质量改进8D工作法介绍

福田雷沃重工,2009,经销商年会,*,质量改进,8D,工作法介绍,质量管理科 姜钰全,2010.02,目 录,二、质量改进,8D,工作法的内容,三、,8D,过程中常见的问题,一、概述,一、,8D,概述,8D,：特指在产品质量改进过程中，应遵循和贯彻解决问题方法（或步骤）的,8,条基本准则（,8Disciplines,），简称,8D,。,具体包括以下内容：,8D,的八个步骤,1D,：成立小组,2D,：问题描述,3D,：制定并采取临时措施,4D,：分析和确定主要原因,5D,：制定并实施纠正措施,6D,：实施永久措施,7D,：预防再发生,8D,：总结激励,1.1,、什么是质量改进,8D,工作法？,*问题原因不明；,*需要针对原因解决问题，而不是掩盖问题；,*需要有才能的团队合作；,*需要从管理上提供必要的资源以确定问题的根本原因，解决问题和预防再发生。,1.2,、,8D,工作法的适用条件,质量分析报告中的故障率排序表；,信息中心提供的质量信息；,市场反馈的质量信息；,部门或员工提出的建议；,参观人员提出的改进建议；,顾客或供应商提出的改进建议；,相关领导的指令。,1,3,、,8D,项目课题的来源,对于由特殊原因或一般原因所造成的问题，用特定的系统过程推动问题的根本解决。,1.4,、应用,8D,工作法的目的、意义,二、质量改进,8D,工作法的内容,目的：,成立一个小组，小组成员具备工艺,/,产品的知识，有配给的时间并授予了权限，同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个小组长。,关键要点：,成员资格，具备工艺、产品知识,目标,分工,2.1,、,1D,：小组成立,附件一、,1D,模 板：,序号,姓名,组内职务,所在部门,职务,联系电话,组内工作分工,1,闫,项目组长,质控部,质量控制部副部长,69733311-3172,负责确定小组成员并按,8D,工作程序推进小组工作，负责跨部门小组成员之间的工作协调,2,张,成员,质控部,工程师,69733311-3173,负责项目日常调度,3,唐,成员,质控部,工程师,69733311-3173,负责故障件调件、故障模式确认、故障件验证、临时措施制定和落实,4,杜,成员,应用工程部,应用工程部部长,13311163296,负责改进过程中技术状态确认、与技术中心沟通,5,潘,成员,技术中心,柴油机所所长,13501028912,负责技术状态变更等改进措施落实,6,陈,成员,营销公司客户关系部,工程师,13436803595,负责参与故障件验证，改进措施向维修站传递等工作,7,刘,成员,用户服务科,服务科科长,69733311-3190,配合落实故障模式，与维修站沟通，进行故障确认等工作,8,徐,成员,总装车间,工程师,69733311-3259,参与故障模式分析，改进措施在生产现场落实,9,秦,成员,质控部,工程师,69733311-3173,市场信息跟踪、统计和分析，并对故障跟踪信息及时传递,实施计划：,序号,工作内容,实施要求,完成,时间,责任人,1,1D,成立改进小组,：对组员进行分工，制定实施计划。,1,）对项目进行分析，评估并配置组员；,2,）组员职责分工明确、具体、全面；,3,）对总体进度进行策划，制定实施计划，各,D,阶段节点清晰，适宜。,07.1.10,闫,2,2D,问题说明,：对故障信息进行调查统计，对故障模式进行归类，对失效模式进行分析,1,）根据项目来源，对信息进行统计，要求至少统计最近一年的故障信息；,2,）对统计信息分别按月度、里程、车型进行分类，并用图表直观表述；,3,）在上述基础上对故障模式进行细分，直至末端故障；,4,）结合故障件的维修情况和功能分析，进行特性失效模式分析；,注,：按市场千台故障统计立项的项目应分别按,1,个月千台和,3,个月千台的故障信息进行统计和整理,07.2.25,唐,3,3D,临时措施,：制定现生产临时措施和市场处理措施,1,）根据,2D,失效模式分析，按照控制要素和控制要求，列出所有可以短期实施的现生产处置方案和市场处置方案；,2,）制定计划并组织实施，记录首台机号,07.3.15,唐,4,4D,根本原因分析,：针对所有末端故障分别对其进行因果分析，找出主要因素,1,）应针对每一个末端故障进行因果分析；,2,）按照质量环对所有环节进行分析，延伸到整车厂的装调、物流过程和维修服务环节，找出所有可能因素；,3,）用因果分析图，直观列出所有可能因素；,4,）对所有因素进行分析、验证、判断、确认找出主要因素。,07.4.20,唐,实施计划：,序号,工作内容,实施要求,完成时间,责任人,5,5D,制定措施并验证,：针对,4D,根本原因分析，制定措施并组织实施,1,）依照,4D,确定的主要原因，逐项制定改进措施，应对措施进行充分讨论和评估，对其可行性进行分析，必要时安排早期验证；,2,）制定详细的实施计划，并组织实施。实施计划中应对实物体现进行系统安排。,07.5.30,唐,6,6D,永久措施,：根据市场验证情况，对,5D,措施进行固化，形成永久措施,1,）对市场验证情况进行分析，确认,5D,措施的有效性；,2,）针对确认有效的措施，制定并评估固化方案，下达固化通知。,07.6.20,唐,7,7D,预防措施,：对本项目和同类机型进行分析，分别制定预防措施并组织实施,1,）对本项目所有,5D,措施进行分析，评估其可能导致的连带影响和牵连改进环节，必要的确定预防措施；,2,）对同机型同类性质的故障进行分析，确认是否可以平移或借鉴本项目,5D,措施；,3,）对其它机型进行分析，对同类故障确认是否可以平移或借鉴本项目,5D,措施；,4,）制定预防措施实施计划并组织实施。,日常,唐,8,8D,总结激励,：,目的：,用量化的术语详细说明与该问题有关的内,/,外部顾客抱怨，如什么、地点、时间、程度、频率等。,“,什么东西出了什么问题,”,2.2,、,2D,：问题描述,关键要点：,收集和组织所有有关数据以说明问题，提供在顾客和小组成员之间的充分理解，问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结，并将贯穿于整个,8D,过程（如,D3,、,D4,、,D5,）,审核现有数据，建立对问题共同理解，划定和问题有关范围,细分问题，将复杂问题细分为单个问题,问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，,“,什么东西出了什么问题，而原因又未知。,附件二、,2D,模板,1,、特性失效模式分析：,序号,特 性,失效模式,控制要素,控制要求,备注,1,控制方面,漏油。分为安装面漏油、接线柱部位漏油,装配力矩,装配过程中对力矩控制一致，保证按照规定要求装配；,整机装配过程保证,2,密封性控制,总成装配过程中密封性测试,供应商对报警器总成过程控制,3,装配零部件灵活性,触点接触不良,插接件可靠性,触点清洁性,供应商对零部件控制,4,整车装配插接到位,整车装配过程控制,5,开关失效,内部触点,内部触点锈蚀,供应商对零部件控制,6,膜片回位不良,弹簧弹性系数,弹簧弹性系数一致性,供应商对零部件控制,装配过程中零部件不允许存在卡滞现象,供应商对报警器总成过程控制,2,、市场表现：,（,1,）,2005,2006,年,483,机油压力报警器,30,370,天故障数统计结果见下图：,（,2,）,2005,2006,年,483,机油压力报警器,30,370,天故障率统计结果见下图：,（,3,）,483,机油压力报警器,2006,年三包信息情况分析：,市场故障表现,故障里程（,Km,）,备注,1000,以下,1000-5000,5000-10000,10000,以上,合计,漏油,0,3,11,4,18,机油压力传感器损坏,4,14,31,4,53,开关失效或损坏,2,7,9,1,19,报警灯短路或断路,2,1,2,1,6,合计,8,25,53,10,96,注：,486,发动机因,2006,年三包故障样本量较小，因此不做统计与排列。,（,4,）市场调查：,用户回访情况：,服务站回访情况：,（,5,）,483,机油压力报警器故障模式分析排列：,3,、现生产表现：,（说明：样件或样车检验情况，如有必要对样件做故障再现处理）,1,）针对拆检故障件发现的触点锈蚀问题，结合烟雾试验结果，经分析，导致触点锈蚀的主要原因是在密封性试验后,-,装配前，试验过程中的酒精（理论上为无水酒精，但极易吸潮而含水蒸汽，雨季更加严重）未能彻底挥发。,2),装配过程中由于膜片光滑且弹性差，容易在装配时压不到位。,4,、相关标准要求：,（说明：国家标准、企业标准、产品图纸、工艺文件、检验指导书等）,5,、改进目标：,现状：,一个月千台,3.2,目标：,0,三个月千台,10.2,目标：,5.0,阶段性目标实施计划：,目的：,保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。,关键要点：,评价紧急响应措施,找出和选择最隹,“,临时抑制措施,”,决策,实施，并作好记录,验证,2.3,、,3D,：制定并采取临时措施,附件,3 3D,模板,1,、现生产临时措施：,（说明：按控制要求及要素制定临时处理措施）,1,）零部件在装配时，现场采用增加烘干工序的方法，确保装配的零部件处于干燥的状态；,2,）针对膜片部位容易渗漏的问题，采取以下两个方面的措施：,a),增大铆接力；,b),正在进行沟通，拟采用其他形式的膜片。,2,、市场处理措施（方案）：,（说明：如向市场部提供维修及故障判定的指导性材料及维修用样件等，可向质量控制部分析改进科提报相关材料及样件，由质量控制部分析改进科统一向市场部提供书面指导性材料）,市场零部件发生故障后进行更换处理，由于能够及时发现，不会导致整机恶性故障，无需进行召回或批量更换。,目的：,用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。,关键要点：,评估可能原因列表中的每一个原因,原因可否使问题排除,验证,2.4,、,4D,：分析和确定主要原因,附件,4,：,4D,模板,人,机,料,法,环,机油压力报警器失效,培训不到位,未严格按工艺文件装配,铆压顺序不合理,设备铆压力不够,密封性测试工序安排不合理，试漏后酒精浸渗到触点部位,铆压力设计过小,测试气密性时下接触片与压片间的残留酒精未充分挥发干燥,产品装配过程中空气湿度大,触片材料不耐腐蚀,材质不符合要求,膜片材质选择不合理或结构不合理,膜片工艺性差,铆压力设计不合理,触片结构不合理,1,、从人（人的要求）、机（工装、设备、量检具等）、料（零部件、实物等）、法（标准、产品文件、工艺文件等）、环（环境因素等）等方面进行分析（鱼刺图）：,2,、可能因素分析,（说明：通过市场和现生产调查、信息分析、故障件分析等）,:,序号,可能因素,分析、试验、确认过程,重要度,所占比例,一,人,培训不到位。,经过对操作者现场工艺执行情况分析，操作者对工艺很熟悉，执行比较规范,0%,二,机,设备铆压力不够。,经过对现场实际压装后的产品测试，压装设备能够按设定的铆压力实施过程装配,0%,三,料,膜片工艺性差。,通过对调回的故障件解剖检查，发现失效的故障件,30%,左右存在漏油故障，漏油部位多数在膜片部位,25,膜片材质选择不合理或结构不合理。,通过对比结构，,493,报警器采用了橡胶材质的膜片，且为膜片与密封复合的结构，出现漏油的故障率很低,25,触片材料不耐腐蚀。,触片材质采用不锈钢制造,5,触片结构不合理。,触片上下接合面采用圆环接触，从对故障件解剖情况看，触点接触部位存在接触不良的现象,10,材质不符合要求。,弹簧及其他零部件材质与,493,相同，但在,493,结构上未出现过锈蚀的问题,0%,四,法,密封性测试工序安排不合理，,试漏后酒精浸渗到触点部位。密封性测试安排在铆压前，密封性测试后酒精在触点部位聚集，导致触点部位锈蚀,10,铆压力设计过小。,10,铆压顺序不合理。,5,五,环,产品装配过程中空气湿度大。,测试气密性时下接触片与压片间的残留酒精未充分挥发干燥。,10,注,: