质量管理大手法

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,质量管理7大手法,QC7,大手法,工作及生活中难免碰到问题，一旦发生问题如不立即解决，,小问题也可能变成大问题。然而解决问题蚀要用方法的，,而品质管理（,QC,）手法即使能协助我们迅速且正确解决问,题的利器之一。,一般问题解决的程序大概可分为汇集整理归纳分析,判断决策等阶段，没一阶段都有不同的,QC,手法可供搭配使,用。如果能够充分了解,QC,手法且运用得宜，就能收集到正,确且有效的资讯，并作出精确的判断。,QC7,大手法,QC,统计手法,1,、,QC7,大手法,特性要因图，散布图，直方图，柏拉,图，推移图，检查表，层别法。,2,、新,QC7,大手法,关联图法，,KJ,法，系统图法，,PDCA,法，箭线图法，矩阵图法，矩阵数据解析法。,3,、统计方法,推定与检定，抽样计划，控制图，实施,计划法，相关回归分析方法。,4,、其他,抽样技术，官感检查，可靠度,QC7,大手法,1,、汇集：须根据事实或数据说明。,应用工具包括：检查表，散布图，层别法。,2,、整理：厘清问题所在以作为判断重大问题的依据。,工具包括柏拉图，直方图。,3,、归纳分析：主要针对原因与问题的关系，探讨其相关,关系与潜在的原因。,工具有 特性要因图（鱼骨图）。,4,、判断决策：针对问题所发生的原因，采取有效对策，加,以处置。,工具包括 特性要因图，控制图等。,一、特性要因图,品质是制造出来的,制造的产品具有各种品质特性，但是由于在生产过程中各,种输入因素，比如材料、人员、设备、环境、方法等的影响,，产品的品质会出现各种不同的品质特性。,特性要因,为了解决品质问题，将品质特性（结果）与原因之关系明,确化，而在品质管制上造成的因素称为要因。所以利用图,表将品质特性的要因表现出来即称为特性要因图。因形状像,一只吃完鱼肉，只剩骨头的鱼，所以又称为鱼骨图。,一、特性要因图,绘制方法,1,、决定特性：尺寸、不良率、各种不良现象等；,2,、列举要因：,a,、应用,5M1H,法（,what/where/when/who/why/how,），,5M1E,法（人,/,机,/,物,/,法,/,环,/,测量）发掘外因；,b,、有影响特性的要因全部打开出来；,c,、要分析至可采行对策或收集数据的要因；,d,、应用脑力激荡法。,（禁止批评，欢迎自由联想，构想越多越好，欢迎搭便车）,一、特性要因图,3,、整理特性要因的形状,将列举的要因加以分类整理后，画出大骨，中骨，小骨。,4,、调查要因的影响度,解析过去累积数据及取控制图，直方图，散布图加以分析，,确认列举要因是否对特性真的有影响。,5,、决定特性要因图,列举要因中，该追加的追加，该减少的减少，一切以数据,为根据。,6,、其他,绘制日期，编制者，其他参考事项,Connector,短路,作業者,治具,錫爐,材料,方法,新人,經驗不足,疏忽,溫度,速度,太快,太慢,太高,太低,開口,形狀,檢驗方向,無規定,pitch,太密,加工不良,距離太近,過爐方向,Connector,短路特性要因圖,作成者,:,王自強,日期,:2003/11/03,身高与体重,高,重,?矮轻?,二、散布图,二、散布图,调查两种变量之间的关系,品质特性与品质特性的关系,品质特性与要因之间的关系,要因与要因之间的关系,例：,a,、材料热处理时，某一材料与硬度之间的关系；,b,、锡铅中，锡铅比例与温度之间的关系；,c,、电镀处理时，电镀时间与电镀镀层厚度之关系；,d,、锡膏厚度与印刷时的压力之关系。,二、散布图,绘制方法,1,、收集数据,收集,50100,对相应之数据，至少,30,组；,2,、决定横轴与纵轴,一般以横轴代表异因，纵轴代表品质特性。若是要因与要因,或品质特性与品质特性，则可任意决定。,3,、绘图,将收集之数据绘与坐标轴相应位置上。,4,、判读散布图,把握正确资讯，采取正确必要的措施,二、散布图,散布图的判读,1,、正相关,X,增加时，,Y,也跟着增加，欲管制,Y,时只需管制,X,；,2,、负相关,X,增加时，,Y,反而跟着减小，欲管制,Y,时只需管制,X,；,3,、不相关,X,无论如何变化，,Y,均无明显变化。,三、柏拉图,柏拉图,柏拉图分析是以,80,：,20,原理进行重点分析的图表。,不良,/,缺点项目依数量之大小进行排列，横坐标为不,良,/,缺点项目，纵坐标为不良,/,缺点数量或累积百分比，,分析出重点不良,/,缺点项目作为改善对象或改善目标。,三、柏拉图,绘制方法,1,、决定分类项目：以产品或制程制定检查项目或不良原因；,2,、收集数据：以某一期间收集特定问题的检查记录；,3,、依数量大小排序整理数据，如下表：,三、柏拉图,4,、绘制不良分析图（柏拉图）,a,、横轴依不良个数大小顺序取不良项目；,b,、纵轴取不良数或不良率；,c,、依不良数之大小顺序从左至右绘出条形图表示之；,d,、累积不良率则使用曲线图表示之。,5,、计入必要项目,数据的时间，数据的数目等。,三、柏拉图,四、直方图,收集数据之目的,整批产品的分布与变异,品质规格的平均值与变异,确认项目,、分布的形状,2,、分布的中心值,3,、分布的散布情形,4,、与规格的关系,四、直方图,直方图的绘制方法,1,、收集数据,作直方图，数据至少,50,个以上，一般情况下，数据个数多少，,称为样本大小，用,n,表示。,2,、整理数据,将数据整理，找出最大值，最小值。,3,、决定组数,分组的组数并没有统一的规定，但太多或太少组皆会使直方图,失真。,a,、分组组数依据样本大小,n,决定；,b,、最大值减最小值的差（,R,），用,2,，,5,，,10,等相关数值除之,全距,R)=,最大数,(Max)-,最小数,（,Min,）,组数,=R/2,5,10,。,四、直方图,4,、决定组距,组距,h,可由组数,k,除以全距,R,来决定，如下式,组距（,h,）,=,全距（,R,）,/,组数（,k,）,一般取,h,值为量测单位之整数倍。,四、直方图,5,、决定组界,组,界即是每一,分组之,上下界限值，其,决,定之方法如下：第一,组,下界,1,MIN,Xij,量,测单,位,2,第一,组,上界,1,1,h,第二,组,下界,2,1,第二,组,上界,2,2,h,第,组,下界,i,i-1,第,组,上界,i,i,h,第,组,下界,k,k-1,第,组,下界,k,k,h,MAX,Xij,则停止,6,、计算组中点,各组均以组中点为代表值，其计算方法如下：,组中点,=,（,Li+Ui,）,/2,四、直方图,7,、计算次数并作次数分配表,将组界，组中点填入次数分配表，将原数据依其值归类于某,一组并以计票的方式以“,/”,字划记各组之次数。,8,、绘制直方图,以组界或组中点为,X,轴，次数为,Y,轴，再以各组之组距为底边，,次数为高，对每一组绘制长方形，相临的组其长方形需仅靠在,一起，不要有空隙。,9,、记入必要事项,收集数据期间，样本大小，品质特性的单位，测定日期，测,定者，必要的批号等。,测量,100,个外围尺寸,单位,：,mm,Max=1.55 Min=1.27,决定组数,A.n=100,k=610.,B.Max=1.55 Min=1.27,R=1.55-1.27=0.28,0.28/0.02=14,0.28/0.05=5.6,0.28/0.01=28,为方便计算，此例我们使用,A,方式,以,10,组计算,决定组距,组距=全距/组数,=0.28/10,=0.028 0.3,L1,1.27-(0.01/2),U1,1.265+0.03,1.265,1.295L2,1.295,U2,1.325 L3,1.325,U3,1.355 L4,1.355,U4,1.385 L5,1.385,U5,1.415 L6,1.415,U6,1.445 L7,1.445,U7,1.475 L8,1.475,U8,1.505 L9,1.505,U9,1.535 L10,1.535,U10,1.565,四、直方图,计算组中点,组中点,=(L1+U1)/2,=(1.265+1.295)/2=1.280,计算次数并作次数分配表,四、直方图,四、直方图,雙峰型,代表兩種不同性質之數據,群混合一起,离岛型，不同东西混入,不同制程混入,四、直方图,挑选超出规格,测定方法,或分组,不良,四、直方图,四、直方图,与规格之比较,規格,变异小，平均值在正中间,中心值偏移，必须有所对策，将平均值移至中心,規格,变异过大，,若中心,移动，则会出现不良品，需减少变异,規格,規格,已,偏移，,需,缩小变异调,整中心位置,規格,确认规格,缩小变异或放宽规格,規格,四、直方图,五、控制图,控制图是用于分析和控制过程质量的一种分析方法,;,控制图是一种带有控制界限的,反映过程质量的记录图形,图的纵轴代表产品质量特性值,(,或由质量特性值获得的某种,统计量,);,横轴代表按照时间顺序,(,自左至右,),抽取的样本号；,图内有中心线（记位,CL,），上控制线（记为,UCL,）及下控,制线（记为,LCL,），三条线，见下图：,上控制界限,(,UCL),下控制界限(,LCL),中心線,(,CL),控制图示例,五、控制图,注意如下几点,：,V,确定产品型号,、,工序名称,、,品质特性,。,V,确定子组大小,（4-5）、,按照频率收集,100,个以上数据,。,V,计算各组的平均值,X(,取测定值最小单位的下一位小数,),V,计算各组之极差,R,V,计算总平均,V,计算极差的平均值,R,V,计算控制界限,vX,控制图,:,中心,线,(,CL)=X,v,控制上限(,UCL)=,v,控制下限(,LCL)=,vR,控制圖:中心,线,(,CL)=,v,控制上限(,UCL)=,v,控制下限(,LCL)=,五、控制图,六、层别法,层别法的意义：,影响产品品质的原因很多，可能来自于人员、物料、方法、,及机器设备等各个因素，在生产中，这些因素皆牵扯其中，若,无法将这些引起变异或异常的因素区别分开，品质将无法获得,改善。,所以为了明确引起变异的原因来自何处，就必须针对各项因,分别收集数据，加以比较，因此将人员，材料，制造方法及机,器设备等分开收集数据，以找出其间的差异，并针对这些差异,加以改善的方法称为,层别法,六、层别法,层别法为一概念性的方法，可配合其他品质改善方法一并使,用，透过分析收集数据，找出品质改善的最佳方法。,层别法步骤：,确定使用层别法之目的；,决定层别项目，如依时间别，操作人员别，作业方法别，,原料别等；,收集数据；,解析原因，比较差异。,六、层别法,1,、依原料的供应来源或批次层别；,2,、依作业员的年龄、性别、部门，熟练程度等层别；,3,、依机器设备之种类、生产厂家与放置位置等层别；,4,、依时间，如月，周，白天,/,晚上等层别；,5,、依作业条件，如温度，湿度，压力，速度或天气等层别；,6,、依操作方法层别；,7,、依不同生产线层别；,X X,公司,注塑机三班轮班，前周所生产的产品均为同一产品，结果为,以班,别来分类，并加以统计，,就可得知各班的,产量,及不良,率状况，以这些数据来实施那些改良措施。,七、检查表,检查表是一种用来收集及分析数据简单而有效的图形方法。,检查表可以说是另一种次数分配的表现，使用时只要运用简,单的符号标记记出工作目标是否达成或特定事件发生给予累,积记录，使用简单符号如,、,、,O,、,X,或,正,。,检查表的设计要简单明了而且要能涵盖所要研究的项目，,避免工作延迟或遗漏。,检查表依用途区分，大致可分为记录用及点检用两种。,七、检查表,1,、召集所有相关人员，运用脑力激荡法作特性要因,图，以列出要因项目；,2,、将所列出的项目作层别后，并填入检查表中；,3,、操作人员运用简单的记号将检查结果记录于检查,表中；,4,、利用所得之资料，整理分析，以便了解管制情况,或采取必要措施。,位置图是将缺点或问题发生之位置标示于图上,，用以分析,问题发生的根源,。,下图是一个电路板应用位置图来标示缺点