FEMA失效模式分析

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,1,POTENTIALFAILURE MODE ANDEFFECTS ANALYSIS (FMEA),失 效 模 式 分 析,2,F MEA 概要要,何谓FMEA:,是描述为为一组系系统化的的活动，其目的的是:,A:发现现和评价价产品/过程中中潜在的的失效及及其失效效效应,B:找到到能够避避免或减减少这些些潜在失失效发生生的措施施,C:将上上述整个个过程文文件化,它是对设设计过程程的更完完善化，明确必必须做何何种设计计和过程程,才能满足足顾客的的需要。,3,F MEA 的實實施施,由于尽可可能的持持续改进进产品和和过程是是企业的的趋势，所以使使用FMEA作作为专门门技,术应用，以识别别并帮助助减少潜潜在的隐隐忧一直直是非常常重要的的。对于于产品抱抱怨的研研,究结果表表明，全全面实施施FMEA能够够避免许许多抱怨怨事件的的发生。,适时性是是成功实实施FMEA的的最重要要因素之之一，它它是一个个,“事发前”,的行为，而不,是,“后见之明明”,的行动。为打达达到最佳佳效益，FMEA必须须在设计计或过程程失效模模,式被无意意地纳入入产品或或过程之之前进行行。事先先花时间间适当地地完成FMEA分析，能,够更容易易、低成成本地对对产品过过程进行行修改，从而减减轻事后后修改危危机。,FMEA能够减减少或消消除原因因进行预预防和矫矫正而带带来更大大损失的的机会。,FMEA小组应应该有充充分的沟沟通和整整合。,4,图一描述述了一个个FMEA应该该被执行行的程序序，它并并不是简简单的把把表格填填满的案案,例，而是是进一步步理解FMEA的程序序，以消消除风险险和计划划能确保保顾客满满意,的适当控控制。,当FMEAs被被展开，会有三三种基本本的个案案。每个个案例都都有不同同的领域域和重点点：,个案1:新设计计、新技技术或新新过程。该FMEA的的领域是是完成设设计、技技术或过过 程。,个案2:修改现现有的设设计或过过程(假假设现有有的设计计或过程程已经有有一个FMEA)。该该,FMEA的领域域应该在在于修改改设计或或过程，有可能能因为某某修改和和市场历历史,反映而有有交互影影响。,个案3:在一个个新的环环境、地地点或应应用上，利用的的现有的的设计或或过程(假设现现有,的设计或或过程已已经有一一个FMEA)。该FMEA的领域域是对现现有设计计或过,程新的环环境或地地点上的的影响分分析。,5,在FMEA的编编制工作作中，必必须明确确的指派派每个人人的职责责，但是是FMEA的输输入,还是应该该依靠小小组努力力。小组组应该由由知识丰丰富的人人员组成成(如：对设设计、分分析,、测试、制造、装配、服务、回收再再利用、质量及及可靠度度等方面面的工程程人员),FMEA由相关关负责组组织中的的工程师师所组成成，其可可以是OEM如如：生产产最终产产,品、供货货商，或或是分包包商。,如果去比比较一个个小组的的FMEA评价价和另一一个小组组的FMEA评评价是不不适当，既,使该产品品或过程程呈现了了相同的的状况；由于每每个小组组的所在在环境是是独一无无二的,，因此各各自将会会个别的的评价(如：评价价是主观观的)。,6,圖一,7,跟催催,采取有效效的预防防及矫正正措施，以及针针对这些些行动的的跟催是是需要的的，但不不用过分分,强求。应应该和所所有被影影响的单单位沟通通措施行行动。一个彻底底周详考考虑和充充分开发发,的FMEA如果果没有实实际有效效的预防防和矫正正措施，其价值值将有限限。,担当职责责的工程程师是负负责确保保所有的的建议措措施都已已经实施施或适当当的对策策。,FMEA是一分分份动态态文件，应该始始终反映映出最终终的评估估，以及及最终的的适切措措施，,包括那些些在开始始量产之之后所发发生的措措施。,A.审查查设计、过程和和图样，确保建建议措施施已经被被实施，,B.确认认该项变变更编入入设计/组装/制造文文件中，,C.审查查设计/过程FMEAs、特特别的FMEA应用和和控制计计划,8,設計計 FME A,簡介介,设计FMEA主主要是由由负责设设计的工工程师小组采采用的一一种分析析技术，用,来保证在在可能的的范围内内已充分分地考虑虑到，并并指明各各种潜在在的失效效模式及及,其相关的的起因机理。应该评估估最终的的产品以以及每个个与之相相关的系系统、,子系统和和零组件件。FMEA以其其最严密密的形式式总结了了设计一一个零部部件、子子,系统或系系统时，一个工工程师和和设计小小组的设设计思想想（包括：根根据以往往的,经验和教教训，对对可能出出现问题题的项目目的分析析）。这种种系统化化的方法法体现,了一个工工程师在在任何设设计过程程中正常常经历的的思维过过程，并并使之规规范化、,文件化。,9,设计FMEA能够透过过以下几几方面支支持设计计过程，以降低低失效风风险：,有助于对对设计要要求和设设计方案案进行客客观评价价；,有助于对对制造和和装配要要求的最最初设计计；,提高在设设计开开发过程程中，考考虑潜在在失效模模式及其其对系统统和运行行冲击,的可能性性；,为全面、有效的的设计试试验和开开发项目目的规划划，提供供更多的的信息；,根据潜在在失效模模式对“顾客”的冲击，对其进进行分级级列表，进而建建立一,套设计改改进、开开发和查查证的优优先控制制系统；,为建议议和跟踪踪降低风风险的措措施，提提供一个个公开的的讨论形形式；,为将来分分析研究究售后巿巿场关切切情况、评价设设计更改改及展开开更先进进的设,计提供参参考。,10,顧 客的的定定 義,设计FMEA中“顾客”的定义，仅仅是是指“最终使用用者”，还包括括负责车车型设计计更高,一级装配配过程设设计的工工程师小姐，以及在在生产过过程中负负责制造造、装配配和售后后服,务的工程程师。,FMEA全面实施施要求对对所有新新的部件件、更改改的部件件以及应应用或环环境有变变化的沿沿用,零件进行行设计FMEA。FMEA始于负责责设计工工作的工工程师，但对有有专有权权的设计计,来说，可可能始于于其供货货商。,11,小組組努努力力,在最初的的设计FMEA过程中，负责设设计的工工程师被被预期能能够直接接地、,主动地从从所有有有关部门门来代表表。这些专家家和负责责的领域域应该包包括，,但不限于于：装配配、制造造、设计计、分析析测试试、可靠靠度、材材料、质质量、,服务和供供货商，以及负负责下一一个较高高阶或低低阶的组组装、系系统、子子系,统或零组组件的设设计部门门。FMEA应该该成为促促进相关关部门间间充分交交换意,见的催化化剂，从从而提高高整个集集体的工工作水平平。,除了负责责工程师师对FMEA具有经验验和小组组协助之之外，在在活动中中拥有一一,位有经验验的FMEA专家以协协助该小小组是有有一定帮帮助的。,12,设计FMEA是一份动动态文件件，且应应该：,在一个个设计概概念最终终形成之之时或之之前开始始，,在产品品开发各各阶段中中，当设设计有变变更或获获得信息息增加时时，要及及,时、不断断地修改改，以及及,在最终终在产品品加工图图样完成成之前全全部结束束。,考虑到制制造装装配的要要求是相相互联系系的，设设计FMEA在体现设设计意图图,的同时，还要保保证制造造装配配能够实实现设计计意图。对于制制造或装装配,过程中可可能发生生的潜在在失效模模式和或其起起因机机理。,当过程FMEA已包括了了它们的的识别、效应和和控制时时，则不不需包含含在设,计FMEA中，但也也可包含含。,13,设计FMEA不是靠过过程控制制来克服服设计中中潜在的的缺陷，但的确确要考,虑制造装配过过程中技技术的物质的的限制。,设计FMEA不是靠过过程控制制来克服服设计中中潜在的的缺陷，但的确确要考,虑制造装配过过程中技技术的物质的的限制。例如：,装配空空间工工具可加加工性,表面处处理的限限制,钢材硬硬度的限限制,公差过程能能力性性能,14,设计FMEA也可以考考虑到产产品维护护（服务务）和回回收利用用技术的的物质质,的限制。,例如：,工具加加工,能力特特性,材料分分类符号号（回收收利用）,15,设计FMEA的开发,负责设计计的工程程师拥有有许多用用于设计计FMEA准备工作作的文件件。,设计FMEA的开始将将从列出出设计希希望做什什么？及及不希望望做什么么？,如设计意意图。顾顾客要求求和需求求可能能是透过过质量机机能展开开,（QFD）、产品品要求文文件、已已知的产产品要求求和或或制造装配,服务回回收利用用要求,等来源，应该综综合地考考虑。期期望特性性的定义义越明确确，就越越容易识识,别潜在,的失效模模式，以以采取预预防矫矫正措施施。,16,系統,子系統,零組件：,產品類型型 (2),核心小組組,FMEA編號：(1),頁碼：,設計責任任：(3)編編制者： (4),關鍵日期期：(6)FMEA日期：(7),17,、FMEA编号,填入FMEA文件编号号，以便便查询。,注：见表表，提提供了项项目1-22的范例。,、系统统、子系系统或零零部件名名称及编编号,注明适当当的分析析级别并并填入所所分析系系统、子子系统或或零件的的名称、编号。FMEA小组成员员必须对对这构成成的系统统、子系系统或零零组件，决定其其特定的的活动。实际的的裁决其其分界范范围为系系统、子子系统或或零部件件，且必必须被FMEA小组所设设定。下下列提供供了说明明，并在在附录F提供了一一些例子子。,系统FMEA的范围,一个系统统可以被被视为由由多个子子系统所所组成，这些子子系统通通常由不不同小组组所设计计。有些些典型的的系统FMEAs可能涵盖盖了下列列系统：底盘系系统、发发动机系系统或内内装系统统等。然然而，系系统FMEA的重点是是确保所所有的接接口与互互动都涵涵盖了整整个由不不同子系系统所组组成的系系统，以以及与其其他车辆辆系统和和顾客的的互相影影响。,18,子系统FMEA的范围,一个子系系统FMEA一般是一一个较大大系统的的子组。例如，前悬吊吊系统,是底盘系系统的一一个子组组。然而而，子系系统FMEA重点是确确保所有有接口,与互动都都涵盖了了整个由由不同零零组件所所组成的的子系统统。,零组件FMEA的范围,一个零组组件FMEA一般重点点是在于于一子系系统的子子组FMEA。例如，,支撑架是是前悬吊吊（其是是底盘系系统的一一个子系系统）的的零组件件。,19,、设计计责任,填入整车车厂（OEM）、部门门和小组组。如果果适用，还要包包括供货货商的名名,称。,、编制制者,填入负责责FMEA准备工作作的工程程师姓名名、电话话和所在在公司的的名称。,、产品品型号项目,填入将使使用和或将被被分析的的设计冲冲击的预预期车型型年型项目（如果,已知的话话）。,、关键键日期,填入FMEA初次预定定完成的的日期，该日期期不应该该超过计计划的量量产设计计,发布的日日期。,、FMEA日期,填入编制制FMEA原始稿的的完成日日期及最最新修订订的日期期。,20,、核心心小组,列出被授授权以确确定和或执行行任务的的责任个个人和部部门名称称（建议议所有小小,组人员的的姓名、部门、电话、地址等等，都记记录在一一分发表表上）。,、项目目功能能,填入将被被分析项项目的名名称和其其他适切切的信息息（如编编号、零零件等级级等）。,利用工程程图纸上上标明的的名称并并指明设设计等级级。在最最初发布布之前（如在概概,念形成阶阶段），应该使使用临时时性编号号。,填入时，用尽可可能简洁洁的文字字来说明明被分析析项目要要满足设设计意图图的功能能，,包括该系系统运行行的环境境相关信信息（如如指定温温度、压压力、湿湿度范围围、设计计,寿命等，是计量量值可可量测的的）。如如果该项项目有多多种功能能，且有有不同的的,失效模式式，要把把所有功功能都单单独列出出。,21,、潜潜在失效效模式,所谓潜在在失效模模式是指指系统、子系统统或零部部件有可可能未达达到或未未完成项项目功功能栏中中所描述述设计意意图的种种类（如如预期的的功能丧丧失）。这潜在在失效模模式可能能是更高高一级子子系统或或系统的的潜在失失效模式式的起因因，也可可能是比比它低一一级的零零部件潜潜在失效效模式的的效应。,对一个特特定项目目及功能能，列出出每一个个潜在失失效模式式。前提提是这种种失效可可能发生生，但不不是一定定发生。建议将将以往错错误案例例（TGW,things-gone-wrong）的研究究、关切切点、问问题报告告以及小小组的“脑力激荡荡”的审查作作为出发发点。,潜在失效效模式可可能只发发生在特特定的运运行环境境条件下下（如热热、冷、干燥、灰尘等等），以以及在特特定的使使用条件件下（如如超过平平均里程程、不平平的路段段、仅在在城巿行行驶等），应都都考虑。,注：应该该用“物理的”、专业性性的术语语来描述述潜在失失效模式式，而不不同于顾顾客所见见的现象象。,22,、潜潜在失效效效应,潜在失效效的效应应就是失失效模式式对功能能的影响响，就如如顾客感感受的一一样。,要根据顾顾客可能能发现或或经历的的情况来来描述失失效的效效应，要要记住顾顾客可,能是内部部的顾客客，也可可能是外外部最终终的顾客客。要清清楚地说说明该失失效模,式是否会会冲击到到安全性性，或与与法规不不符。该该效应应应该依据据所分析析的具,体系统、子系统统或零部部件来说说明。还还要记住住不同级级别的系系统、子子系统,和零件之之间还存存在着系系统层次次上的关关系。比比如，一一个零件件的断裂裂可能,引起总成成件的振振动，从从而导致致系统运运行的中中断。这这种系统统运行的的中断,会引起性性能下降降，最终终导致顾顾客的不不满、这这意味着着需要尽尽可能预预见失,效的效应应和小组组的知识识程度。,23,、严严重度（S）,严重度是是对一个个已假定定失效模模式的最最严重影影响的评评价等级级。严重重度是,在多个FMEA范围内的的一个比比较级别别。要减减少失效效重度级级别数值值，只,能透过设设计变更更来实现现。严重重度应该该使用表表的指指南来评评价。,推藨的评评价准则则,小组应该该对评价价准则与与级别系系统有一一致的共共识，即即使是对对个别的的产品,分析而对对准则作作了修改改（见表表）。,注：对级级别数值值为和和，不建议议修改其其判定准准则。当当某失效效模式,的严重度度的级别别为时时，不应应该再被被分析。,注：高严严重度级级别有时时候透过过设计修修改来降降低，其其能抵销销或减轻轻失效,产生的严严重度。,24,表2.推推荐的DFMEA严重重度评价价准则,12)严严重度(S) 续,效 应,判定准则：效应的严重度,级 别,无警告的严重危险,严重级别很高。潜在失效模式影响安全和包含不符合政府法规。失效发生时无预警。,10,有警告的严重危险,严重级别很高。潜在失效模式影响安全和包含不符合政府法规。失效发生时有预警。,9,很 高,系统无法运作(丧失基本功能),8,高,系统能运作， 但性能下降。顾客很不满意。,7,中 等,系统能运作， 方便性方面失效。顾客不满意。,6,低,系统能运作， 方便性方面性能下降。顾客有些不满意。,5,很 低,装备和最后完工，噪声不符合要求，多数顾客发现有缺陷(多于75%),4,轻 微,装备和最后完工，噪声不符合要求，50%顾客发现有缺陷,3,很 轻 微,装备和最后完工，噪声不符合要求，有市辨识能力的顾客发现缺陷(少于25%),2,无,没有可识别的影响,1,25,13)分分类类,本字段可可用来对对需要附附加设计计或过程程控制的的零组件件，子系系统或系系统的,任何特殊殊产品特特性等级级加以分分类(如:关键键、主要要、重要要、重点点等)。,本字段另另可用来来为工程程评审强强调其高高优先的的失效模模式，如如果小组组发现,这是有帮帮助的或或内部管管理的需需求。,特殊产品品或过程程特殊性性符号及及其使用用是特定定的公司司政策所所指示，在本,文中不另另做标准准化。,26,14)潜潜在失失效起因因,所谓潜在在失效起起因是指指一个设设计弱点点的迹象象，其结结果就是是失效模模式。,在该可能能发生的的范围内内，例出出对每一一个失效效模式的的所有可可以想到到的失,效起因。应该尽尽可能简简明扼要要、完整整地将起起因例出出来，使使得对相相应,的,起因能采采取适当当的矫正正措施。,27,典型的失失效起因因可包括括，但不不局限于于下列情情况：,规定的材材料不正正确,设计寿命命估计不不足,压力过大大,润滑能力力不足,维修保养养说明不不适当,算法不适适当,维修保养养说明错错误,软件规格格错误,表面加工工规格错错误,流程规格格错误,材料磨擦擦规格错错误,过热,公差规格格错误,28,典型失效效机理可可包括，但不局局限于：,降服化化学性氧氧化,疲劳电电位移,材料不稳稳定,蠕变,磨损,腐蚀,29,、发发生率（O）,发生率是是指在设设计的寿寿命中某某一特定定失效起起因机机理发,生的可能能性。描述发发生率级级别数是是重在其其含义，而不是是,具体的数数值。透透过设计计更改或或设计过过程更改改（如设设计查,检表、设设计审查查、设计计指南）来预防防或控制制该失效效模式,的起因机理是是降低发发生率级级别数的的唯一途途径（见见表）,30,潜在失效效起因机理出出现发生生率的评评估分为为到级，在确定定这个估估,计值时，应该要要考虑下下列问题题：,类似零零部件、子系统统或系统统的维修修服务历历史经经验如何何？,零部件件是否为为沿用或或相似于于以前版版本的零零部件、子系统统或系统统？,相对先先前版本本的零部部件、子子系统或或系统，所作的的变更有有多显著著？,是否与与先前版版本的零零部件有有根本不不同？,是否是是全新的的零部件件？,零部件件的用途途有无变变化？,有哪些些环境改改变？,针对该该用途，是否作作了工程程分析（如可靠靠度）来来估计其其预期可可比较的的,发生率？,是否加加入了预预防控制制？,31,15)严严重度(O) 续,一个一致致的发生生率级别别系统应应该确保保其能持持续的被被使用。发生率率级别,数是在FMEA范围中中的一个个比较的的等级，其可能能无法反反映出真真实发生生,的可能。,推荐的评评价准则则,小组应该该对一个个评价准准则和级级别系统统有一致致性的共共识，即即使是对对个别,的产品分分析而对对准则作作了修改改(见表表3)。发生度度应该使使用表3的指南南来,评价。,注：级别别为1的的数值是是为“极极低：失失效不太太可能发发生”所所保留。,32,表3.推推荐的DFMEA发生生度评价价准则,失效发生可能性,可 能 的 失 效 率,级 别,很高：持续性,发生的,失效,100件/每千件,10,50件/每千件,9,20件/每千件,8,10件/每千件,7,中等：偶尔发,生的失,效,5件/每千件,6,2件/每千件,5,低：相对很少,发 生的失,效,1件/每千件,4,0.5件/每千件,3,极低：失效不,可能发,生,0.1件/每千件,2,0.010件/每千件,1,高：反复复发生,的失效,33,16)现现行行 设计计控控 制,列出预防防措施、设计确确认验验证（DV）或其他他活动，这些活活动的完完成或承承诺将确确保该设设计对于于所考虑虑的失效效模式和和或机机理来说说是充分分的。现行的的控制方方法（比比如设计计审查、如减压压阀的失失效安安全设计计、数学学研究、试装试验室室测验等等）指的的是那些些已经用用于或正正在用于于相同或或相似设设计中的的那些方方法。小小组应该该一再的的把重点点放在设设计控制制的改进进上；例例如，在在实验室室进行新新系统试试验、或或对算法法进行新新系统的的修改。,下列有两两种类型型的设计计控制特特性可考考虑：,预防：,预防失效效起因机理或或失效模模式的出出现，减减少它们们的出现现率。,侦测：,在该项目目发放量量产之前前，以任任何解析析的或物物理的方方法，查查出失效效或失效效模式的的起因机理。,34,、现现 行设设计计 控制制（续续）,如有可能能，优先先运用第第种的的预防控控制方法法，让预预防控制制方法作作为设计计意图的的一部分分，因为为其将影影响最初初的发生生率；最最初的侦侦测度将将基于对对失效起起因机机理侦测测、或对对失效模模式侦测测的设计计控制。,对设计控控制，在在本表中中的设计计FMEA表中有两两个字段段，其有有助于小小组对这这两种设设计控制制能有清清楚的辨辨识（如将预防防控制和和侦测控控制区分分为两个个字段），这将将是为了了对两种种设计控控制已经经做了考考虑的一一种快速速的目视视确定。这两个个字段格格式的使使用是更更好的方方式。,注：在此此所举出出的例子子，很清清楚的看看到小组组并未鉴鉴别出任任何预防防管制，这可能能是由于于预防控控制没有有被用在在相同或或相似的的设计上上。,如果一个个字段（对设计计控制）的格式式被使用用，则应应该采用用下列的的方式：对预防防控，每每一项列列出的预预防控制制前要注注明一佪佪“P”；对侦测测控制，每一项项列出的的侦测控控制前要要注明一一个“D”,一旦这设设计控制制被鉴别别，如果果任何发发生率等等级被更更改时，要审查查所有的的预防控控制以供供确认。,35,、侦侦 测度度（D）,侦测度是是结合了了列在设设计控制制中最佳佳的侦测测控制等等级。侦测度是是在个,别的FMEA范围中的的一个比比较的等等级。为为了取得得较低的的侦测度度数值，,计划的设设计控制制（如确确认、和和或验验证等活活动）需需要不断断地改进进。,推藨的评评价准则则,小组应该该对一个个评价准准则和级级别系统统有一致致的共识识，即使使是对个个别的,产品分析析而对准准则作了了修改。,适当的在在设计开开发过程程中加入入预防控控制是最最好的，并且愈愈早愈好好。,注：作成成侦测度度级别之之后，小小组应该该审查发发生度级级别，并并确保该该发生,度级别仍仍是适切切的。,发生度应应该使用用表的的指南来来评价。,注：级别别为的的数值是是为“几乎肯定定”所保留。,36,效 应,评价准则：被设计控制侦测的可能性,級 別,绝对不肯定,设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因及后续的失效模；或根本没有设计控制。,10,很极少,设计控制只有很极少的机能找出潜在的起因及后续的失效模。,9,极少,设计控制只有极少的机能找出潜在的起因及后续的失效模。,8,很少,设计控制只有很少的机能找出潜在的起因及后续的失效模。,7,少,设计控制只有较少的机能找出潜在的起因及后续的失效模。,6,中等,设计控制只有中等机能找出潜在的起因及后续的失效模。,5,中上,设计控制只有中上的机能找出潜在的起因及后续的失效模。,4,多,设计控制只有较多的机能找出潜在的起因及后续的失效模。,3,很多,设计控制只有很很多的机能找出潜在的起因及后续的失效模。,2,几乎肯定,设计控制几乎肯定能找出潜在的起因及后续的失效模。,1,表4推推荐的DFMEA侦测测评价准准则,37,风险顺序序数是产产品严重度（S）、发生率（O）和侦测度（S）的,乘积等级级。,（S）（O）（D）RPN,在个别的的FMEA范围围之中，该值（至1000之间）可被用用来对设设,计中关切切的等级级次序。,18)风风险险 顺序序数数（RPN）,38,、建建 议措措施施,为预防矫正措措施的工工程评审审应该对对高严重重度、RPN值和其他他被指定定,的项目，视为首首要注意意方向。任何矫矫正措施施的意图图是要减减少下列列的级,别：严重重度、发发生率和和侦测度度。,在一般的的实施中中，不论论RPN大小如何何，当严重度度为或或，必须要要,赋予特别别注意，以确保保透过现现存的设设计控制制或预防防矫正正措施已已经满,足了该风风险。在所有的的状况下下，当一一个已被被鉴别的的潜在失失效模式式的效,应可能对对最终使使用者产产生危害害的时候候，应该该考虑预预防矫矫正措施施，以,排除、减减轻或控控制该起起因来避避免失效效模式的的发生。,在对或或等等级严重重度特别别的关切切之后，小组继继续针对对其他的的失效,模式，满满足减少少严重度度、发生生率，然然侦测度度的目的的。,39,措施行动动应该考考虑，但但不局限限于下列列：,修改设设计逻辑辑和或或公差，,修改材材料规范范，,试验设设计（特特别是在在多种或或相互作作用的起起因存在在时），或其他他解决问问,题的技巧巧，以及及,修改试试验计划划。,建议措施施主要的的目的是是经由设设计改进进来增加加顾客满满意度。,只有设计计修改才才能使严严重度级级别减小小。要降低发发生率级级别只能能透过设设计,来消除或或控制一一个或多多个失效效模式的的起因机理来来实现。增加设设计确认认,验证措措施只能能减小侦侦测度级级别。增增加设计计确认验证措措施是一一项不会会,令人满意意的工程程措施，因为它它不是针针对失效效模式严严重度或或发生率率。,如果工程程评审对对某一特特定的失失效模式式起因因控制制组合没没有建议议措施，,则在此栏栏内填写写“无”。,40,20)对对建建 议措措施施 的责责任任,把负责对对每一项项建议措措施执行行的组织织和个人人名称，及预计计完成的的日期填填,写在本栏栏中。,)采取的的措施,当实施一一项措施施后，简简要记录录具体的的措施和和生效日日期。,、措措施执行行后的RPN,当确定了了预防矫正措措施后，估算并并记录措措施执行行结果的的严重度度、发生生,率及侦度度数值。计算并并记录RPN的结果。如没采采取什么么矫正措措施，将将相,关的等级级栏空白白即可。,41,跟催催行行动动,负责设计计的工程程师负责责确保所所有的建建议措施施已实施施或已妥妥善的落落实。,FMEA是一个动动态文件件，它不不仅应该该随时体体现最新新的设计计版本，还应,该体现最最新的有有关矫正正措施，包括开开始量产产后发生生的事件件。,负责设计计的工程程师有几几种方式式来确保保已经鉴鉴别了所所顾虑的的问题以以及建,议措施的的实施，这些方方式包括括但不局局裉于下下列情况况：,确保达达到设计计要求；,审查工工程图样样和规范范；,确认与与装配制造文文件的结结合和一一致性；,审查过过程FMEA和控制计计划。,42,过 程F MEA品 质目目标标,注：特定定的项目目要求优优先,1.过程程改进,FMEA主要的目目标是驱驱使过程程改进，并强调调以防错错法解决决。,2.高风风险失效效模式,FMEA针对所有有由FMEA小组所鉴鉴定的高高风险失失效模式式，给予予可实行行,的措施行行动。所所有其他他的失效效模式也也要被考考虑。,3.控制计划划,在过程FMEA中要考虑虑到投产产前和量量产管制制计划的的失效模模式。,4.组合,FMEA组合并贯贯彻了过过程流程程图和过过程控制制计划。,5.经验学习习,FMEA要考虑到到所有主主要的“经验学习习”（如高的的理赔、收回、不符合合,产品、顾顾客抱怨怨等），其为失失效模式式鉴别的的输入。,43,6.特殊殊或关键键特性,如由于公公司政策策、FMEA鉴别适当当的关键键特性可可应用其其为关键键特性选选择过程程输入。,7.时程,FMEA在“机会当下下（WindowofOpportunity）“中被完成成，此时时这是最最有效影影响,产品和过过程的设设计。,8.小组,在整个分分析中，适切的的人员参参与为FMEA小组的一一份子，并适当当的接受受FMEA方,法培训。应该适适当的采采用专家家。,9.文件化,“按常规（bythebook）”的填写、包含“措施行动动”和新的RPN值来完成成FMEA文,件。,10.时间花费费,对一个增增值的结结果而言言，FMEA小组尽可可能提早早所花费费的时间间，是时时间最有有效和,效率的利利用。这这假设建建议措施施已依需需求被鉴鉴别，其其措施都都已实施施。,44,系 统F MEA,为协助说说明系统统、子系系统和零零组件FMEA意义，于于下列图图F1（接口和和互相,影响）和和图F2（项目、功能、和失效效模式）中编制制了两个个范例。,范例：接口和和互相影影响,子系统B,子系系統統D,子系統C,子系統A,環境境,系統統,图F1. 接口口和互相相影响,45,界面：子子系统直直接经由由接口连连接,互相影响响：一个个在子系系统中的的变更可可能导致致其他子子系统的的改变。,(如当子子系统A温度提提升，导导致在子子系统D和子系系统B也也经由,个别的接接口而提提高温度度；相同同的，子子系统A也会温温度变化化),46,范例2：项目目、功能能和失效效模式,图F2说说明了一一个方法法以显示示在一个个“树状状布置”中的项项目、功功能和失失效,模式，这这可以协协助小组组对系统统、子系系统和零零组件的的可视化化。在系系统阶,层，比对对子系统统和零组组件更有有普遍的的描述。,47,系统阶层层,脚踏车,设计目标标：,1.设计计目标为为10000小小时的,骑乘寿命命，其中中最低,3000小时不不需维修修。,2.能提提供男性性成人满满意度,达99.5%,3.其他他,功能：,易于使用用,潜在失效效模式：,驾驭容易易,脚踏不易易,功能：,提供可靠靠的运输输,潜在失效效模式：,链条常断断裂,轮胎需要要经常维维修,功能：,提供舒适适的运输输,潜在失效效模式：,座椅位置置不舒服服,子系统阶阶层,车架,功能：,为座椅支支撑提供供稳定的的,固定,潜在失效效模式：,座椅支撑撑结构失失效,座椅支撑撑过度倾倾斜,功能：,提供满意意的外观观,潜在失效效模式：,光亮度恶恶化,涂装缺失失,把手横杆杆组装,前轮组装装,后轮组装装,扣链齿轮轮组装,座椅组装装,链条组装装,上车架,功能：,提供支撑撑结构,潜在失效效模式：,结构失效效,过度倾斜斜,功能：,对矫正车车架加工工提供,几何尺寸寸的控制制,潜在失效效模式：,车架固定定点的长长度太长长,车架固定定点的长长度太短短,功能：,支撑架组组装的生生产方,法(焊接接),潜在失效效模式：,较低的前前管,较低的后后管,扣链齿轮轮管,零组件阶阶层,F2項目目、功能能和失效效,48,生可能性,可 能 的 失 效 率,PpK,级 别,很高：持续性,发生的,失效,100件/每千件,0.55,10,50件/每千件,0.55,9,高：反复,发生,的失,效,20件/每千件,0.78,8,10件/每千件,0.86,7,中等：偶尔发,生的失,效,5件/每千件,0.94,6,2件/每千件,1.00,5,低：相对很少,发生的失效,1件/每千件,1.10,4,0.5件/每千件,1.20,3,极低：失效不,太可能,发生,0.1件/每千件,1.30,2,0.010件/每千件,1.67,1,建议的FMEA 发生生率评估估准则与与PpK,49,实例计算算,对每千件件有约5件失效效率的Ppk值值的确认认计算,缺陷率= 5/1000=0.05,0.05/2=0.0025除除以2是为了了高于或或低于规规格值之之外,使用“Z”代数数来结合合 对缩缩小的值值0.0025而言， “Z”值为为2.81,Z=SL-X,/,/,X=平,均,均值,SL=,规,规格值,2.Ppk=min,(,(SLupper,-,-X，X SL lower/3,3.取代Z的使,用,用,4.Ppk=z/3,=,=2.81/3=0,.,.9367=0.94,注：常,有,有效的,统,统计数,据,据是可,得,得的，,上,上述的Ppk,值,值是被FMEA小组,用,用来有,助,助于确,认,认发生,率,率的等,级,级。上,述,述的Ppk值,使,使用并,无,无其他,的,的意图,。,。,50,控制计划划Control Plans,控制计划划对特性性的控制制提供了了过程控控制和控控制方法法。,设计意图图DesignIntent,对既定的的零组件件子系系统系系统列出出希望做做什么？或不希希望做什什么？,设计寿命命DesignLife,设计所预预期执行行其功能能的时间间间隔（如周期期、时间间）,设计确认认验证证Design ValidationVerification（DV）,确保该设设计能满满足其要要求的一一种计划划。,试验设计计Design of Experiments（DOE）,用最小的的试验实验以以确定影影响均值值和变差差因素的的一种鉴鉴别方法法。,性能Feature,一种可量量测的产产品特性性（如：半径、硬度）或一种种可量测测的过程程特性（如：安安装力、温度）。,柏拉图Pareto,能用来协协助解决决问题的的一种简简单工具具，它包包括列出出所有潜潜在有问问题的领领域。,车辆回收收Vehicle Campaigns,回收车辆辆以进行行重新加加工或安安全检查查。,51,过程Process,生产一个个特定产产品或服服务的人人员、机机器和设设备、原原材料、方法和和环境的的组合。,过程更改改Process Change,在进行概概念上的的改变，是指能能够改变变过程能能力以满满足设计计要求或或产品的的耐久性性。,品质机能能展开Quality Function Deployment（QFD）,在产品开开发和量量产的每每一阶段段，将顾顾客要求求转化成成适当的的技术要要求的一一种结构构化的方方法。,来源起因因Root Cause,来源起因因不符合合项的主主要原因因，并且且是需要要变更以以成为永永久预防防矫正正措施的的项目。,过程的特特殊特性性Special ProcessCharacteristic,过程的特特殊特性性（如：关键、主要、重要、重点）是在制制造和组组装中，针业过过程特性性变异的的一些目目标值所所做的必必须控制制，以确确保该变变异在过过程或特特殊产品品特性被被维护之之下，达达到其目目标值。,产品的特特殊特性性Special ProductCharacteristic,产品的特特殊特性性（如：关键、主要、重要、重点）是一产产品特性性，其合合理的预预料会对对产品的的政府标标准或法法规安全全性或符符合性产产生重大大影响，或可能能使顾客客对该产产品的满满意度有有重大影影响。,52,