APQP上海申和热磁

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,课 程 内 容,一、概述质量筹划与APQP的根底,二、APQP实施,1. 方案和确定工程,2. 产品设计和开发,3. 过程设计和开发,4. 产品和过程确实认,5. 反响、评定和纠正措施,三、控制方案方法论,一.概述,1.什么是APQP?,APQP英文全文是Advanced Product Quality Planning and Control Plan。,APQP是用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的一种构造化方法。,2.为什么要做APQP?,ISOTS16949 的有关章节：,7.1 产品实现的筹划,7.2.2.2 组织制造可行性,7.3.1.1 多方论证方法,7.3.2.3 特殊特性,7.3.3.1 产品设计输出补充,7.3.3.2 制造过程设计输出,7.3.6.3 产品批准过程,实施APQP的益处：,引导资源，使顾客满意,促进对所需更改的早期识别,防止后期更改,以最低的本钱及时提供优质产品,APQP在ISO/TS16949中的地位Subsystem,ISO/TS16949要求使用多阶段筹划过程，然而，它不是要求一成不变的执行APQP方法,APQP手册应该作为一个参考。它只是一个建议的格式或建议的途径,新产品,更改的产品,建立多方论证小组,明确活动范围,编制行动方案,采用同步技术和分析技术,邀请顾客的参与并经常进展沟通等,特殊特性的开发，确定和评审等,分析、评审FMEA等,针对产品缺陷制定必要的措施,根据设计、开发生产实际对编制、实施控制方案,确定和配备必要的控制手段对过程、设备包括检验和试验设备、工艺装备、资源和技能实施控制，满足质量的要求,对质量控制、检验和试验技术，包括研制新的测试设备在必要时进展更新,验证要在产品形成适当阶段进展,验证要包括所有特性主观和客观和要求，编制接收准那么等,编制实施保存质量记录等,是著名的戴明PDCA质量循环概念在产品质量筹划中的应用；,持续改进是PDCA循环的要点；,APQP是ISO/TS16949系统中不可或缺的重要子系统；,APQP子系统中还包含其他许多系统，如FMEA、控制方案。,产品质量筹划循环示意图,方案,实施,检查,措施,持续改进,技术和概念,开发,产品/过程开发,和样件验证,产品和过程,确认,方案和,定义,过程设计,和开发,产品设计,和开发,产品和,过程确认,反响评定,和纠正措施,多方论证,同步工程,预防缺陷,持续改进,APQP有49项输入和输出,有的输入和输出有的是建议性的，对一个成功的工程不是全部都需要。,输入和输出根据产品过程和顾客满意和期望的适用性是不同的。,输入的可以被定义为:用于APQP过程和产品设计活动中所进展早期活动的信息和依据。,输出可以是活动的结果，例如：报告、流程图、控制方案。,必须要求的输入和输出是那些在ISO/TS16949中被强制要求的，例如：生产件批准程序既是第四阶段要求的输出，也是ISO/TS16949要求的。,超出了要求的输出，由顾客和供方确定什么是需要的，因为每一个工程都是独立的。,要想成功实施APQP工程，所有的步骤都应是必须的。,在输入和输出之间没有一 一对应的关系，几个输入或信息源，可用于一项输出。,责任范围 1有设计责任 2仅限制造 3专项效劳,确定范围 ,方案和定义 ,产品设计和开发 ,可行性 ,过程设计和开发 ,产品和过程确认 ,反响评定和纠正措施 ,控制方案 ,1.包括有设计责任的供方；,2.仅限制造的供方；,3.提供专项效劳的供方(如热处理、贮存、运输等)。,组织小组这是APQP的第一步。,建立横向职能小组。参加小组的人员适当时可包括工程通常是组长、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场效劳、分承包方和顾客的代表。,确定范围,筹划的最早阶段，重要的是识别顾客的要求和期望。必须开会以：,选出小组负责人,确定每一代表方的角色和职责,确定顾客(内部和外部)的需要、期望和要求,确定顾客的要求(可运用QFD),确定小组职能，选择参加小组的人员包括分承包方,理解顾客的期望,对所提出的设计、性能要求和制造过程进展可行性评定,确定本钱、进度和应考虑的限制条件,明确所需的来自顾客的帮助,确定文件化的过程和方法,8.进展APQP的根底,小组间联系,应建立和其他顾客/供方小组之间的联系。, 运用APQP进展管理,理解“我们如何作为一个小组进展工作,应该有焦点人物和分布式时间,顾客的小组,内部的小组,供方的小组,小组内的子组,分承包方被鼓励引,入APQP和ISO/TS16949,培训,APQP的成功依赖于有效的培训方案的实施，对有关满足顾客需要及开发技能对人员进展培训。,顾客的要求和期望,working as a team,成组过程技术,开发技术,APQP要求,FMEA,APQP,PPAP,顾客与供方的联系,三层含义：主要顾客可与供方共同进展APQP；供方必须进展APQP；供方对其分供方应有相应的要求。,同步工程,用同步工程取代以往逐级转序的工程方法，以缩短开发周期。,同步工程Simultaneous engineering,又叫并行工程CE，是对产品及其制造和辅助过程进展并行、一体化设计，促使开发者始终考虑从概念形成到用后处置的产品整个生命周期内的所有因素包括质量、本钱、进度和使用要求的一种系统方法。,四个根本原那么,在开发过程中要以顾客为焦点；,建立横向职能小组；,把开发周期看作赢得竞争优势的一种源泉。,强调过程设计在产品设计决策中的作用；,同步工程的支持性技术,网络技术和数据交换等相关技术,DFX技术,CAX技术,QFD,此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA和SPC等技术,传统串行过程,并 行 同 步 过 程,详细设计,编制工艺路线,编制加工工艺卡,NC编程,模具加工,生产制造,编制装配工艺卡,方案设计,方案设计,详细设计,编制工艺路线,编制装配工艺卡,编制加工工艺卡,NC编程,模具加工,生产制造,缩短总体开发时间；减少设计改进本钱；增强产品优化效果；提高设计自动化程度。,8.进展APQP的根本原那么续,控制方案,控制方案CP是先期筹划的产物，它是对零件和过程进展控制的书面描述。,样件、试生产、生产,问题的解决,筹划过程，对遇到的问题列出责任和时间矩阵表。,对遇到的问题列出职责时间矩阵表,可使用附录B的分析技术，如因果图、关键路径法等,制定时间安排方案。,良好的时间安排方案应列出：任务、分工、起始和完成日期。,规定跟踪、监视方案和记录，会议日程格式等。,方案和确,定工程,产品设计和,开发验证,过程设计和,开发验证,产品和过,程确认,反响、评定,和纠正措施,概念,提出/批准,工程批准,样件,试生产,投产,筹划,产品与过程确认,生产,反响、评定和纠正措施,筹划,产品设计和开发,过程设计开发,时间进度表的一种常见形式甘特图,任 务,时 间 进 度,1月,2月,3月,4月,5月,6月,7月,8月,9月,10月,11月,12月,计划与定义,产品设计与开发,过程设计与开发,产品与过程确认,反馈评定和纠正措施,里程碑,概念的提出和批准,项目批准,样 件,试 生 产,投 产,整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/效劳,发送到顾客时产生问题的风险，这是APQP的核心。,防错,设计记录,FMEA,控制方案,作业指导书,PPAP,APQP进程,风险,产品质量筹划时间安排图,方案和确,定工程,产品设计和,开发验证,过程设计和,开发验证,产品和过,程确认,反响、评定,和纠正措施,概念,提出/批准,工程批准,样件,试生产,投产,筹划,产品与过程确认,生产,反响、评定和纠正措施,筹划,过程设计开发,产品设计和开发,输入：,顾客的呼声包括市场调研、保修记录和质量信息、小组经历,业务方案/营销策略,产品/过程基准数据,产品/过程设想,产品可靠性研究,顾客输入,输出：,设计目标,可靠性和质量目标,材料的初始清单,初始过程流程图,产品和过程特殊特性的初始清单,产品保证方案,管理者支持,目的：确定顾客的要求和期望，以提供比竞争对手更好的,产品和效劳。,二.APQP实施,1.1 顾客的呼声,顾客的呼声是ISO/TS16949中的重要观念。,ISO/TS16949始终贯穿着“使顾客满意这一思想。,顾客包括内部和外部。呼声包括他们的抱怨、建议、资料和信息。,收集顾客的呼声通过以下三个方面的途径：,市场调研,保修记录和质量信息,小组经历,二.APQP实施,市场调研,对顾客的采访,顾客意见征询与调查,市场试验和定位报告,新产品质量和可靠性研究,竞争产品质量的研究,运行情况良好TGR报告,保修记录和质量信息,运行情况不良TGW报告,保修报告,能力指标,供方工厂内部质量报告,问题解决报告,顾客工厂退货和废品,现场退货产品分析,二.APQP实施,小组经历,来自更高层系统或过去质量功能展开QFD工程的信息,媒介的评论和分析，杂志和报刊的报告,顾客的信件和建议,运行情况良好TGR和不良TGW报告,销售商意见,车队驾驶员意见,现场效劳报告,指定的顾客代理所做的内部评价,道路行驶体验,管理者的意见或指示,由内部顾客报告的问题和议题,政府的要求和法规,合同评审,二.APQP实施,1.2 业务方案/营销策略,顾客的业务方案和营销策略为产品质量方案的设定框架。,业务方案可将限制性要求施加给小组诸如进度、本钱、投资、产品定位、R&D资源等。,营销策略确定目标顾客、主要的销售点和主要竞争者。,1.方案与确定工程输入要素续,1.3 产品/过程的基准数据,基准确定Bench marking,基准确定Bench marking是一种识别比较标准的系统方法，,它研究和确定研究对象产品和过程可度量的性能目标如产,品的性能水平质量可靠性水平、效劳水平和价格等，并通过调,研来识别竞争对手的水平，识别世界级和最高级的水平。,基准确定由施乐公司首创，其核心是孙子的“知己知彼“好,中求好。,是赶超竞争对手能力的重要依据，是建立产品或过程设计概念,的重要输入，也是改进业务和工作概念的重要来源。,成功的基准确定方法是：,识别出适宜的基准,了解目前状况与基准之间差距的原因,制定缩小差距，以到达和超过基准的方案,基准确定示意图,.,关键成功因素,现状,未来,差 距,本企业水平,基准水平,二.APQP实施,1.4 产品/过程的设想,设想产品具有哪些特性、设计和过程,包括采取哪些新技术、新材料、可靠性设想和技术革新。,1.方案与确定工程输入要素续,1.5 产品可靠性研究,可靠性反映产品保持其性能的能力,是质量的时间性要求,概念:产品在规定的条件下、规定的时间内，完成规定功能的能力。,常用的可靠性指标包括可靠度、平均寿命、失效率等。,可靠度：系统在规定的时间内，完成规定任务的概率，实际上是用概率来表达可靠性的程度。,失效率：系统在工作到t时刻后单位时间发生失效的概率，成为产品在时刻t失效率或故障率,平均寿命：对于不可修复系统，指系统失效前的平均工作时间；对于可修复系统，指两次相邻之间的工作时间。,可靠性研究续,可靠度Rt=1-失效率F(t)，图示为:,1,P,t,0,系统失效的三个阶段：,t,t,0,规定失效率,使用寿命,早期失效期,偶然失效期,耗损失效期,二.APQP实施,1.6 顾客输入,这里的顾客主要指所谓的“后续顾客与最终顾客区别。,后续顾客提供与他们的需要和期望有关的信息，以及他们已进展的前面已表达的评审与研究的结果。,利用这些信息，顾客和供方可以开发出统一的衡量使顾客满意的方法。,质量功能展开(QFD),的目的是确保整个过程都要考虑顾客的要求.,相关矩阵,关系矩阵,竞争性,评估,顾客要求,特殊规格或目标值,质量屋,技术要求,质量功能展开例如,O,米,相关性,强正相关,正相关,X负相关,米强负相关,顾客要求,对顾客的重要度,技术要求,二.APQP实施,1.7 设计目标,设计目标就是将顾客的呼声转化为可度量的设计方案和内容,识别你的顾客和他们的需求。,使用质量功能展开，质量屋等,设计目标的正确选择能够保证顾客的呼声不会在设计活动中消失。,设计目标应考虑产品单位本钱、工程要求、安装设备、消费群体、顾客安装设备的特殊要求、基于可靠性研究的可维修和可更换性。,二.APQP实施,1.8 可靠性和质量目标,可靠性目标制定的主要依据是：顾客的需要和期望如无平安性失效、可维修性好等、企业的方案目标、可靠性基准研究。,可靠性基准是指竞争对手产品的可靠性水平、顾客的报告和规定时间内的维修频率。,总的可靠性目标用概率和置信度来描述。,质量目标是基于持续改进的目标，可以是百万件零件中的缺陷数PPM、缺陷水平、废品降低率。,二.APQP实施,可靠性和质量目标举例说明：,雪佛兰汽车10万哩不调整除三包外,1997年Buick汽车质量目标是：产品使用的第一年，每百辆汽车的缺陷包含 任何的不满意数低于100， 三年3.6万哩免费维修。涂,装的返修率710。,二.APQP实施,1.9 初始材料清单,在产品/过程设想的根底上制定材料的初始清单和早期的分承包方的名单。,为了识别初始产品/过程特殊特性，有必要事先选定适宜的设计和制造过程,1.10 初始过程流程图,根据产品/过程设想和初始材料清单来制订初始制造过程的流程图，过程流程图应反映减少缺陷和提高效率的质量目标，对涉及的控制和资源予以说明。,1.11 产品和过程特殊特性的初始清单,横向协调小组必须制订出产品和过程的特殊特性的初始清单。,特殊特性主要由顾客指定；如顾客没有指定,供方根据自己的经历选定。,清单的主要依据是：,产品设想,可靠性目标,预期制造过程的特殊特性,类似零件的FMEAs,附录C 特殊特性符号,1.12 产品保证方案,产品保证方案是将设计目标转化为设计的具体要求。,对保证方案的格式不做规定，可以由供方采用可以理解的任何形式的表格。,产品保证方案是产品质量方案的重要组成局部。,保证方案可包括但不限于以下措施：,概述工程要求,可靠性、耐久性目标和要求及其分配确实定,新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、效劳和制造要求或其他会给工程带来风险的因素的评定。,进展FMA失效模式分析,制定初始工程标准,1.13 管理者支持,产品质量筹划小组成功的关键之一是高层领导者的兴趣、承诺和支持。,筹划阶段完毕时，小组应将新情况向管理者报告,在小组要求下，管理者要经常听取新情况或接收正式报告，并给管理者提出问题和向管理者解答问题的时机。,管理者参加质量筹划会议极其重要。,计划和确,定项目,产品设计和,开发验证,过程设计和,开发验证,产品和过,程确认,反馈、评定,和纠正措施,概念,提出/批准,项目批准,样件,试生产,投产,策划,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,策划,产品设计和开发,产品质量筹划时间安排图,过程设计开发,二.APQP实施,设计负责部门的输出：,设计失效模式和后果分析DFMEA,可制造性和装配性设计,设计验证,设计评审,样件车制造控制方案 *,工程图样包括数学数据,工程标准,材料标准,图样和标准的更改,产品质量筹划小组的输出:,新设备工装和设施要求,产品和过程的特殊特性,样件控制方案 *,量具和有关试验装备要求,小组可行性承诺和管理者支持,本过程的任务是将设计特征和特性开展到接近最终形式的质量筹划过程诸要,素，本过程的输入即是方案与确定工程过程的输出，本过程的输出分别由设计,责任部门和筹划小组来完成,由设计负责部门负责的其他输出：,最新的特殊特性清单,样件零件的制造,购置零件的决定,零件检测,样件安装,检查外观,样件确认试验,如要求，重新设计并进展设计评审,最新的DFMEA,可行性报告,一个可行的设计应能满足:,质量、可靠性、投资本钱、重量、单件本钱和时间安排的目标;,同时应能满足产量、工期和工程要求。,本节规定的质量筹划过程用来保证对技术要求和其他有关技术资料得到全面和严格的评审,在这个阶段，还要进展初始可行性分析，以评定制造过程可能发生的潜在问题。,在设计由顾客进展或局部由顾客进展的情况下，供方的筹划小组也要研究设计要素，包括制造样件来验证产品和效劳是否满足顾客的要求。,二.APQP实施,2.产品设计和开发 设计部门输出,2.1 设计中的潜在失效模式和后果分析(DFMEA),DFMEA是评定失效可能性及其失效影响的分析技术；,DFMEA可能不止做一次；,DFMEA是动态文件，将随顾客需要和期望的变化而不断更新；,做FMEA经常发生的一个问题是不深入；,详见FMEA参考手册；,用评审表进展检查附录A1。,典型的汽车开发三部曲,APQP时间进度,过程流程图,设计FMEA,过程FMEA,控制方案,2.产品设计和开发 设计部门输出,2.2 可制造性与装配性设计DFM，DFA,在产品设计过程中要考虑可制造性和装配性,一种同步工程技术，目的是优化设计功能、可制造性和易于装配性之间的关系，提高设计的一次成功率。,活动开展的程度取决于确定的顾客需要和期望的范围,至少要考虑七个方面的工程：,设计、概念、功能对制造变差的敏感性,制造和装配过程,尺寸公差,性能要求,部件数,过程调整,材料搬运,根据小组的经历、政府法规和效劳要求，还可以考虑其他的因素。,2.产品设计和开发 设计部门输出,DFM的原那么：,尽量减少零件的种类和个数，使用标准件,产品中相似的特征尽量设计成统一的尺寸,防止内加工,防止使用单独的紧固件,在可能的情况下尽量采用成组设计方法,2.3 设计验证,设计验证的目的是验证产品设计是否满足顾客的要求。,ISO/TS16949 7.3.5的要求即ISO9001的内容，除设计评审外，还可包括：变换方法进展计算、将新设计与已证实的类似设计进展比较、进展试验和证实、对发放前的设计阶段文件做评审。,2.产品设计和开发 设计部门输出,2.4 设计评审,定期安排的会议，以供方设计工程活动为主，并包括其他被影响的领域。,它是防止问题和误解的有效方法,监测过程进展情况及向管理者报告。,设计评审的重要功能是跟踪设计验证的进展,使用规定的方案和报告的格式DVP&R来跟踪设计验证进展,方案和报告正式的方法，用以保证：,设计验证，,设计确认通过全面的试验方案和报告。,2.产品设计和开发 设计部门输出,设计评审的至少包括的9个方面内容：,设计/功能要求的考虑,可靠性与置信度目标,部件/子系统/系统工作循环,计算机模拟和台架试验结果,DFMEA,可制造性与装配性评审,试验设计(DOE)和装配产生的变差结果，“装配产生的变差分析是一种模拟装配过程并检查公差积累、统计参数、敏感性和“假设怎么办的调查分析技术。,试验失效分析？,设计验证进展情况,有 关 术 语,ISO9000-2005中的术语,：为确定主题事项到达规定目标的适宜性、充分性和有效性所进展的活动。,评审也可包括确定效率；如：管理评审、设计与开发评审、顾客要求评审、不合格评审。,：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。,认定可包括下述活动：变换方法进展计算；将新设计和已证实的类似设计比较；进展试验和演示；对发布前的文件进展评审。,：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。,确认所使用的条件可以是实际的或者是模拟的。,确认在成功的验证后进展；通常在规定的操作条件下进展；确认通常针对最终产品，但产品完成前的各阶段也可能需要进展；如果有不同的预期用途也可以进展屡次确认。,客观证据：支持事物存在或其真实性的数据。,客观证据可通过观察、测量、试验或其他手段获得。,设计评审设计验证设计确认的比较,项目,工作对象,目 的,时 机,方 式,参 加 人,工 作 范 围,设 计 评 审,各阶段的设计结果如图纸和技术文件,评价设计结果满足要求的能力，识别问题，提出措施。,设计的适当阶段,会议；传阅,和该阶段设计有关的所有部门的代表,其他专家(需要时),从总体角度综合性有系统的评审，范围较宽，发现问题并提出解决办法。,设 计 验 证,设计输出文件、图纸或样件、计算书等,证实设计阶段输出满足该阶段输入的要求,形成设计输出结果时,试验、计算、对比、文件发布前的评审,设计部门的专业技术人员,按阶段进行，验证产品设计输出的内容是否符合输入的要求,设 计 确 认,通常是向顾客提供的最终产品(样品)及其用途,证实产品满足特定的预期用途或应用要求已得到满足,只要可行，应在,试用、模拟、路试、台架试验、交给顾客确认。,顾客(或顾客代表)、专家或实验室（含本企业的实验室）,确定产品满足用户需求的情况，可用鉴定会或整车装车试验的形式。记录设计失效,并实施纠正和预防措施.,产品交付或生产/服务实施之前,2.产品设计和开发 设计部门输出,2.5 样件制造控制方案,样件制造控制方案主要内容涉及样件制造过程的尺寸测量、材料与功能的试验。,控制方案应包括从进料到制造/装配的全过程。,使用的测量系统应符合要求，测量方法应与顾客一致。,尽可能使用与正式生产一样的分承包方、工装和过程。,利用检查清单附录A8 制定样件控制方案。,所有样件都应被评审，其目的有四：,保证产品或效劳符合标准和报告数据,保证已对产品/过程的特殊特性给予了特别的注意,为制定初始过程参数和包装要求提供数据和经历,将关注问题、变差和/或费用影响传达给顾客,2.产品设计和开发 设计部门输出,2.6 工程图样(包括数学数据),不管设计由谁提供(顾客或供方)，小组,应对图样进展评审。,评审的重点是与特殊特性有关的内容。,评审的内容还应包括：,是否有足够的数据进展全尺寸检验；,是否清楚地标识控制或基准平面/定位面，以便设计适当的功能量具和设备；,评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致；,保证数学数据与顾客系统的兼容性，以便于有效的双向交流。,2.产品设计和开发 设计部门输出,2.7 工程标准,详细评审工程标准，识别功能、耐久性和外观要求；,考虑工程标准时，要考虑1.7设计目标、 1.8可靠性和质量目标的内容；,不管试验的样本容量、频率及承受标准是由过程试验确定还是由供方在样件控制方案中确定，供方必须确定是哪些特性影响或控制功能、耐久性和外观的要求。,2.8 材料标准,对涉及到材料物理特性、性能、环境、搬运和贮存有要求的特殊特性，应对材料标准进展评审。,这些特性应包含控制方案中。,2.产品设计和开发 设计部门输出,2.9 图样和标准的更改,保证更改及时传递,当需要更改图样和标准时，小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响的领域，并用适当的书面形式通知这些部门。,小组进展；,书面通知；,实施的时间应明确，并记录备查。,二.APQP实施,2.产品设计和开发 小组输出内容,2.10 新设备、工装和设施要求,DFMEA、产品保证方案和/或设计评审可能提出新设备和设施的要求，小组应在时间上安排上增加这些内容；,小组保证新设备和工装可使用并及时供货；,监测设施建立进度情况，确,保试生产前完工；,使用检查清单，附录A3。,2.产品设计和开发 小组输出内容,2.11 产品和过程的特殊特性,在初始特殊特性清单根底上通过设计过程到达共识，建立特殊特性的明细。,使用规定的符号表达在控制方案内；,文件化推荐方法： “控制方案特殊特性、“数据点座标 ；其它形式也可以；,QSR第局部三大公司特殊要求。,2.产品设计和开发 小组输出内容,2.12 量具/试验设备要求,识别量具/试验设备要求，并将其内容增加到时间安排图中；,监测进展情况，确保要求的进度。,2.产品设计和开发 小组输出内容,2.13 小组可行性承诺和管理者支持,对设计(供方的和顾客的)的可行性进展评定并做出承诺，顾客设计也不排除供方评审的义务。,承诺的内容：确信所提出的设计能按期以顾客可以承受的价格付诸制造、装配、包装和足够数量的交货。,使用附录A2设计信息检查清单；,形成文件：附录E“小组可行性承诺格式；,小组一致意见和需要解决的问题形成文件提交管理者以获取支持。,计划和确,定项目,产品设计和,开发验证,过程设计和,开发验证,产品和过,程确认,反馈、评定,和纠正措施,概念,提出/批准,项目批准,样件,试生产,投产,策划,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,策划,3.过程设计和开发产品质量筹划时间安排图,过程设计开发,产品设计和开发,二.APQP实施,输出：,包装标准,产品/过程质量体系评审,过程流程图,场地平面布置图,特性矩阵图,PFMEA,投产前准备控制方案,过程指导书,测量系统分析方案,初始过程能力研究方案,包装标准,管理者支持,目的是为了保证开发一个有效的制造系统，以满足顾客,的要求、需要和期望。,3.1 包装标准,顾客通常有包装标准，将之表到达包装标准中去;,如果顾客未提供标准，供方进展包装设计，制定标准,包装设计应保证,产品在使用时的完整性。,3.2 产品/过程质量体系评审,这是小组基于顾客输入、小组经历和以往经历对现有质量体系的一个改进时机；,小组对现有的质量手册进展评审；,所有新增的控制或程序的更改，应表达在质量手册和制造控制方案中。,使用附录A4 产品/过程质量检查清单。,3.3 过程流程图,在初始过程流程图的根底上完成过程流程图；,过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程， 自始至终的分析制造、装配全过程中人、机、料、法、环的变化原因；,流程图用来强调过程变化原因的影响，有助于分析整个过程而不是过程中的单个步骤。,进展PFMEA和制订控制方案时，有助于小组将注意力集中于过程中；,使用附录A6过程流程图检查清单。,3.4 场地平面布置图,应制定场地平面布置图；,目的是确定检测点的可承受性、控制图的位置、目测辅具的应用、中间维修站和缺陷材料的贮存区；,布置图应与过程流程图和控制方案相一致；,使用附录A5场地平面布置检查清单。,平面布置图例如,1,4,2,3,夹具2,夹具1,中间整,备区2,中间整,备区1,夹具3,工人停,留位置,中间整,备区3,工人停,留位置,不合格,品区,密封,试验,外壳安装,传送带,工序2,过程设想,2班,运转能力85%,3个焊工,3个装配工,1个检验员,3个工序：焊接、装配、 检验,模具快速更换,例:装配车间的平面布置图,3.5 特性矩阵图,推荐用来显示过程参数与制造工位之间关系的分析技术；,推荐的方法是：对零件或特性进展编号，同时对每一制造工序也进展编号；,制造关系越多，特性控制越重要,参见附录B。,法兰的特性矩阵图,过 程 参 数 工 序 编 号,尺寸 描述 公差 05 10 20 30,粗车 精车1 精车2 钻孔,102 外圆 +0.20,C,端面,L,42 内径 +0.10,C L,12 厚度 0.1,100外径 0.15,610.5 螺钉孔 0.1,注：,C-夹紧操作特性；,L-定位操作特性；,-加工,操作，其导致或改变应符合过程流程图表的特性,3.6 过程的潜在失效模式及后果分析(PFMEA),PFMEA应在开场生产之前、产品质量筹划过程中进展；,针对新的/修定的过程进展评审与分析；,预防、解决或监控潜在的过程问题；,PFMEA动态文件，发现有新的失效模式时，要更新。,考虑PFMEA时，应着重考虑特殊特性的本过程，但有可能在考虑本过程时，反响到其他过程应追加的控制措施，或者反响到DFMEA的修改；,在FMEA手册中有详细介绍；,使用附录A7 检查清单协助评价工作。,3.7 试生产控制方案,投产前准备的控制方案，是样件研制后、批量生产前进展试生产时，对零件尺寸测量、材料和功能试验的描述；,目的是遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合，包括：,增加检验次数；更多的过程检验和最终检验点；统计评价；增加审核等。,使用附录A8 控制方案检查清单。,3.8 过程指导书,小组确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供过程指导书,：,足够详细,可理解,发布,易于得到(需要时在不中断操作状况下能得到),过程指导书的形式可用：作业指导书、过程卡、操作规程、车间转序单、标准操作卡等,制定的依据是：,FMEA,控制方案,工程图样、性能标准、材料标准、目视标准和工业标准,过程流程图,场地平面布置图,特性矩阵图,包装标准,过程参数,生产者对过程和产品的专业技能和知识,搬运要求,过程的操作者,3.9 测量系统分析方案,小组制定测量系统分析方案，至少应包括量具的线性、准确性、重复性、再现性和备用量具的相关性等职责,详见MSA手册,3.10 初始过程能力研究方案,小组应制定初始过程能力,研究方案；,控制方案中标识的特性是,初始过程能力研究方案的,根底详见PPAP和SPC。,3.11 包装标准,小组应保证设计并开发产品包装。,制定包装标准,包装标准是指根据包装标准(如果有)制订具体的包装设计;,使用顾客包装标准和一般要求。,包装设计应保证任何情况下产品性能和特性在包装、搬运和开包过程中不变。,包装应与所有的搬运装置包括机器人相匹配。,3.12 管理者支持,该阶段完毕时要安排正式的评审，促进管理者参与和支持。,评审的目的是通报情况，获得管理者的承诺，协助解决未决问题。,4.产品和过程确认产品质量筹划时间安排图,方案和确,定工程,产品设计和,开发验证,过程设计和,开发验证,产品和过,程确认,反响、评定,和纠正措施,概念,提出/批准,工程批准,样 件,试生产,投 产,筹划,产品与过程确认,生产,反响、评定和纠正措施,筹划,过程设计开发,产品设计和开发,二.APQP实施,4.产品和过程确认过程 输出要素,输出：,生产试运行,测量系统评价,初始过程能力研究,生产件批准,生产确认试验,包装评价,生产控制方案,质量筹划签批和管理者支持,目的：本阶段通过试生产运行评价来对制造过程进展验证；,小组验证试生产是否遵循控制方案和过程流程图，产品是,否满足顾客的要求。,4.产品和过程确认过程 输出,要素,4.1 试生产,应采用正式的生产工装、设备、环境、人员、设施和循环时间，进展生产试运行，以验证制造过程的有效性；,试生产的最小产量通常由顾客确定；,生产试运行的输出用来开展以下活动：,初始过程能力研究、测量系统评价、最终可行性评定、过程评审、生产确认试验、生产件批准、包装评价、首次能力评定、质量筹划认定等。,4.产品和过程确认过程 输出要素,4.2 测量系统评价,使用规定的测量装置和方法检查特性,按工程标准检查控制方案标识的特性；,在生产试运行中或之前进展测量系统评价(详见MSA)。,4.产品和过程确认过程 输出要素,4.3 初始过程能力研究,对控制方案中识别的特性进展初始过程能力研究 (详见PPAP、SPC) ；,评价生产过程是否已准备就绪。,4.产品和过程确认过程 输出要素,4.4 生产件批准(PPAP),PPAP的目的是验证由正式工装和过程制造出来的产品是否符合工程要求(详见PPAP手册)。,4.产品和过程确认过程 输出要素,4.5 生产确认试验,生产确认试验是验证由生产线正式工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验。,顾客特殊要求见QSR第II局部。,4.6 包装评价,通过试装运和试验评价产品在正常和不利环境运输条件下产品的包装保护；,顾客规定的包装也要评价。,4.产品和过程确认过程 输出要素,4.7 生产控制方案,生产控制方案是对控制零件和过程文件化的系统描述，是试生产控制方案的扩展；,与试生产控制方案相比，生产控制方案应设法使过程稳定，减少检验频次，因为检验过多也是浪费；,动态文件：根据生产经历来更新控制方案的增加/删减；,有时需要顾客批准,在大量生产中得到信息反响，评审和修订控制方案；,使用附录A8 控制方案检查清单对其进展评价。,附录B和G介绍了福特动态控制方案。,4.产品和过程确认过程 输出要素,4.8 质量筹划签批和管理者支持,在首次产品装运之前，进展以下的评审和做出正式的认定：,控制方案：相关的操作都应具备和使用控制方案；,过程指导书：特殊特性标识和控制，PFMEA中建议的采纳；,量具和试验装备：控制方案中特殊的量具、检具或试验设备要进展测量系统分析，要有正确的使用方法；,在质量筹划认定之前，安排一次管理者评审：,小组说明筹划的要求已文件化；,取得最高管理层的承诺和得到未决问题的帮助。,附录F是产品质量筹划总结和认定报告文件例如。,二.APQP实施 5.反响、评价和纠正措施过程产品质量筹划时间安排图,方案和确,定工程,产品设计和,开发验证,过程设计和,开发验证,产品和过,程确认,反响、评定,和纠正措施,概念,提出/批准,工程批准,样件,试生产,投产,筹划,产品与过程确认,生产,反响、评定和纠正措施,筹划,过程设计开发,产品设计和开发,二.APQP实施 5.反响、评价和纠正措施过程,本过程的任务：质量筹划不因过程确认和就绪而停顿；在正式制造阶段应对所有特殊要求的和普通的变差原因进展研究，评价产品筹划的有效性；生产控制方案是生产阶段评价产品和效劳的根底，对计量和计数数据进展评价；满足顾客对所有特性的要求是供方的义务，特殊特性必须满足顾客规定的指标。,输出：,减少变差,顾客满意,交付和效劳,5.反响、评价和纠正措施过程 输出要素,5.1 减少变差,应用控制图和其他统计技术识别变差的特殊原因和普通原因，并找出减少这些变差的途径。,持续改进：提出降低本钱、减少变差和进度、预期改进的建议，由顾客决定是否实施。,5.反响、评价和纠正措施过程 输出要素,5.2 顾客满意,在产品使用阶段需要供方参与，以评价质量筹划的有效性；,供方和顾客合作实施必要的纠正措施，进展不断的改进以到达顾客满意。,5.3 交付和效劳,在交付和效劳阶段，供方和顾客要继续合作，解决问题和不断改进；,供方与顾客共同来倾听顾客呼声。,APQP 流程,开场,顾客呼声,初始特性,清单,初始材料,清单,可靠性/质量,目标,初始,流程图,设计目标,顾客输入,可靠性,研究,产品/过程,设想,基准确定,业务方案,营销策略,产品保证,方案,管理者支持,输出,输出,输出,过程流程图,场地平面布置图,过程FMEA,产品/过程质量,检查清单,包装标准,质量体系评审,试生产控制方案,MSA方案,包装标准,初始能力方案,特殊特性,符号,过程指导书,管理者支持,工程图样,工程标准,特殊特性,可制造性/装配性,DFMEA,设计验证,样件控制方案,设计评审,新设备/工装/设施要求,量具/试验设备要求,设计信息检查表,小组可行性承诺,管理者支持,材料标准,特性矩阵图,图样更改,测量系统评价,初始过程,能力研究,生产确认,试验,包装评价,生产件批准,产品质量筹划认定,和管理者支持,生产控制方案,试生产,输出,减少变差,效劳和交付,顾客满意,开场下一阶段循环,输出,1.概述,什么是控制方案?,控制方案是用来最大限度减少过程和产品变差的体系所做的书面描述；,控制方案是动态文件；,反映当前使用的控制方法和测量系统。,主要途径：通过总体系设计，选择和实施增值性控制方法，并提供构造性的文件方式。,作用：产品寿命周期早期对过程初始方案起成文和交流目的；正式生产阶段提供过程监测和控制方法；整个产品寿命周期保持使用。,每个零件应有一个控制方案，但是在很多情况下，系,列控制方案可以覆盖采用通用过程生产的多个相似零件。,2.制定控制方案的根底信息：,过程流程图,系统/设计/过程的FMEA,特殊特性,相似零件的经历,小组对过程的了解,设计评审,优化方法(QFD，DOE等),控制方案的益处：,减少浪费，提高质量；,关注重要特性，降低本钱，提高顾客满意度；,识别产品/过程特性，传达控制方法和特性测量中的变化，便于交流。,控制方案是APQP过程的输出，但稳健过程可不需控制方案,三个阶段控制方案的比较,过程输出 编制时机 使用设备 控制工程 样本数 频率 检测手段,样件,产品设计与开发,产品设计就绪，样件制造之前,。,原有的/或类似的工装设备或通用设备,特殊特性，图样上所有尺寸和技术要求材料/性能试验。,全数 (非破坏性工程,试生产,过程设计,与开发,正式工装设备就绪，试生产之前。,为新产品含改进设计的工装设备,特殊特性；图样上全部尺寸和技术要求材料/性能试验；过程特性。,按较高的比例抽检,专用,检具,通用,量具,生产,产品与过程确认,试生产完毕工装设备调试就绪，批量生产之前。,经历证的有效的新产品的工装设备,特殊特性；产品/过程特性；图样上重要尺寸和技术要求材料/性能试验。,按较低的比例抽检,专用,检具,通用,量具,通用,量具仪器,高,较低,100%检验(非破坏性工程,阶段,控制方案的作用是帮助供方按顾客要求制造出高质量产品。,控制方案是一种构造化方法，它用于部件和过程整个系统的具有附加值控制方法的设计、选择和实施。,控制方案提供使用过程和产品变差最小化体系的总体书面描述控制方案不能代替详细的过程指导书，但它与质量体系程序文件和作业指导书配合使用。,控制方案可以广泛用于制造过程和技术。,控制方案是整个质量体系必不可少的局部。,单一的控制方案可以使用以一样过程、一样原材料生产出来的一组和一系列的产品。,控制方案描述了过程的每一阶段包括进货、加工和出厂所需的控制措施和保证所有的过程输出满足要求所需的阶段性措施。,在生产运行中，控制方案提供的用来控制特性的过程监测和控制方法。,期望生产过程能得到持续更新和改进，控制方案恰好反映了这一目的，控制方案必须不断更新以使其及时反响生产过程的变化。,控制方案的类型：样件试制、试生产、生产。,三.控制方案方法论,过程分析的目的是寻找影响过程变差的因素。,过程分析的方法举例：失效树分析、试验设计、因果图。,三.控制方案方法论,协作 持续改进,顾客要求,顾客满意,持续改进环,材 料,设 备,机器,材料准备,夹具,工装,化学,冶金学,尺寸,环 境,方法和制度,人 员,协作,交流,培训/知识,操作变差,湿度,照明,环境温度,清洁度,设定,指导书,测量系统,预防维护,人机工程,附页,产 品 质 量 先 期 策 划,宗旨：顾客满意。,核心：防错，持续改进。,方法：,以顾客导向的过程为根底;,采用先进适用的工具。,目的：以最低的本钱最及时的交付为顾客提供最优的产品。,表达：文件化,课程提问时间：。,汇报结束,谢谢大家,!,请各位批评指正,