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,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,生产现场,IE,经典生产管理培训课程,1,生产现场,IE,课程提纲,工程分析篇,工业管理和工序改善,动作分析篇,动作改善与应用,搬运与布置,改进搬运和工序分析,时间分析篇,QC,现场和工作样本,一、工程分析,工业管理和工序改善,工程分析构成,工业管理与工序改善,工序改善的步骤,工序分析法,产品工序分析法,作业人员工序分析法,联合工序分析法,事务工序分析法,1.1,工业管理与工序改善,IE,，,Industrial Engineering,，工业工程,方法改善手法：,工序分析,动作分析,搬运和规则,作业测定守法：,时间分析,方法改善手法和作业测定手法,方法改善手法,通过对作业流程进行整理、分析，发现作业中存在的不经济、不均衡和不合理现象，进而对其进行改善,作业测定手法,测定作业时间值和掌握各作业所需时间的手法,TQM,七大方法,分层图,对策表,因果图,控制图,直方图,分布图,排列图法,TQM,使用,PDCA,原理，分析问题原因：,TQM,的基本工作思路就是,PDCA,即,“,四个阶段八个步骤,”,计划,Plan,分析现状、找出问题,排列图、直方图、控制图,分析问题产生的原因,鱼刺图,寻找核心原因,排列图、相关图,针对核心原因拟定措施、制定计划,6W2H,PDCA,方法介绍,2,实施,Do,执行和贯彻计划和措施,按计划执行，严格落实,检查,Check,检查计划执行的效果,排列图、直方图、控制图,分析,Analysis,总结经验教训，处理差错，纳入标准,标准化,把遗留问题转入下一个,PDCA,循环,转入下一期计划,什么是,5S,？,5S,日文,英文,定义,例子,整理,seiri,Organization,区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品,长期不用的物品放到仓库,整顿,Seiton,Neatness,将寻找必需品的时间减少为零,30,秒就可以找到想要的东西,清扫,Seiso,Cleaning,将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态,谁使用，谁清洁,清洁,Seiketsu,Standardization,将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化,管理公开化与透明化,修养,shitsuke,Discipline and training,对于规定的事情大家都要执行,严格遵守标准，培养团队精神,DMAIC,模型,6sigma,定义,控制,衡量,分析,改进,DMAIC,详解,D,Define,识别和确定需要改进的目标。最高层的目标就是确定企业的策略目标（如：投资回报率，市场占有率），中层营运目标可能是提高制造部门的生产量，项目层的目标可能是减少次品和提高效率。 利用采集数据方法确定潜在改进机会。,M,Measure,测量和权衡现存的系统。为达到既定目标，建立灵活有效的衡量标准，通过分析标准探测数据，帮助监测整个流程实施。,A,Analyze,利用统计学工具对整个系统进行分析，并确定现存系统和流程表现与既定目标之间的差距和解决的方法。,I,Improve,改善整个系统流程。运用项目管理和其他策划管理工具，有建设性地寻找更好，更节省，更快的方法进行改进。 并利用统计学方法衡量改善的效果。,C,Control,监控新的系统流程。用修正，补偿和激励的方法是各种规则，程序，,MRP,，预算制度，运营指令和其他管理机制达到规范化。象,ISO 9000,那样使所有文件格式规范化，以期整个流程充分发挥功效。,别人是怎样做的？,6,管理法的,改进目标,流程改进,流程再造,流程管理,6,管理中的各种角色,普通的定义,“,带,”,和其他角色,领导委员会,负责人,执行领导人,教练,小组领导人,小组成员,过程总负责人,6,管理领导委员会,支持者、过程总负责人,6,管理指导者、黑带大师,黑带大师或黑带,黑带或绿带,小组成员或绿带,负责人或支持者,黑带角色,负责人,/,支持者,黑带大师,黑带或绿带,改进小组,负责人,/,支持者,黑带大师,改进小组,绿带或小组领导人,黑带,监管和,指导项目,训练支持项目领导人,领导项目走向成功,分析实施改进方案,1.2,工序改善的步骤,问题的发生和发现,现状分析,发现问题的重点,改善方案的制定,实施与评价改善方案,跟踪处理改善方案,应该改善什么？,作业是怎样进行的？,改善的对象以及目标？,如何排除不合理与不均衡的现象,按照改善方案进行是否达到目的？,依据方案进行标准操作，防止反弹,基于,PQCDSM,的改善表,基于,6W+3H+1C,的调查表,6W,what,、,who,、,why,、,where,、,when,、,whom,3H,How,、,how much,、,how many,1C,Cost,改善方案,4,原则,通过改善必须达到的目的,成本,降低,速度,加快,质量,改进,工作,轻松,改善,目的,改善方案的三大类型,3,、需要大规模准备的方案,2,、需要一定准备的方案,1,、立即可以实施的方案,1.3,工序分析法,什么是工序分工序分析析？,按照规定的顺序进行调查、分析，掌握工序中存在的不经济、不均衡、不合理的现象，以及中途出现的待工现象等，找到改善的重点，是服务于制定改善方案的一种分析方法。,工序分析的目的工序分析是通过整体把握工序流程，寻找改善重点。,工序分析也是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制顺序规划等的资料获取手段。,工序分析法的种类,工,序,分,析,法,事务工序分析法,联合工序分析法,作业人员工序分析,产品工序分析法,共同作业分析法,人,-,机器分析法,工序图记号,2-1,工序图记号,2-2,1.4,产品工序分析法,什么是产品工序分析法？,以原材料、零部件或产品为对象，分析工序时如何进行的，是将着眼点放在物流方面进行分析调查的一种方法。,产品工序分析一般包括四种类型：,直列型,合流型,分支型,复合型,产品工序分析的目标,产品工序分析的目的是设计或改善作业顺序，必须遵循,“,改善四原则,”,。,是否有不必要的停滞？,搬运次数是否太多？,搬运距离是否太长？,搬运方法是否存在问题？,加工与检查是否可以同时进行？,研究和分析以下三项是否适当？,设备配置、作业顺序、作业分配,直列型,合流型,分支型,复合型,产品工序分析七步法,预备调查,绘制工序流程图,测定并记录工序中的必要项目,整理分析结果,制定改善方案,改善方案的实施与评价,使改善方案标准化,产品工序分析案例,预备检查,调查现场数据与资料：,产量：计划量与实际产量,产品标准与内容,检查标准,设备布局,工序流程（工序流程图）,原辅材料,绘制工序流程图,测定记录必要项目,整理分析结果,制定改善方案,5-1,制定改善方案,5-2,制定改善方案,5-3,制定改善方案,5-4,制定改善方案,5-5,改善方案实施与评价,改善方案标准化,1.5,作业人员工序分析法,按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用表示,“,作业,”,、,“,检查,”,、,“,移动,”,、,“,待工,”,的工序图记号，将这些动作图表化，找出问题点并加以改善的分析方法称为,“,作业人员工序分析法,”,。,作业人员工序分析的目标：,是否存在不必要的待工？,移动次数是否太多？,移动距离是否太长？,加工与检查可否同时进行？,以下三项是否合理：,设备配置、作业顺序、作业分配,作业人员工序分析的七大步骤,进行预备调查,绘制工序流程图,测定并记录工序中的必要项目,整理分析结果,制定改善方案,改善方案的实施与评价,使改善方案标准化,1.6,联合工序分析法,人与机器的关系：,1,对,1,、,1,对多、多人共同作业、多对,1,、多对多,以上的现象会产生很多的待工和干扰现象，使得以上的两个要素之间更加高效地进行作业的改善手法称之为,“,联合工序分析法,”,。,也可以定义为：通过图表形式分析人与机器、人与人之间的组合作业时间流程样式，找出作业中的人或及其存在的,“,玩,”,和,“,待工,”,等现象，从而改善工作编制的改善手法,联合工序分析记号标准,联合工序分析法的目标,消除机器,“,玩,”,的现象，提高运转率,消除作业人员,“,待工,”,现象,使得机器和人作业负荷均衡,拥有的设备数量合适,共同作业的组合人数合适,作业人员,机器分析法,调查作业人员作业时间与机器运转之间关系的方法,目标：,使用现有的机器提高生产量,使得设备数量更加合理,减少机器数量，确保规定的生产量,作业人员,机器分析法的步骤,进行,预备,调查,分析,作业,周期,同步,作业,时间,测算,各步,时间,制作,人机,分析,图表,整理,分析,结果,改善,方案,标准,化,评估,改善,方案,制定,改善,方案,作业人员机器分析法应用,共同作业分析法,几个作业人员共同作业于一项工作时，对作业人员时间上的关系分析以及排除作业人员之间作业过程中存在的不经济、不均衡、不合理现象，称为共同作业分析法,目标：,消除作业中产生的待工现象,谋求配置人员合理化,改善最费时的作业，缩短作业总量,共同作业分析法步骤,进行,预备,调查,分析,作业,周期,同步,作业,时间,测算,各步,时间,制作共,同作业,分析,图表,整理,分析,结果,改善,方案,标准,化,评估,改善,方案,制定,改善,方案,共同作业分析法应用,1.7,事务工序分析法,以信息的流程为中心进行调查、改善的手法，就是事务工序分析法。,事务工序分析法包括：,检查记录,原材料、半成品、成品的收支管理,故障、事故发生的记录及处理、统计汇报等,作业人员的出勤等等,要求：,必须正确无误，如何防治出错,必须在必要的时候送达必要的信息,是否消除了不必要的信息,是否花费了太多的时间,第一章节学习总结,工业管理与工序改善,工序改善的步骤,工序分析法,产品工序分析法,作业人员工序分析法,联合工序分析法,事务工序分析法,二、动作分析篇,动作改善与应用,动作分析课程内容,IE,的创立,动作以及动作分析法,动作改善的目标和顺序,基本动作分析法与作业改善,动作分析法应用案例,2.1 IE,的创立,Industry Engineering,工业工程,Frederick Taylor,泰勒：,作业测定，,Work Measurement,Frank Gilbreth,吉尔布莱思,:,方法改善，,Method Engineering,2.2,动作以及动作分析法,4M,和生产活动。生产活动是由：,人（,man,）,机械（,machine,）,原材料（,Material,）,方法（,Method,）,构成作业行为的、具体的作业运动,动作改善的目标和顺序,观察构成作业的动作，并对动作进行分析,动作改善的目标,把握作业人员身体各个部位进行动作的顺序和方法,明确动作中存在的不经济、不均衡和不合理现象,观察身体的整体动作是否平衡,动作分析方法的种类,1,、作业人员,工序分析法,2,、基本动作,分析法,3,、胶卷,分析法,4,、动作进程,图片分析法,作业人员工序分析法案例,决定分析的目的,选择熟练的标准作业人员为分析的对象,决定将要分析的作业范围,对该作业进行仔细观察,准备分析专用纸，记录作业人员的作业,决定分析详略成都,绘制作业人员工序分析图,研究改善方案，绘制分析图,根据改善方案实施，并进行验证,将改进的作业方法标准化,2.3.,2,、基本动作分析法,作业人员分析法适用于粗略的作业分析内容，要进一步详细地动作分析，则需要使用基本动作分析法。,详细内容，后面的,“,动作分析,”,一章就要讲到。,2.3.,3,、胶卷分析法,使用高速摄影的方法，对动作进行更加细致的分析和研究的方法。,适用范围：,一个作业周期非常短,动作反复非常多,批量生产的作业方式,2.3.,4,、动作进程分析法,对动作进行的再进一步细致的分析，一般采用前、侧、上三个角度进行摄影进行分析。,适用面比较有限。,动作改善的操作,动作改善的目标,不经济、不均衡、不合理,1,、带着问题意识,来分析现状的动作,2,、发现不经济、,差异和不合理的现象,3,、排除不经济、,差异和不合理的现象,4,、对已改善的作业,进行实施和评价,动作改善四个原则,作业改善的顺序,问题的发生与发现,现状分析,重点问题的发现,制定改善方案,改善方案的实施,管理循环图的运作,实事求是分析,客观分析,定量分析,记号化，图表化分析,基本动作分析法与作业改善,基本动作分析的三大类,1,、作业时的,必要动作,2,、使第一类动作,推迟的动作,3,、没有进行作业,的动作,基本的十八个动作,3-1,基本的十八个动作,3-2,基本的十八个动作,3-3,基本动作分析法的分析方法,基本动作分析图的绘制方法,花时间仔细观察作业整体,在办公室将作业的动作按照单手双手的顺序记录下来,再观察作业修正记录,准备基本动作分析专用纸,复查,3,的结果，细化基本动作,向分析表中添加记号,基本动作分析专用纸,3-1,基本动作分析专用纸,3-2,基本动作分析专用纸,3-3,基本动作分析改善的十一个要点（,1,）,1,、要使双手同时向两个相反的方向运动，并排出双手,“,玩,”,的现象,：,改善结果,基本动作分析改善的十一个要点（,2,）,2,、改作业时否做到了最大限度地减少眼睛的运动,：,改善结果,基本动作分析改善的十一个要点（,3,）,3,、作业时尽量减少身体的扭转动作,：,基本动作分析改善的十一个要点（,4,）,4,、是否存在,“,保持,”,某一动作？,改善结果,基本动作分析改善的十一个要点（,5,）,5,、需要加工组装的材料、零部件的提取是否方便？,基本动作分析改善的十一个要点（,6,）,6,、所使用的工具是否放在一抓住就可以使用的地方？,分析一下拿取钢笔动作,动作分析改善十一个要点,改善统计分析步骤,2-1,排列图,改善统计分析步骤,2-2,排列图,本章节学习总结,IE,的创立,动作以及动作分析法,动作改善的目标和顺序,基本动作分析法与作业改善,动作分析法应用案例,
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