坏的浪费是所有浪费根源的过剩生产浪费,生产的,7,大浪费,生产的,7,大浪费,-4-,特证,准备时间里安排后续工作,作业或机器（设备）给自有,按时间追求生产效益,高价的机器，考虑利用时间率,折旧,能生产的时候不生产不安,解决方案,少人化,一条流水,缩短准备交接时间,生产的平均化,彻底的看板,过剩生产的浪费是不必要的东西，不必要的时候生产不必要的量,问题点,过剩,良好的生产,库存,再制品增加,材料部件的良好使用,资金回转率的下降,计划柔软性的下降,积压不良发生,原因,过剩人员,/,设备,大量生产,高性能大型设备,经常做的构造,浪费,1:,过剩生产的浪费,-5-,不希望的效果早期达成,过剩生产的浪费传染性,(Propagation),过剩生产带有传染性传播浪费,!,过剩生产,堆放物品,保管场所,加增加,/,再增加,特级,/,超特级,长引导类型,顾客不满,原价上升,需要搬运人员,多的相对多,缺的相对缺,先入，现出问题,不注意,品质问题,大量不良,需要搬运设备,为了保管的搬运,余量的库存,缺件的原因,库存是继续累加,不够多样的顾客要求的柔软性,开会,确认,(,组装,检查,材料,),调查原因,设备,原材料检验,过剩制品,过剩部件,-6-,解决方案,U,型设备配置,流生产,多技能共化,站立作业,使用组方式,问题点,利用非效率空间,生产效益下降,搬运工的增加,增加搬运设备,产品存在缺陷，刮痕发生,原因,非合理的安排,单计能工,坐姿工作,无计划生产,搬运活动率低的时候,特征,搬运也是工作的认识,一时的堆放,保管作业,移动堆放,非合理的安排,作业标准的阻碍,(,作业者搬运,),一次性多量搬运,(,确认数量,),非合理的安排,搬运浪费是不必要的搬运，物品的移动和保管，移动堆放或长距离的搬运,浪费,2:,搬运的浪费,-7-,解决方案,对库存的认识革命,U,型设备配置,平均化生产,流程生产,(,一条流水线,),看板的效率利用,准备交替缩短,问题点,阻碍流动,发生不良,资金回转率下降,生产提前 增加,管理资金增加,(,仓库，人员,),计划柔软性下降,原因,过多,人员,/,设备,大,量生产,提早,生产,生产,计划变更,无计划生产,不合理的安排,特征,认为有库存是当然的意识,工程异常发生,看板太多的时候,设备中心的工程编程,浪费,3:,库存的浪费,库存的浪费是原材料，部件，组装品等停滞状态，包括库存及在制品,-8-,库存隐藏工艺问题,设备,故障,原材料,/,部件缺点,工程,不均匀,作业者,缺勤,材料,品质,准备交替,时间,品质问题,在加工,库存,问题,减少库存就露出要解决的问题,!,减少库存是减少浪费,!,-9-,解决,工程设计适正化,作业内容的再评估,/,修改,治具改善和自动化,标准作业,VE,的推进,加工本身的浪费是原本不必要的工程或作业当成必要,问题点,发生不必要的工程,发生不必要的作业,人员，作业工程数增加,作业性的下降,不良的增加,原因,工程顺序的分析缺点,作业内容的分析缺点,使用不合理得治具,标准化不彻底,材料未检讨,特征,机器加工的时候用手支撑裁片,主作业前的预备作业（内砖空作业）,治具不稳定或状态不好加工需要额外时间,设计变更了但车间以前开始这样做过。,浪费,4:,加工本身的浪费,-10-,解决方案,生产的评均化,U,型安排,自动化,循环内准备交替,简单的,等待的浪费是材料，作业，搬运，检查等等待和放宽和监视,问题点,人，作业，时间，机器的浪费,重新增加的库存,原因,工程异常,非效率的设备安排,全工程中发生问题,能力不均衡,大量生产,特征,机器加工的时候闲视,机器在运转不能伸手,(,作业编程,),前工程开始材料或半成品的缺陷,前工程开始裁片流不下来,自工程问题,次工程的等待作业数多,浪费,5:,等待的浪费,-11-,解决方案,流水生产,U,型设备安排,标准作业,动作经济原则,动作的浪费是不必要的动作，无附加值的动作，及较慢动作等,问题点,人员，空输的增加,技能的隐蔽,作业的不稳定,不必要的动作,原因,工程间移动时间过多,作业者狭窄的传播,不合理的安排,教育，训练的不足,特征,用一只手作业,步行距离远,必要的治具不在旁边,分解，设置花费时间,有反复作业,浪费,6:,动作的浪费,-12-,解决方案,自动化，标准作业,简单化设置,工程中品质确保,品质保障制度的建立,总检查,不良的浪费是材料不良，加工不良，修正工件等,问题点,材料费增大,生产性的下降,检查要员，工程的增加,不良品，工件的增大,原因,工程中检查缺陷,检查方法，基准等不完备,过剩品质,标准作业的丢失,特征,有不良也不停止,有不良也不立对策,工程里没有品质保证的编成,标准作业里没有检查编成,作业者的意识，训练不充分,浪费,7:,不良的浪费,-13-,浪费是“不一致”，“不均衡”，“不合理”的原因下经常发生,不一致,不均衡,不合理,标准（基准）和实际不一样,制造产品的不均衡,非合理的方法,人员,材料,机器,方法,变规作业,和说明作业条件不一样,再制品，库存增大,非效率的作业人力,任意作业,规则未遵守,-5S(3,定,),等,工作量的不公平,-,线路不平衡,外部原因,-,材料过剩供应,-,处理材料不便,-,材料位置不合理,内部原因,-,制品再处理,-,作业不便,-,作业困乱,浪费为什么发生,?,-14-,4,M,3,不,7,大浪费,浪费主体,浪费要素,浪费状态,Man,(,人,),Material,(,物品,),Machine,(,设备,),Method,(,方法,),1.,过剩生产的浪费,2.,等待的浪费,3.,搬运的浪费,4.,加工的浪费,5.,库存的浪费,6.,动作的浪费,7.,制造不良的浪费,不合理,不均衡,不必要,发生浪费主体,-15-,了解物资流程,发现制程工程,调查制程原因,观察人员,/,设备的移动,发现制体,解除制程的根本原因,标示标准制程量,调查制程原因,流水线图,/,工程分析,标准重提供,分析工程能力,/,准备交替,/,麻烦 等,观察定点,测定空输,/,标准作业组合表等,及实践,作业者对话,/,作业分析,减少浪费观察点,-16-,