QC成果降低机械故障停机时间

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,降低,大型,H,型钢生产线机械故障停机时间,小组概,况,况,设备维修,QC,小组成员概况,姓名,性别,文化程度,职称,组内职务,QC,培训时间,常骁,男,大学,工程师,组长,40 h,乔建宏,男,大学,助理工程师,组员,30 h,赵娜,女,大学,助理工程师,组员,30 h,马海涛,男,大专,高级技师,组员,40 h,李绪东,男,大学,工程师,组员,35 h,李发宏,男,大专,工程师,组员,40 h,林应学,男,大学,工程师,组员,40 h,李山峰,男,大学,技师,组员,35 h,李雪涛,男,大学,技师,组员,45 h,任启亮,男,大学,助理工程师,组员,40 h,设备维,修,修QC小组,小组名称,设备维修,QC,小组,成立时间,2005,年,10,月,课题类型,攻关型,注册时间,2011,年,1,月,注册号,LG2011/XGC02,课题活动时间,2011.1-2011.12,活动次数,一年一次,选题理,由,由,2010年大型H型钢生,产,产线共,停,停机5323分钟，,设,设备维,护,护费用,较,较多，,设,设备综,合,合效率,较,较低，,为,为此，2011年型钢,厂,厂提出,要,要进一,步,步降低,大,大型线,的,的停机,时,时间，,以,以达到,降,降本增,效,效的目,的,的。,我们对2010年设备,的,的停机,做,做了分,析,析，并,绘,绘制排,列,列图如,下,下：,机械故,障,障停机,时,时间远,高,高于其,他,他原因,的,的停机,时,时间，,所,所以我,们,们将课,题,题选定,为,为：,降低大,型,型H型钢生,产,产线机,械,械故障,停,停机时,间,间,设备维,修,修QC小组,2、现状,调,调查,小组按,照,照设备,区,区域划,分,分，分,析,析了2010年的机,械,械故障,停,停机，,绘,绘制排,列,列图如,下,下：,冷锯区域,精轧区域,水除鳞区域,加热炉区域,码垛区域,冷床区域,其他区域,停机时间,1370,分钟,214,分钟,186,分钟,142,分钟,82,分钟,64,分钟,119,分钟,频率,62.9%,9.8%,8.5%,6.5%,3.8%,2.9%,5.5%,累计频率,62.9%,72.8%,81.3%,87.8%,91.6%,94.5%,100%,制图：,常,常骁,时,时,间,间：2011年3月,设备维,修,修QC小组,现状调,查,查,66750,133650,175500,110300,270000,加热炉,粗轧机,精轧机组,冷床,矫直机,码垛机,下图为,大,大型H型钢生,产,产线平,面,面布置,图,图，图,中,中重点,圈,圈注的,就,就是我,小,小组本,次,次活动,的,的现场,区,区域,大型生,产,产线平,面,面布置,图,图,冷锯区,域,域,现状调,查,查,我们对2010年冷锯,区,区域设,备,备停机,时,时间进,行,行了统,计,计分析,，,，绘制,了,了折线,图,图,如下,图表：,乔,乔建宏,时,时间：2011年3月,1,月,2,月,3,月,4,月,5,月,6,月,停机时间,185,分钟,90,分钟,100,分钟,150,分钟,70,分钟,40,分钟,7,月,8,月,9,月,10,月,11,月,12,月,停机时间,65,分钟,180,分钟,200,分钟,95,分钟,75,分钟,120,分钟,设备维,修,修QC小组,设定目,标,标,制表：,林,林应学,时,时,间,间：2011年3月,设备维,修,修QC小组,将机械故障的月均停机时间降至,88.3,分钟以下。,全线各区域平均停机时间为：,21707=310,（分钟）,如果冷锯区域停机时间能降到,310,分钟，那么冷锯区域将减少,1370-310=1110,分钟停机。,那么,2011,年平均每月机械停机时间将为：,（,2170-1110,）,12=88.3,（分钟）,2010,年每月机械故障停机时间为：,217012=180.8,（分钟）,原因分,析,析,我们小,组,组运用,“头脑,风,风暴法,”,”,，对造成,冷,冷锯区,域,域停机,的,的各种,原,原因进,行,行了分,析,析，并,绘,绘制如,下,下关联,图,图：,制表：,李,李山峰,时,时间：2011年4月1日,设备维,修,修QC小组,员工不能及时,发现设备问题,员工责任心不强,点检不到位,连接销轴,磨损,连接,件松动,管路焊缝强度低,锯机无法,正常工作,支撑轮,高度差大,微小故障,逐渐放大,员工培训,不到位,员工现场知识,掌握不牢固,锯机支撑轮轴承,损坏频率高,支撑轮,损坏,锁紧缸无法夹住锁紧导轨,定尺机无法,锁紧定尺,连接螺栓,松动,零部件脱落,管路断裂,液压缸,被砸坏,液压缸,发生故障,液压缸部件,无法正常使用,锯机支撑,面不平,上滑座,偏斜,铰链连接,松动,锯机导向轮与滑板之间间隙大,锯机导向功能失效,锯机锯斜,冷锯区域,设备停机,零部件发生位移,液压缸,松动,定尺机锁紧块磨损,液压缸被砸坏,要因确,认,认一,现场设计要求：液压缸在正常使用条件下一年内无故障。,小组查阅了,大型准备车间设备维护档案,，结果发现，所有液压缸均未达到一年的使用标准，平均使用时间为,3,个月。,要,因,因,1.5%,5.2%,44%,31.2%,16%,北侧轧件支撑液压缸,3.3%,9.0%,24.2%,47.3%,17.5%,机后翻转台液压缸,2.6%,8.9%,41.3%,29.4%,15%,南侧轧件支撑液压缸,3.2%,5.6%,31.4%,22.3%,14.1%,机前翻转台液压缸,5,个月,4,个月,3,个月,2,个月,1,个月,冷锯区域液压缸损坏率,确认内容,1,确认标准,2,确认过程,3,制表：,常,常骁,时,时,间,间：2011年4月2日,设备维,修,修QC小组,成品,H,型钢,要因确,认,认二,要,因,因,测量次数,最大高度差,最小高度差,平均高度差,1,1.2mm,0.,mm,0.8mm,2,0.9mm,0.,mm,0.7mm,3,1.4mm,0.,mm,0.9mm,4,0.8mm,0.6mm,0.7mm,5,0.6mm,0.4mm,0.5mm,制表：,乔,乔建宏,时,时,间,间：2011年4月6日,设备维,修,修QC小组,冷锯上,滑,滑座,切割锯,片,片,冷锯,支撑轮,支撑轮高度差大,设计图纸,052900330.600_01,规定：锯机四个支撑轮相互高度差小于,0.3mm,。,小组于,4,月,6,日利用定修时间拆除锯机，利用高精度水准仪对锯机的各支撑轮高度进行测量，结果发现，最小高度差达到,0.4mm,，超出标准。,确认内容,1,确认标准,2,确认过程,3,要因确,认,认三,非 要,因,因,1.7mm,1.8mm,1.4mm,2.3mm,1.7mm,右后块,2.2mm,1.3mm,2.5mm,2.1mm,1.8mm,左后块,2.0mm,1.8mm,2.4mm,1.2mm,2.3mm,右前块,2.1mm,1.9mm,1.3mm,2.5mm,2.4mm,左前块,4,月份,3,月份,2,月份,1,月份,12,月份,定尺机锁紧块磨损测量,制表：,李,李绪东,时,时间：2011年4月6日,设备维,修,修QC小组,定尺机锁紧块磨损,图纸,20054217_01_A,标注：以,1,个月为使用周期，定尺机的锁紧块磨损程度低于,3mm,。,小组以,1,个月为间隔对定尺机锁紧块进行更换，并对更换下来的锁紧块的磨损程度进行测量，结果发现各锁紧块平均磨损程度为,2.08mm,，符合标准。,确认内容,1,确认标准,2,确认过程,3,要因确,认,认四,非 要,因,因,照片：,任,任启亮,时,时,间,间：2011年4月12日,设备维,修,修QC小组,连接螺栓松动,公制螺栓扭紧力矩,Q/STB 12.521.5-2000,小组按照以上标准中规定的紧固力矩紧固螺栓，记录下各螺栓紧固情况。发现各位置螺栓牢固连接，没有发生松动。,确认内容,1,确认标准,2,确认过程,3,销轴磨,损,损状况,统,统计,要因确,认,认五,非 要,因,因,制表：,李,李雪涛,时,时间：2011年4月16日,定尺机销轴,冷锯进锯销轴,锁紧缸销轴,翻转台销轴,磨损量,2.78mm,2.4mm,0.84mm,2.26mm,轧件支撑销轴,立式夹销轴,移动辊道销轴,磨损量,2.52mm,1.98mm,1.04mm,设备维,修,修QC小组,连接销轴磨损,设备设计要求：连接销轴半年内磨损量低于,3mm,。,小组成员对现场各连接销轴实行动态点检与静态点检，检查日期自,12,月,6,日截止至,4,月,4,日，观察销轴使用情况，并对更换销轴进行轴径测量，发现各销轴均能满足现场使用要求。,确认内容,1,确认标准,2,确认过程,3,成品轧件,成品轧件,成品轧件,要因确,认,认六,要,因,因,测量次数,左前轮间隙,右前轮间隙,左后轮间隙,右后轮间隙,1,1.2mm,1.2mm,0.4mm,0.9mm,2,1.4mm,1.1mm,0.5mm,1.3mm,3,1.6mm,1.0mm,0.6mm,1.4mm,4,1.3mm,0.8mm,0.2mm,1.3mm,5,1.5mm,1.1mm,0.3mm,1.1mm,制表：,李,李山峰,时,时间：2011年4月18日,设备维,修,修QC小组,由于轮,系,系与导,向,向滑板,间,间隙过,大,大，导,致,致锯机,在,在锯切,过,过程中,发,发生偏,斜,斜，产,生,生废品,。,。,锯机导向轮与滑板之间间隙大,型钢厂,现场设备使用标准,：锯机四个导向轮均能紧靠锯机导向滑板，没有间隙。,小组采用塞尺等测量工具对锯机的各导向轮间隙进行测量，结果发现左前导向轮与滑板平均间隙,1.4mm,，右后导向轮平均间隙,1.2mm,，超出标准。,确认内容,1,确认标准,2,确认过程,3,要因确,认,认七,要,因,因,更换间隔,更换间隔,更换间隔,更换间隔,更换间隔,平均间隔,左前轮,53,天,72,天,38,天,45,天,29,天,47.4,天,右前轮,44,天,57,天,60,天,79,天,38,天,55.6,天,左后轮,41,天,33,天,64,天,49,天,52,天,47.8,天,右后轮,64,天,78,天,81,天,78,天,80,天,76.2,天,支撑轮,轴,轴承更,换,换间隔,统,统计,制表：,林,林应学,时,时间：2011年4月20日,设备维,修,修QC小组,锯机支撑轮轴承损坏频率高,机械设计手册,：,22218,型号轴承在此工况下使用寿命为,193,天。,小组对各支撑轮的轴承使用时间进行统计，结果发现支撑轮系轴承平均使用时间为,56.75,天，未达到使用要求。,确认内容,1,确认标准,2,确认过程,3,点检本抽查情况,要因确,认,认八,非 要,因,因,区域,12,月,15,日,2,月,2,日,3,月,29,日,加热炉区,合格,合格,合格,BD,区,合格,合格,合格,TM,区,合格,合格,合格,液压站室,合格,合格,合格,冷锯区,合格,合格,合格,制表：,赵,赵娜,时,时,间,间：2011年4月17日,设备维,修,修QC小组,员工责任心不强，点检不到位,型钢厂,岗位作业标准,规定：员工每小时进行一次点检，同时严格按照点检卡要求进行。,小组对点检记录本进行不定期检查，每次抽查,10,本作为样本，同时督查员与员工一起对设备进行检查，发现员工认真负责，工作态度端正。,确认内容,1,确认标准,2,确认过程,3,要因确,认,认九,非 要,因,因,照片：,赵,赵娜,时,时,间,间：2011年