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任务七,模具的装配调试技术,1.,掌握模具装配的基本原则。,2.,能够设计简单冲裁模的装配工艺路线。,3.,能够设计简单塑料模的装配工艺路线。,4.,了解锻模的安装和调整技术。,5.,了解铝合金挤压模的修整技术。,教学目标,单元,1.,模具的装配方法及装配尺寸链计算,单元,2.,冲裁模的装配与调试,单元,3.,锻模的装配调试,单元,4.,铝合金挤压模的调试,单元,5.,塑料模的装配与调试,教学内容,问题导入,根据模具装配图样和技术要求,将模具的零部件按照一定的工艺顺序进行配合、定位、连接与紧固,使之成为符合要求的模具,称为模具装配,其装配过程称为模具装配工艺过程。,在装配时,零件或相邻装配单元的配合和连接,均须按装配工艺确定的,装配基准,进行定位与固定,以保证它们之间的,配合精度和位置精度,从而保证模具凸模与凹模间精密均匀的配合、模具开合运动及其他辅助机构,(,如卸料、抽芯、送料等,),运动的精确性,进而保证制件的精度和质量,保证模具的使用性能和寿命。,单元,1,模具的装配方法及装配尺寸链计,算,一、模具的装配要求,二、模具的装配方法,常用的装配方法有以下几种,:,1.,互换装配法,按照装配零件所能达到的互换程度,分为完全互换法和不完全互换法。,(1),完全互换法,完全互换法是指在装配时各配合零件不经修理、选择和调整就可以直接装配即达到装配精度要求。要使被装配的零件达到完全互换,装配的精度要求和被装配零件的制造公差之间应满足,:,二、模具的装配方法,(2),不完全互换法,当采用完全互换法装配,配合零件的精度要求高,制造困难时,可将配合零件的制造公差适当放大,降低加工难度。但这样会造成少部分零件不能完全互换,需进行有选择的装配。这种通过有选择的装配达到装配精度要求的方法称为不完全互换法。,2.,分组装配法,先将零件的制造公差扩大数倍,按经济精度进行加工,然后将配合副的零件按实测尺寸分组。装配时按对应组进行互换装配以达到装配精度的方法称为分组装配法。,3.,修配装配法,在装配时修去指定零件上的预留修配量达到装配精度的方法,称为修配装配法。这种装配方法在单件小批生产中被广泛采用。常见的修配方法有以下三种,:,二、模具的装配方法,(1),按件修配法,按件修配法是在装配尺寸链的组成环中预先指定一个零件作修配件,(,修配环,),装配时用切削加工改变该零件的尺寸以达到装配精度要求。,二、模具的装配方法,(2),合并加工修配法,合并加工修配法是把两个或两个以上的零件装配在一起后,再进行机械加工,以达到装配精度要求。将零件组合后所得尺寸作为装配尺寸链的一个组成环看待,从而使尺寸链的组成环数减少,公差扩大,更容易保证装配精度。,二、模具的装配方法,(3),自身加工修配法,用产品自身所具有的加工能力对修配件进行加工达到装配精度的方法,称为自身加工修配法。这种修配方法常在机床制造或修配中采用。,二、模具的装配方法,(1),可动调整法,在装配时改变调整件位置达到装配精度的方法,称为可动调整法。,4.,调整装配法,装配时用改变产品中可调整零件的相对位置或选用合适的调整件达到装配精度的方法,称为调整装配法。根据调整方法不同,将调整法分成以下两种,:,二、模具的装配方法,(2),固定调整法,在装配过程中选用合适的调整件达到装配精度的方法。,三、装配尺寸链的概念,在产品的装配关系中,由相关零件的尺寸,(,表面或轴线间的距 离,),或相互位置关系,(,同轴度、平行度、垂直度等,),所组成的尺寸链,叫作装配尺寸链。装配尺寸链的封闭环就是装配后的精度和技术要求,这种要求是通过将零部件等装配好以后才最后形成和保证的,是最终的尺寸或位置关系。在装配关系中,与装配精度要求发生直接影响的那些零部件的尺寸和位置关系,是装配尺寸链的组成环,组成环分为增环和减环。,四、装配尺寸链的计算,1.,尺寸链的建立,建立和解算装配尺寸链时应注意以下几点,:,(1),当某组成环属于,标准件,(,如销,),时,其尺寸公差和分布位置在相应的标准中已有规定,属已知值。,(2),当某组成环为,公共环,时,其公差及公差带位置应根据精度要求最高的装配尺寸链来决定。,1.,尺寸链的建立,(3),其他组成环的公差与分布应视各环加工的难易程度予以确定。对于尺寸相近、加工方法相同的组成环,可按,等公差值,分配,;,对于尺寸不同、加工方法不一样的组成环,可按,等精度,(,公差等级相同,),分配,;,加工精度不易保证时可取较大的公差值等。,(4),一般公差带的分布可按“入体”原则确定,并应使组成环的尺寸公差符合国家极限与配合标准的规定。,(5),对于孔心距尺寸或某些长度尺寸,可按,对称偏差,予以确定。,(6),在产品结构既定的条件下建立装配尺寸链时,应遵循装配尺寸链组成的最短路线原则,(,即,环数最少,),即应使每一个有关零件,(,或组件,),仅以一个组成环来参入装配尺寸链中,因而组成环的数目应等于有关零部件的数目。,2.,尺寸链的分析计算,(1),封闭环的确定,间隙是在装配后形成的,为尺寸链的封闭环,以,L,0,表示。按技术条件,间隙的极限值为,0.18 0.30mm,则为,mm,。,(2),查明组成环,其尺寸链方程式为,:L,0,=L,1,-(L,2,+L,3,),。,(3),校核组成环公称尺寸,将各组成环的公称尺寸代入尺寸链方程式,得,L,0,=58-(20+37)mm=1mm,。但技术要求为,L,0,=0,若将,L,1,-1mm,即,(58-1)mm=57mm,则使封闭环公称尺寸符合要求。因此,各组成环公称尺寸确定为,L,1,=57mm,、,L,2,=20mm,、,L,3,=37mm,。,(4),公差计算,冲裁模装配的主要要求是,:,保证冲裁间隙的均匀性,这是冲裁模装配合格的关键,;,保证导向零件导向良好、卸料装置和顶出装置工作灵活有效,;,保证排料孔畅通无阻,冲压件或废料不卡留在模具内,;,保证其他零件的相对位置精度等。,单元,2,冲裁模的装配与调试,一、冲裁模装配常用的方法,1.,冲裁模零件的固定装配方法,1),模板的固定装配,冲裁模各模板之间一般采用螺钉和销连接固定,保证各模板之间的相对位置精度要求的装配方法要依模具模板周界尺寸的大小而定。对于大型冲压模模板,除少量需要根据凸模与凹模间隙调整后才能精确确定位置的销孔外,其余各模板上的螺钉孔、其他安装孔及其孔系一般采用分开加工。小型模具模板的固定装配则常采用补充加工法,主要有配作加工及同钻同铰等。,(1),配作加工,配作加工是指模板上的螺钉孔和销孔的孔位不是直接按照图样标注的尺寸公差加工的,而是依据另一个制造好的相关零件的实际孔位来加工。,(2),同钻同铰,将相关零件找正后用平行夹头夹紧成一体,然后按一块板上的划 线位置同时钻孔与铰孔。,同铰时应注意,:,在不同材料上铰孔时,应从较硬材料一方铰入较软材料一方,否则孔易扩大,;,通过淬硬件上的孔来铰削时,应先对淬硬件的变形孔用研磨棒进行研磨,然后才能进行引铰,;,对于不通孔的铰削,应先用标准铰刀铰孔,然后磨去切削锥部分的旧铰刀铰削孔的底部。,2),成形零件的固定装配,(1),压入式固定,模具成形零件与相应固定板之间的接合面一般选用过渡配合或小过盈量配合。装配时常用压入式固定装配方法。,2),成形零件的固定装配,(1),压入式固定,模具成形零件与相应固定板之间的接合面一般选用过渡配合或小过盈量配合。装配时常用压入式固定装配方法。,2),成形零件的固定装配,(2),热套式固定,热套装配常用于镶拼式成形零件的固定,过盈量一般较小。,(3),浇注式固定,浇注式固定常用的浇注材料有低熔点合金、环氧树脂及无机黏合剂等。,(3),浇注式固定,2.,模架的装配过程,1),模架装配的技术要求,目前大多数模架的导柱、导套与模座之间采用过盈配合。装配成套的模架按上模座上平面对下模座下平面的平行度、导柱轴线对下模座下平面的垂直度、导套孔轴线对上模座上平面的垂直度三项技术指标来划分模架的精度等级见表,71,。,模架装配需达到的主要技术要求为,:,(1),滑动式导柱和导套之间的配合精度须达到,H5/h5,或,H7/h6,滚动式导柱与导套保持圈内的钢球之间须保持的过盈配合。,(2),压入上、下模座的导套、导柱离安装表面应有,12mm,的距离,压入后应牢固,不可松动。,(3),装配后的模架上模座沿导柱上、下移动应平稳,无阻滞现象。装配成套的模架各零件的工作表面不应有碰伤、裂纹以及其他机械损伤。,2),模架的装配工艺,压入式模架主要有两种装配工艺,各自选择的装配基准不同,。,(1),导柱为装配基准,压入导柱 装导套 压入导套 检验,(,2),导套为装配基准,压入导套 压入导柱 进行模架三项技术指标的检验。,二、冲裁模间隙的控制,冲裁模装配的关键是如何保证凸模与凹模之间间隙正确、均匀,这既与模具有关零件的加工精度有关,也与装配工艺是否合理有关。为此,必须选择其中一个主要件作为装配基准件,根据装配基准件的位置,用找正间隙的方法来确定其他零件的相对位置。控制间隙均匀性主要有以下几种方法,:,1.,垫片法与试切法,2.,电镀法与涂层法,3.,透光法与酸蚀法,三、典型冲裁模的装配工艺,一般装配顺序为,:,装配主要组件选择装配基准件 按基准装配有关零件 控制并调整凸模与凹模之间间隙均匀装入其他零件或组件试模。,原则上应按照冲裁模主要零件加工时的依赖关系来确定装配基准件。,(1),导板模常选导板作为装配基准件。,(2),级进模常选凹模作为装配基准件。,(3),复合模常选凸凹模作为装配基准件。,(4),弯曲模及拉深模则视具体结构确定,通常选择导板作为装配基准件,具体装配工艺路线如下,:,1),复检模具零件,2),装导料板组件,3),组装凸模组件,4),组装模柄组件,5),组装上模部分,6),上模部分与弹压导板的连接装配,7),精确调整各凸模与凹模的间隙,8),安装其他零件,9),试模,
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