食品安全风险分析

Click to edit the title text format,Click to edit the outline text format,Second Outline Level,Third Outline Level,Fourth Outline Level,Fifth Outline Level,Sixth Outline Level,Seventh Outline Level,Eighth Outline Level,Ninth Outline Level,*,食品安全风险分析,陈 芳,中国农业大学食品科学与营养工程学院,农业部果蔬加工重点开放实验室,果蔬加工教育部工程研究中心,食品风险分析,1991,年,FAO/WHO,提出风险分析概念；,1995,年形成,风险分析在食品标准中的应用,；,1997,年提出,风险管理与食品安全,报告；,1998,年发表,风险情况交流在食品标准和安全问题上的应用,食品的风险是由三个方面的因素决定：食物中含有对健康有不良影响的可能性、这种影响的严重性以及由此而导致的危害。即食品的风险可以看成是概率、影响和危害的函数：,风险,=f,（概率，影响，危害）,食品安全风险分析旨在通过风险评估选择适合的风险管理措施以降低风险，同时通过风险交流达到社会各界的认同或使得风险管理措施更加完善,.,风险分析主要内容,一、风险评估,二、风险管理,三、风险交流,一、风险评估,过程可以分为四个明显不同的阶段：,危害识别：主要是指要确定人体摄入某种物质的潜在不良效果，产生这种不良效果的可能性，以及产生这种不良效果的确定性和不确定性进行鉴定。,危害描述：一般是将毒理学试验获得的数据外推到人，计算人体的每日容许摄入量（,ADI,值）。,暴露评估：目的在于求得某种危害物对人体的暴露剂量、暴露频率、时间长短、路径及范围，主要根据膳食调查和各种食品中化学物质暴露水平调查的数据进行的。,风险描述：就暴露对人群产生健康不良效果的可能性进行估计，是危害识别、危害描述和暴露评估的综合结果 。,1.化学危害物的风险评估,化学危害物的风险评估，包括食品添加剂、农药残留和兽药残留、环境污染物和天然毒素，对于食品添加剂、农药残留和兽药残留，制定,ADI,值；对于环境污染物，针对蓄积性污染物如铅、镉、汞，制定暂定每周耐受摄入量（,PTWI,值），针对非蓄积性污染物如砷等制定暂定每日耐受摄入量（,PTDI,值）；对于营养素，要制定每日推荐摄入量（,RDI,值）。,2.生物危害物的风险评估,食品总是带有一定的生物性风险，包括致病性细菌、病毒、蠕虫、原生动物、藻类和它们产生的某些毒素。相对于化学危害物而言，目前尚缺乏足够的资料以建立衡量食源性病原体的风险的可能性和严重性的数学模型。而且，生物性危害物还会受到很多复杂的因素的影响，因此对生物病原体的风险评估以定性方式为主。,3,物理危害物的风险评估,物理性危害风险评估是指对食品或食品原料本身携带或加工过程中引入的硬质或尖锐异物被人食用后对人体造成危害的评估。食品中物理危害造成人体伤亡和发病的概率较低，但一旦发生后果则非常严重。物理性危害的确定不需要进行流行病学研究和动物试验，暴露的唯一途径是误食了混有物理危害物的食品，也不存在阈值。根据危害识别、危害描述以及暴露评估的结果给予高、中、低的定性估计。,二、风险管理,风险管理的首要目标是通过选择和实施适当的措施，尽可能有效地控制食品风险，从而保障公众健康。,措施包括制定最高限量，制定食品标签标准，实施公众教育计划，通过使用其它物质、或者改善农业或生产规范以减少某些化学物质的使用等。,风险管理内容,风险评价：基本内容包括确认食品安全问题、描述风险概况、就风险评估和风险管理的优先性对危害进行排序、为进行风险评估制定风险评估政策、决定进行风险评估、以及风险评估结果的审议。,风险管理选择评估：其程序包括确定现有的管理选项、选择最佳的管理选项（包括考虑一个合适的安全标准）、以及最终的管理决定。,监控和审查：指的是对实施措施的有效性进行评估、以及在必要时对风险管理和,/,或评估进行审查。,为了作出风险管理决定，风险评价过程的结果应当与现有风险管理选项的评价相结合。保护人体健康应当是首先考虑的因素，同时，可适当考虑其它因素（如经济费用、效益、技术可行性、对风险的认知程度等），可以进行费用,-,效益分析。执行管理决定之后，应当对控制措施的有效性以及对暴露消费者人群的风险的影响进行监控，以确保食品安全目标的实现。,三、风险交流,为了确保风险管理政策能将食源性风险减少到最低限度，在风险分析的全部过程中，相互交流都起着十分重要的作用。通过风险交流所提供的一种综合考虑所有相关信息和数据的方法，为风险评估过程中应用某项决定及相应的政策措施提供指导，在风险管理者和风险评估者之间，以及他们与其他有关各方之间保持公开的交流，以改善决策的透明度，提高对各种产生结果的可能的接受能力。,风险情况交流的目的,在风险分析过程中使所有的参与者提高对所研究的特定问题的认识和理解；,在达成和执行风险管理决定时增加一致化和透明度；,为理解建议的或执行中的风险管理决定提供坚实的基础；,改善风险分析过程中的整体效果和效率；,制定和实施作为风险管理选项的有效的信息和教育计划；,培养公众对于食品供应安全性的信任和信心；,加强所有参与者的工作关系和相互尊重；,在风险情况交流过程中，促进所有有关团体的适当参与；,就有关团体对于与食品及相关问题的风险的知识、态度、估价、实践、理解进行信息交流。,风险分析意义,是制定食品安全卫生标准的基础,成为各国制定食品安全政策、解决食品安全事件的总模式，还将用于指导，设计食品进出口检验体系及相关活动,保证控制措施的科学性和完整性，充分利用食品安全管理资源,案例：酱油中三氯丙醇的风险分析,1.,评估背景,1999,年的,7-8,月间，欧盟三次发布中国出口的酱油中发现三氯丙醇（,3-MCPD,）含量超标，在提交给中国商品出口检疫局的报告中指出三氯丙醇“有可能引发癌症”。,3-MCPD,是生产酸水解植物蛋白（,HVP,）过程中产生的污染物，有时,HVP,作为食品成分添加到酱油和其他食品中。,2001,年山东省技术监督部门对当地酱油的质量抽查结果显示，,41,个样品里，三氯丙醇检出率为,80%,，均为配制型酱油。,2.风险评估,（,1,）危害识别和危害描述,氯丙醇是在生产的过程中产生的。三氯丙醇产生于工艺水平不合格的利用浓盐酸水解植物蛋白的加工过程中,当用浓盐酸水解植物蛋白如豆粕生产氨基酸时,盐酸和植物蛋白中的残留脂肪作用生成三氯丙醇。,1993,年美国在,FAO/WHO,第,827,号公告中（,3-MCPD,的毒性）：,3-MCPD,可能引起癌症,影响肾脏及生育。,2001,年,FAO/WHO,食品添加剂专家委员会,(JECFA),对,3-MCPD,的毒性评价为,:,可以通过血睾屏障和血胎屏障广泛分布在体液中。其原型化合物可以通过与谷胱甘肽结合而部分脱毒。体内约,30%,的,3-MCPD,可以分解并通过呼吸排出体外。,JFECFA,暂定的人类,3-MCPD,每日最大耐受摄人量（,PMTDI,）,2g/kgbw,。,（2）暴露评估,我国以酱油消费量较高的城市计，酱油消费量,24.8g/d,；从酱油外的其他食品中摄入,2g /d,如果假设,3-MCPD,的限量为,1mg/kg,则,3-MCPD,的日摄入量为：,24.8g*1mg/kg+2g=24.8g,如果标准体重为,60kg,根据,JECFA,暂定每日最大耐受摄入量为,2g/kgbw,则每日摄入量需低于,120g,。因此是安全的。,（3）风险特征描述,根据,JECFA,对,3-MCPD,的评估报告可知：氯丙醇是,HVP,生产过程中产生的，酱油配料中加入,HVP,则可能造成污染。,毒理学研究表明,3-MCPD,可能引起肾脏损伤（动物实验）；,JECFA,推荐的暂定每日最大耐受摄入量为,2g/kg bw,。,根据以上结论和我国膳食评估结果，将酱油中,3-MCPD,最高允许量设置为,1mg/kg,对于保证人民健康是适宜的。,（4）风险管理,3-MCPD,的产生是有特定条件的,发酵酱油过程不会产生,只是在,HVP,生产中产生, HVP,添加到配制酱油中才可能产生风险。,风险管理措施包括：加强食品安全宣传教育，制定严格的食品质量控制的法律法规，建立相应的标准体系，杜绝恶意掺假行为，对,HVP,的生产、使用制定严格的限量标准。,加快检测技术的发展，引进先进设备，加强对,3-MCPD,的监控。,加速建立健全的食品质量控制体系（,GMP,、,HACCP,、,SSOP,）等，为全行业提供食品安全指导原则和评价标准。,米面油产业链的CCP点,一、HACCP的必要基础程序,许多国家的政府法规和食品企业指南中提到必须建立必要基础程序,( Prerequisite Programs),来保证食品安全。,必要基础程序或称必备程序,是指为保证产品安全卫生的基本工厂环境和操作条件,是危害分析关键控制点,(Hazard Analysis and CriticalControl Point ,HACCP),系统建立的基础。,如何选择必要基础程序应根据不同工厂的实际要求。根据不同的要求，必要基础程序分为不同的类型。,美国一些产品,HACCP,法规提出了,6,个关键的必要基础程序：,GMP,、产品溯源和回收、清洗和消毒、虫害控制、化学品控制、消费者食品安全的投诉处理。,美国食品微生物标准建议委员会,(NACMCF) 1997,年发布的,HACCP,指南列出了,11,项必要基础程序：设施、供应商控制、产品说明书、生产设备、清洗和消毒、个人卫生、培训、化学品控制、接收贮存和运输、产品溯源和回收、虫害控制。,1,良好的生产规范,(Good Manufacture Practice , GMP),必要基础程序中最重要的内容是良好生产规范。,GMP,是指帮助食品工厂生产安全卫生食品所需具备的最低卫生要求。,1.1,良好操作规范,是指防止食品在生产加工和贮存阶段遭受污染的方法和技术。,包括原料的接收和贮存、原辅料的转移和处理、生产操作和运输。如：原辅料和终产品离地搁置，剔除和清洗溢出、渗漏，容器在使用前清洗，正确处理垃圾和废弃食品，丢弃落地食品。,1.2,个人卫生,食品企业的生产经营人员,(,包括检验人员,),是直接接触食品的人，其身体健康及卫生状况直接影响食品卫生质量。根据,食品安全法,规定，凡从事食品生产的人员必须经过体检合格，获有健康证明方能上岗。,个人卫生重点关注防止产品遭受因员工接触而带来的污染。,个人卫生还包括疾病的控制。如果缺乏正确的保护措施，患疾病的员工会感染产品。,一般食品操作法规中特许可以在敏感区域内从饮水机取水或使用塑料瓶装水饮水,而其它活动则应在提供的休息间、抽烟间和午餐室进行。,1.3,外来物质控制,外来物质的控制是运用相应的程序和设备来防止令人厌恶的物体或有害外来物进入到食品里。,美国,FDA,规定,即食食品中如果出现长度在,7,25mm,的坚硬或尖利物品,该食品被认为是掺假食品。,所以生产加工企业应有一个恰当的监测程序以辨别物理性危害是偶然的还是持久存在的，并由此决定采取纠偏行动。,2,化学品控制,化学性危害包括硫酸盐、,5,号黄色色素、卫生用品、过敏原、霉菌毒素、杀虫剂、冷冻剂、溶剂、酸剂、腐蚀剂和消毒杀菌剂。,化学性危害的控制程序涉及用于加工、清洁卫生、虫害控制、设施设备维修用化学品的接收、贮存、使用、处理各个方面。,其预防性必要基础程序包括：化学品的安全处理、加工助剂控制、工厂杀虫剂控制、维修中所涉及化学品的控制、农药控制、过敏原控制。,3,清洗和消毒,清洗和消毒程序是控制污染的重要的必要基础程序。清洗和消毒程序的关键组成部分包括主要清洗计划,(MCS),。,MCS,明确了对生产设备、外部地面、建筑领域、食品器具的所有关键清洗任务,清洗频率,负责清洗的领域,负责人,并且提供追踪清洗完成日期和人员安排情况的信息。,MCS,应是食品工厂领域的例行计划,以确保工厂领域的清洁、安全和整齐。,MCS,还应包括“在线”清洁,即生产过程中的随时清洁。,4,微生物控制,微生物控制包括监测、评估和控制微生物污染风险的程序。,清洗和消毒程序对微生物危害有一定的控制作用,而此处的微生物控制是针对一些典型的危害如单核增生性李斯特菌和沙门菌的控制。,微生物控制的主要方法包括设备涂抹试验、生产线监测、环境监控以及产品的微生物检测。,对原料、各个阶段的中间产品和终产品进行细菌总数、霉菌和酵母菌、大肠菌群和特定病原体进行抽检,可得出整个工艺过程的微生物消长图。,环境监控是对单核增生性李斯特菌控制措施的主要方法,监控措施一般是对以下区域所涉及的表面进行抽检,:,加热区域、冷却区域以及易腐败产品被加工和包装的区域。,从食品的加热或杀菌步骤到食品的包装步骤是需要重点监控的领域。,微生物控制的重要步骤还包括自我监督和审核,在审核过程中应对微生物检测和纠偏行动进行验证以确保病原体被控制或消除。,5,水,(,冰,),的安全,食品加工企业一个完整的卫生标准操作程序,(SSOP),计划,首先要考虑与生产用水,(,冰,),来源与处理应符合有关规定,并要考虑与非生产用水及污水处理的交叉污染问题。,管理范围,:,作为食品成分的水、加工过程中所用的水、清洗操作中所用的水、食品所接触的冰和水蒸汽以及消费者直接饮用的水。,符合,GB 5749,生活饮用水卫生标准,的水才能用于上述的食品生产加工操作中。使用井水、湖水或河水的食品企业应定期进行自检,以确认是否符合国家饮用水标准的要求。,食品加工厂必须对水处理密切监测和记录,如氯气含量、次氯酸钙或次氯酸钠含量或臭氧量,以观测其正确的使用量和微生物的杀灭水平,非化学性的水处理如紫外线照射或加热处理也需监测其操作并记录,当使用食品级的水蒸汽时,必须仔细管理用于处理蒸锅的化学品,避免污染产品,要防止废水、清洗用水、粪水或其它非食用水逆流或虹吸进入饮用水生产线,水处理系统的安装必须符合政府的法规要求,这些装置应定期监测。,6,空气的安全,对在加工过程中有洁净度要求的企业应确保空气的安全。空气的安全是指工厂供暖通风空调,(HVAC),系统所涉及的在食品成分中、加工过程中、清洁操作中、包装操作中空气和气体质量及安全。,此管理程序的失败会导致空气源性微生物危害,空气源性花生蛋白质危害,来自包装机器的空气源性碳氢化合物污染,来自碳酸饮料的二氧化碳污染。,HVAC,系统所用空气或供应设备设施,(,如干衣机和分类机,),的空气应首先经过过滤。,预防性维护或主要清洁计划应包括过滤器、蒸发冷却器的定期清洗或更换。,在食品加工和包装中所使用的气体和空气应是食品级。,7,卫生设计,在基本的厂房设计和选址中应注重卫生设计。,车间的布局既要便于各生产环节的相互衔接,又要便于加工过程的卫生控制,防止在食品生产过程中以及工序之间的交叉污染。,工艺流程布局应合理,:,食品加工过程基本上都是从原料到半成品到成品的过程,即从非清洁到清洁的过程,因此,加工车间的生产原则应该按照产品的加工进程顺序进行布局,使产品加工从不清洁的环节向清洁环节过渡,不允许在加工流程中出现交叉和倒流。,车间布局应避免交叉污染,:,初加工、精加工、成品包装分开,;,生、熟加工生产线分开,;,清洗消毒与加工车间分开,;,人流、物流、水流应尽量从高清洁区到低清洁区,;,空气处理系统必须采用防止危害的设计,一般加工区域需要正压,而且空气的流向应是从终产品流向原料,;,清洁区和非清洁区之间要采取相应的隔离措施,以便控制彼此间的人流和物流,从而避免产生交叉污染,;,不同洁净级别车间的加工品传递应通过传递窗进行。,生产设备和生产线应该设计为防止食品污染的模式。以下方面均应采用卫生设计,:,厂房、设备、电力系统、构造、维护、清洗、固体废弃物的处理系统、虫害控制系统和外来物质控制系统。,每一个工厂或食品企业应建立一整套的卫生设计标准作为新生产线和新加工厂的建设指南。这些建设指南也可作为工厂维护人员和外部合同商的培训和指导工具。,食品接触面,(,食品接触表面包括各种加工设备、案台和工器具,生产加工人员的工作服、手套等,以及包装物料,),的材料应为耐腐蚀、不生锈,表面光滑易清洗的无毒材料,不能用木制品、纤维制品、含铁金属、镀锌金属和黄铜等,;,食品接触面要保持良好状态,其设计、安装便于卫生操作且维护方便,制作应精细,无粗糙焊缝、凹陷、破裂,表面结构应抛光或浅色表面,以易于识别表面残留物,设备夹杂食品残渣易于清除等,;,手套、工作服应清洁、良好,存放工作服、手套的房间设有臭氧、紫外线等设备,且干净、干燥和清洁。所有食品接触面均应易于清洗、消毒。,加工设备与工器具应在生产加工前后彻底清洗、消毒,;,工作服、手套则集中由专用洗衣房根据不同清洁区域分别清洗消毒。,厕所设施和洗手区域是法律规定必须设立的。洗手设施必须供应冷水和热水,洗手开关必须是非手动的,如脚踩式或电动感应式以避免手的再污染。,厕所设施应与车间相连接,但门不能直接朝向车间。,原料处理区域应与中间产品和终产品加工区域相隔离。,在设计时应考虑员工和叉车的交通走向以最大限度地避免交叉感染。,8,预防性维护,良好预防性维护的核心是为防止食品污染而设定的对建筑物、设备设施和加工器具制定维护时间进度表和建立运转顺序系统。,维护时间进度表是一个确保设备设施和建筑物在成为污染源前的定期维护工具。,运转顺序系统是按照时间进度表的要求完成预防性维护的工作,并完成非时间进度表要求的修补工作。运转顺序系统应该包括食品安全相关的紧急事件的优先修补系统。,一个良好的预防性维护系统也应包括去除维护人员完成工作后所留下的残骸。,9,产品溯源和回收,产品溯源和回收是用来追寻和控制食品从原辅料的接收到终产品的最终销售点流动的程序,能使企业在销售系统中和市场中完全、迅速地找回有问题或在加工零售期间被污染的食品。,一个良好的回收程序包括产品的撤退和回收制度,应规定产品的详细回收过程,回收行动小组成员组成,个体包装产品的正确编码系统,产品投诉处理程序,企业员工、消费者和政府部门告知系统,改进和处理回收产品的方法。,工厂应对食品的批次保持准确的记录。,食品企业应定期通过模拟练习来验证产品溯源和回收程序的有效性。练习的结果应归纳、总结、记录并保存到文件中。,10,虫害控制,虫害控制是指限制虫害行为的一个规范性程序。主要控制的虫害是鸟类,啮齿类和昆虫。,虫害控制程序应记录在案,对控制鸟类、啮齿类和昆虫的操作规范应进行详细说明。这个程序应该包括以下文件,:,程序的总论,虫害控制操作员,(PCO),或授权的内部施药员的有效证明文件,化学品应用的程序,所有杀虫剂标签的样本,所有虫害控制装置位置的示意图, PCO,的服务报告,杀虫剂使用记录等。,良好的卫生、对原材料的检查以及有效的监测能减少受虫害侵袭的可能性,从而减少杀虫剂的使用。,11,接收,贮存和运输控制,在原料的接收和贮存阶段,以及终产品的贮存和分发销售阶段,食品必须以安全卫生的方式进行处理。,接收阶段的控制包括监督所有进厂运输工具的卫生条件,监督所有原辅料的潜在污染,正确记录所有进厂的原辅料,对易腐烂原辅料的温度评价,评估记录进厂产品的安全性。,原辅料的分析检验报告应与原辅料同时或提前到达,并经过检验合格。,企业应有所有原辅料、包装材料、加工助剂和终产品的说明书。说明书应包括产品描述、运输和贮存要求、产品质量属性检验分析结果和已知的生物性、化学性、物理性危害。并可对原料进行抽检以验证产品的微生物、理化和感官性状及其他属性。,原辅料一旦接收则应直接放入指定容器中以确保先到先用。,确认货运车是否装有过敏物质也是现在在发达国家通用的做法。,原辅料的贮存区域应与加工区域和包装区域分隔开,一般过敏物质的存放区域更要远离加工和包装区域。,在卸载和贮存过程中应观察容器是否出现裂缝和破洞,如发现有裂缝或破洞的容器应废弃或进行修补。,易腐败的及冰冻的产品应放置在适宜的温度下,至少每天监测一次温度和温度记录。,外出的货运车也必须进行监督,避免污染上不良气味、有毒化学品、残渣、外来物质、啮齿动物以及其他危害。,12,供应商控制,供应商控制是指企业对供应商、原辅料以及配套的服务进行评估和接收的程序,此程序是最低程度的降低食品污染。如果没有有效的供应商控制程序,即使最好的必要基础程序和最好的,HACCP,系统也不可能全面地保证食品安全。,一些国家将建立供应商的接收程序避免来自原辅料的污染,列入通用的标准操作规范。,对供应商的期望包括要求供应商实施,HACCP,程序,;,实施第三方的认证审核,;,购买产品责任险,;,建立追踪和回收程序,;,提供产品安全的持续担保书,;,生产商对供应物品生产现场的食品安全资格认证和质量审核。,13,食品安全培训,许多必要基础程序包含培训。培训内容应包括,GMP,、清洗和消毒、个人卫生、过敏原控制和预防性维护等。由于必要基础程序和,HACCP,均需要进行广泛的培训,故必须建立一个有计划有系统的员工培训系统。,一个计划表或日程安排是及时完成员工培训的有用工具。所有新员工必须进行食品安全培训并进行考核,每年应安排新员工进行,GMP,和清洗规范课程培训、考核。,14,设备的校准,设备的校准包括用于控制食品危害的分析仪器和加工设备的标准化和校准。,用于观测微生物杀灭温度的温度计应定期校准。用于称量食品添加剂的天平也应定期标准化。其他需要校准的仪器还包括,pH,计、湿度分析仪、真空计和测微计。,应尽可能获得国家或国际标准化组织对校准设备,(,如标准化温度计和标准化金属探测器检测球,),的认可证书。对设备的校准应定期进行并记录结果。,国内外许多标准操作程序对设备的校准程序进行了叙述。现今,国际上广泛推荐使用校准管理软件和校准标签。,15,消费者食品安全投诉处理,必要基础程序包括了对市场的风险分析,如消费者投诉和投诉情况调查,以及采取的防止再次发生的处理措施。,该程序仅关注产品安全方面的投诉,还包括识别投诉相关性、投诉的趋势和发生的频率,以及决定产品回收必要性等。处理食品安全投诉的程序应包括从投诉受理到解决的追踪方式。许多企业将投诉信息与员工分担,以求快速解决纷争和采取纠偏行动,消除造成产品污染的根本原因。,在许多情况下,投诉调查需要具备正确分析产品污染的能力。微生物病原体的分析检验,玻璃火焰和化学品检测,外来物质的分析,昆虫分析,头发鉴别,化学性检验等都是现在经常进行的分析检验。,国际流行的追踪投诉方法,:,计算机化追踪程序,投诉趋势分析,投诉记录本,投诉测量法,制造产品,P,销售产品,P,分发产品数据的标准化。,16,审核和监督程序,审核和监督程序是用于评估必要基础程序是否有效实施和确保是否采取了不断的改进和控制食品安全危害措施。,审核可发现必要基础程序的缺陷,验证程序是否适当,并且决定是否采取纠偏行动。,包括每月食品安全自我检查,监督虫害控制措施,监督清洁后的卫生状况,监督,GMP,实施情况,第三方的食品安全管理体系认证,供应商审核。,审核和监督程序首先应是一个标准、指南或标准操作规程,规定对范围、系统或设备状况的期望值。,应该记录审核和监督的结果。,可以对审核确定一定的分值或量度。所得的分值或量度应在所有员工之间进行交流,以便于采取纠偏行动,获得所需资源,改进食品安全和卫生程序。,二、HACCP体系,HACCP,（,Hazard Analysis and Critical Control Point,），直译为危害分析与关键控制点。在生产中建立,HACCP,管理体系，并使之有效运行和持续改进，可以为消费者提供优质安全的产品，同时减少企业可能因产品的安全风险而遭致的经济损失和信誉损失。,常规质量控制模式,HACCP,体系,常用抽样规则本身存在误判风险，而且食品涉及单个易变质生物体，样本个体不均匀性十分突出，误判风险难以预料；,HACCP,是预防性的食品安全保证体系，但它不是一个孤立的体系，必须建筑在良好操作规范（,GMP,）和卫生标准操作程序（,SSOP,）的基础上。,按数理统计为基础的抽样检验控制模式，必须做大量成品检验，费用高，周期长。,每个,HACCP,计划都反映了某种食品加工方法的专一特性，其重点在于预防，设计上防止危害进入食品。,检验技术发展虽然很高，但可靠性仍是相对的。,HACCP,不是零风险体系，但使食品生产最大限度趋近于,零缺陷,。可用于尽量减少食品安全危害的风险。,消费者希望无污染的自然状态的食品，检测结果符合标准规定的危害物质的限量不能消除对食品安全的疑虑。,克服传统食品安全控制方法的缺陷，当政府将力量集中于,HACCP,计划制定和执行时，对食品安全的控制更加有效。,HACCP的七个原理,原理1：危害分析（HazardAnaylsis-HA）危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特点，进行详细的分析。,原理2：确定关键控制点(CriticalControlPoint-CCP),关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通过有效地控制-防止发生、消除危害，使之降低到可接受水平。,CCP或HACCP是产品/加工过程的特异性决定的。如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划、以及用户的改变，CCP都可能改变。,原理3：确定与各CCP相关的关键限值（CL）关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施，如果过松，又会造成不安全的产品到了用户手中。,原理4：确立CCP的监控程序，应用监控结果来调整及保持生产处于受控企业应制定监控程序并执行，以确定产品的性质或加工过程是否符合关键限值,原理5：确立经监控认为关键控制点有失控时，应采取纠正措施(CorrectiveActions),当监控表明，偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。如有可能，纠正措施一般应是在HACCP计划中提前决定的。,纠正措施一般包括两步：第一步：纠正或消除发生偏离CL的原因，重新加工控制,；第二步：确定在偏离期间生产的产品，并决定如何处理。,采取纠正措施包括产品的处理情况时应加以记录。,原理6：验证程序(VerificationProcedures)用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运转，或者计划是否需要修改，以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。,原理7：记录保持程序(Record-keepingProcedures)企业在实行HACCP体系的全过程中，须有大量的技术文件和日常的监测记录，这些记录应是全面的，记录应包括：体系文件，HACCP体系的记录，HACCP小组的活动记录，HACCP前提条件的执行、监控、检查和纠正记录。,It has been shown, that figs, which show a bright, green-yellow fluorescence under 365nm UV-light have a much higher probability to contain aflatoxin than those which show no such fluorescence.,W.E.Steiner, R.H.Rieker, R.Battaglia; J. Agric. Food Chem.,1988,36, 88-91,1.,无花果的黄曲霉毒素污染,CCP2:,Sorting of figs under UV-light and elimina-ting fluorescent fruits reduces the risk of aflatoxin contaminated products reaching the consumer signifcantly.,Reproduced from photographs taken in Turkey 1990 by SQTS,2.,过敏原（,Allergen）,污染,running production,cleaning of,cutting wire,after cleaning,dosing surface (inside): no peanut detectable after cleaning,Production of ice cream,. in use,. after cleaning,Inner surface of vessel: no peanut detectable after cleaning,Transport - tables after cleaning:,no peanut detectable,in production,Vessel after cleaning: peanut detectable,Tubes after cleaning: no peanut detectable,Dripping,in production,after pre-cleaning:,peanuts detectable,after fine-cleaning:,peanut still detectable,(weak),in production,cleaning including,sonication for 10 mins.,Inner surface of funnel: peanut detectable!,Inner surface of tube: peanut detectable!,Production of Mega-Star; almond after peanut,Start: 50 mg peanut/kg almond 13 mg peanut/kg product,15 min. 50 mg peanut not detectable,讨论：,如何建立米面油加工中的,HACCP,体系？,产业链，更安全,