价值流图分析

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2013/7/3,#,价值流图分析,价值流简介,价值流与精益生产,价值流增值比,1,2,3,价值流改善提升方法,4,价值，价值流，价值流图,价值流图析,价值流图未来状态图,价值流简介,价值与价值流,识别价值流是精益思想的起步点，并按照最终用户的立场寻求全过程的整体最佳。,精益思想的企业价值创造过程包括：,从概念到投产的设计,从定货到送货的信息,从原材料到产品的转换,全生命周期的支持和服务,以,客户的观点,来确定企业从,设计,到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。,以,客户的观点,确定价值就必须把生产的全过程中的,多余消耗,减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。,价值,价值流,以客户为中心,的价值观来,审视企业流程,客户的需求,必须的最低,消耗,SB,价值,流：,从,原材料入物流部,到,整车发送出厂,价值流图,价值流图（,Value Stream Map,）是一种使用铅笔和纸的工具，用一些简单的符号和流线从头到尾描绘每一个,工序状态,、工序间的,物流,、,信息流,和,价值流,的,当前状态图,，找出需要,改善,的地方后，再描绘一个,未来状态图,，以显示价值流改善的,方向,和,结果,。,这些资料应是现场收集的，而不是某些数据记载的。,一张企业创造价值的示意图,价值流图例,价值流图例,价值流图,绘制当前状态图,1,、画出供应商及送货频率，客户及需求，画出生产控制中心（计划部门）,2,、画出工序、数据箱,3,、填写数据箱,4,、画出咨询流传递路线、传递频率,5,、计算工序间库存，转换为库存天数,价值流图析,华普价值流,管理损失：上下午休息各,10,分钟,+15,分钟清线,生产方式：推动,绘制日期：,2009,年,5,月,21,日,价值流：,GC09,供货商,外仓,+,内仓,2887,12375,270,成品仓,每天,2,班,20,小时,每班休息,2,次，共,40,分钟,每班清线,1,次，共,30,分钟,可利用净时间,=,113,0,分钟,订货提前期,=,4.,1,8,天,价值增加时间,=,31.87,分,价值增加比,=,1.3,%,0.,79,天,3.32,天,0.,07,天,0,天,客户,生产部,每天,1,次,每天,1,次,每天,1,次,每天,1,次,每天,1,次,每天,1,次,无固定频率,焊装,制程,=,22.13,分,转换时间,=,30,分钟,可利用时间,=,1130,分,正常运行时间,=,9,7,%,节拍时间,=,9.45,秒,涂装,制程,=,5.49,分,转换时间,=,20,分钟,可利用时间,=,1130,分,正常运行时间,=,9,8,%,周期时间,=,9.24,秒,总装,制程,=,4.,25,分,转换时间,=,20,分钟,可利用时间,=,1130,分,正常运行时间,=,9,8,%,周期时间,=,8.,99,秒,22.13,分,5.49,分,4.,25,分,冲压,制程,=,22.13,分,转换时间,=,30,分钟,可利用时间,=,1130,分,正常运行时间,=,9,7,%,节拍时间,=,9.45,秒,22.13,分,汽车行业价值流,价值流未来状态图,价值流简介,价值流与精益生产,价值流增值比,1,2,3,价值流改善提升方法,4,項 目,手工生產方式,大批量生產方式,精益生產方式,產品特點,完全按顧客要求,標準化，品種單一,品種多樣化、系列化,設備和工裝,通用、靈活、便宜,專用、高效、昂貴,柔性高、效率高,作業分工,與作業內容,粗略、豐富,細緻、簡單、重複,較粗略、,多技能、豐富,對操作工人,要求,懂設計製造,有較高操作技能,不需要專業技能,多技能,庫存水準,高,高,低,製造成本,高,低,更低,產品品質,低,高,更高,所適應的,市場時代,極少量需求,物資缺乏、供不應求,買方市場,生产方式发展史,目的是通过降低成本来产生利益,为了达成这个基本的目标,要将生产过程中的无用的要素,(,七大浪费,),彻底清除,所谓的精实生产,Lean/TPS,是指通过彻底的清除一些无用的要素来提高,Q,、,C,、,D,、,M,、,S,的一系列活动,什么是精益生产,精益,生产,的基本思想：彻底杜绝浪费,精实生产系统,Value,价值,站在客户,的立场上识,别产品价值,Value Stream,价值流,识别每种,产品,价值流,Flow,流动,让价值,不,间断流动,让用户,拉动价值,Perfect,完美,永远追求,尽善尽美,降低成本，改善品质，缩短生产周期,Demand Pull,需求拉动,精益思想五原则,办公现场,物流部,SB,生产,系统,总装厂,焊装厂,冲压厂,涂装厂,持續改善,精益改善,系统评估识别机会,制定计划,针对性改善,树立标杆,提升改善力,建立体制，固化成绩,6S,现场管理，合理化建议,标准化,TPM,优秀班组,OJT,从,价值流,中寻找浪费消除浪费，持续改善,价值流在精益推进中的作用,价值流简介,价值流与精益生产,价值流增值比,1,2,3,目 录,CONTENTS,价值流改善提升方法,4,价值流增值比计算,VSM,增值比,VSM,增值比计算,VSM,假设前提,VSM,假设前提,:,产品,是先进先出,，,连续生产。,VSM,增值比,，就是计算一个产品从材料,进公司开始，,到包装出货，在各个制程所等待被加工的时间和被加工的时间的,比值,。,增值时间,增值时间等待时间,100%,CT&TT,Value Stream Map,计算,VSM,增值比,100%,等待时间,增值时间,等待时间,，为不增值时间，,根据公式,:,提前期（时间）,WIP,数,量,节拍时间,或者,提前期,WIP,数量,/,日产能,从顾客的角度出发，,IE,标工,中实际完成一件产品需要的时间总和,.,等待时间,增值时间,Lead Time=,存货数量,生产节拍,任一项目从完工日期算起倒推到开始日期这段生产周期，称为,交货期,。,存货数量是指原材料和在制品的数量。生产节拍是指每生产一个产品所要的时间，流水线上一般是等于瓶颈时间。在生产现场关注的地方无非是三个库一个制程，原材料库、零件库、成品库、一个制程是瓶颈制程。,例：,假设你排队参观某个风景点，该风景点固定的容纳人数是：,60,人。每个人在该风景点停留的平均时间是：,3,分钟。假设在你的前面还排有,20,个人，问：你估计你大概等多少时间才能进入该风景点。,利特尔法则,答案：,1,小时（,320=60,）,VSM,计算举例,10,人,挂号,挂号,就诊,付款,取药,3,人,5,人,5,人,离开,2Min,10Min,3Min,5Min,布什,10min,2min,30min,10min,3min,5min,25min,15min,增值时间,:2+10,=3+5=20Min,等待时间,:10+30+15,+25=80,VSM=20/(80+20)*100%=20%,一次挂号要两分钟，有两个挂号窗口，所以每,1,分钟可以完成一次挂号；所以,10,人就需要,10,分钟,以此类推，计算每个服务点的等待时间,布什此次就诊总共花费,100Min,，其中用于等待的,80Min,，真正就诊,本身必须的时间只有,20Min,故，布什此次就诊的有效时间率只有,20%,价值流简介,价值流与精益生产,价值流增值比,1,2,3,价值流改善提升方法,4,如何提高,VSM,如何,提高,VSM,呢？这里提供,7,个准则并作简单解释。,准则,1,：按顾客节拍生产,准则,2,：尽可能地实现连续流动,准则,3,：在无法实现连续流动的地方采用广告牌拉动管理,设计并实施精益的未来价值流的准则,准则,4,：努力使得顾客的订单只发到一个过程,准则,5,：在价值流启动过程按时间均匀分配多品种产品的生产,准则,6,：在价值流启动过程通过启动一个单位的工作来实现初始拉动,准则,7,：在价值流启动过程上游工序形成每天能够制造各种零件的能力,我们该做什么,由,VSM,的计算公式，不难看出,:,增值时间固定后，减少等待（价值停滞）时间是提高,VSM,的必须。,减少价值停滞时间，由利特尔公式看，就是要控制,WIP,数量。,制程内的,WIP,控制，短线，少人化作业；异常问题的快速解决。,制程间的,WIP,控制，制定标准,WIP,，建立超市，制程间不提前制造。,36,提升制造现场产品价值流增值比率改善对策,36,IAC Confidential,现状,:,1,.,流程不连续,搬运频繁,2,.,流程间,WIP,过多,初步改善,:1,.,尽可能连续生产,2,.,制程间按需求生产,深入改善,:1,.,消除流程中不增值环节,2.,加速,流程,缩短生产周期,库存,FIFO,生产线,生产在线的,WIP,价值流改善演示,