风险管理规范及控制课程讲义

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,国家安全生产监督管理总局化学品登记中心,安全标准化培训,*,版权所有,国家安全生产监督管理总局化学品登记中心,安全标准化培训,*,版权所有,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,国家安全生产监督管理总局化学品登记中心,安全标准化培训,*,版权所有,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,风 险 管 理,目 录,一、,通用规范,、,评审标准,要素,二、风险管理的意义,三、基本概念,四、风险控制,五、常用评价方法介绍,一、,通用规范,、,评审标准,要素,5.2,风险管理,5.2.1,范围与评价方法,5.2.2,风险评价,5.2.3,风险控制,5.2.4,隐患治理,5.2.5,重大危险源,5.2.6,风险信息更新,3,风险管理,3.1,范围与评价方法,3.2,风险评价,3.3,风险控制,3.4,隐患排查与治理,3.5,重大危险源,3.6,变更,3.7,风险信息更新,3.8,供应商,【,通用规范,】,5.2.1,范围与评价方法,5.2.1.1,企业应组织制定风险评价管理制度，明确风险评价的目的、范围和准则,。,【,评审标准,】,3.1,范围与评价方法,1.,制定风险评价管理制度，并明确风险评价的目的、范围、频次、准则及工作程序；,2.,明确各部门及有关人员在开展风险评价过程中的职责和任务。,【,通用规范,】,5.2.1.2,企业风险评价的范围应包括,:,1,）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；,2,）常规和非常规活动；,3,）事故及潜在的紧急情况；,4,）所有进入作业场所人员的活动；,5,）原材料、产品的运输和使用过程；,6,）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；,7,）丢弃、废弃、拆除与处置；,8,）企业周围环境；,9,）气候、地震及其他自然灾害等。,【,评审标准,】,风险评价范围满足标准要求。,【,通用规范,】,5.2.1.3,企业可根据需要，选择科学、有效、可行的风险评价方法。常用的评价方法有：,1,）工作危害分析（,JHA,）；,2,）安全检查表分析（,SCL,）；,3,）预危险性分析（,PHA,）；,4,）危险与可操作性分析（,HAZOP,）；,5,）失效模式与影响分析（,FMEA,）；,6,）故障树分析（,FTA,）；,7,）事件树分析（,ETA,）；,8,）作业条件危险性分析（,LEC,）等方法,。,【,评审标准,】,1.,可选用,JHA,法对作业活动、,SCL,法对设备设施（安全生产条件）进行危险、有害因素识别和风险评价；,2.,可选用,HAZOP,法对危险性工艺进行危险、有害因素识别和风险评价；,3.,选用其他方法对相关方面进行危险、有害因素识别和风险评价。,【,通用规范,】,5.2.1.4,企业应依据以下内容制定风险评价准则：,1,）有关安全生产法律、法规；,2,）设计规范、技术标准；,3,）企业的安全管理标准、技术标准；,4,）企业的安全生产方针和目标等。,【,评审标准,】,1.,根据企业的实际情况制定风险评价准则；,2.,评价准则应符合有关标准规范规定；,3.,评价准则应包括事件发生可能性、严重性的取值标准以及风险等级的评定标准。,【,通用规范,】,5.2.2,风险评价,5.2.2.1,企业应依据风险评价准则，选定合适的评价方法，定期和及时对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评价。企业在进行风险评价时，应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析。,【,评审标准,】,1.,建立作业活动清单和设备、设施清单；,2.,根据规定的频次和时机，开展危险、有害因素辨识、风险评价；,3.,从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重性进行评价。,未按规定的频次和时机开展风险评价，扣,10,分（,B,级要素否决项）。,【,通用规范,】,5.2.2.2,企业各级管理人员应参与风险评价工作，鼓励从业人员积极参与风险评价和风险控制。,【,评审标准,】,1.,厂级评价组织应有企业负责人参加；,2.,车间级评价组织应有车间负责人参加；,3.,所有从业人员应参与风险评价和风险控制。,【,通用规范,】,5.2.3,风险控制,5.2.3.1,企业应根据风险评价结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。企业在选择风险控制措施时：,1,）应考虑：可行性；安全性；可靠性。,2,）应包括：工程技术措施；管理措施；培训教育措施；,个体防护措施。,【,评审标准,】,1.,根据风险评价的结果，建立重大风险清单；,2.,结合实际情况，确定优先顺序，制定措施消减风险，将风险控制在可以接受的程度；,3.,风险控制措施符合标准要求。,未将重大风险降到可以接受的程度，扣,15,分（,B,级否决项）。,【,通用规范,】,5.2.3.2,企业应将风险评价的结果及所采取的控制措施对从业人员进行宣传、培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。,【,评审标准,】,1.,制定风险管理培训计划；,2.,按计划开展宣传、培训。,【,通用规范,】,5.2.4,隐患治理,5.2.4.1,企业应对风险评价出的隐患项目,下达隐患治理通知，限期治理，做到定治理措施、定负责人、定资金来源、定治理期限。企业应建立隐患治理台账。,【,评审标准,】,1.,建立隐患治理台帐；,2.,对查出的每个隐患都下达隐患治理通知，,明确责任人、治理时限；,3.,重大隐患项目做到整改措施、责任、资金、时限和预案,“,五到位,”,；,3.,按期完成隐患治理。,【,通用规范,】,5.2.4.2,企业应对确定的重大隐患项目建立档案，档案内容应包括：,1,）评价报告与技术结论；,2,）评审意见；,3,）隐患治理方案，包括资金概预算情况等；,4,）治理时间表和责任人；,5,）竣工验收报告。,【,评审标准,】,建立重大隐患项目档案，包括隐患名称、标准要求内容及“五到位”等内容,【,通用规范,】,5.2.4.3,企业无力解决的重大事故隐患，除采取有效防范措施外，应书面向企业直接主管部门和当地政府报告。,【,评审标准,】,1.,暂时无力解决的重大事故隐患，应制定并落实有效的防范措施；,2.,书面向主管部门和当地政府、安全监管部门报告，报告要说明无力解决的原因和采取的防范措施。,未书面向主管部门和当地政府、安全监管部门报告扣,20,分（,B,级要素否决项）。,【,通用规范,】,5.2.4.4,企业对不具备整改条件的重大事故隐患，必须采取防范措施，并纳入计划，限期解决或停产。,【,评审标准,】,1.,不具备整改条件的重大事故隐患，必须采取防范措施；,2.,纳入隐患整改计划，限期解决或停产；,3.,书面向主管部门和当地政府、安全监管部门报告，报告要说明不具备整改条件的原因、整改计划和防范措施等。,1,不具备整改条件的重大事故隐患，未采取防范措施，或未纳入计划，或未限期解决或停产，一项不符合扣,20,分（,B,级要素否决项）；,2,未书面向主管部门和当地政府、安全监管部门报告扣,20,分（,B,级要素否决项）。,【,企业达标标准,】,（增加,),二级企业应符合本要素要求,，不得失分。,若失分，扣,100,分（,A,级要素否决项）。,一级企业建立安全生产预警预报体系。,一级企业未建立安全预警预报体系，扣,100,分（,A,级要素否决项）。,【,标准化要求,】,【,通用规范,】,5.2.5,重大危险源,5.2.5.1,企业应按照,GB18218,辨识并确定重大危险源，建立重大危险源档案。,【,评审标准,】,3.5,重大危险源,1.,按照,GB18218,辨识并确定重大危险源；,2.,建立重大危险源档案，包括：辨识、分级记录；重大危险源基本特征表；区域位置图、平面布置图、工艺流程图和主要设备一览表；重大危险源安全管理制度及安全操作规程；安全监测监控系统、措施说明；事故应急预案；安全评价报告或安全评估报告。,未建立重大危险源管理制度，或未辨识、确定重大危险源，扣,100,分（,A,级要素否决项）。,【,通用规范,】,5.2.5.2,企业应按照有关规定对重大危险源设置安全监控报警系统。,【,评审标准,】,1.,重大危险源涉及的压力、温度、液位、泄漏报警等重要参数的测量要有远传和连续记录；,2.,对毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施应设置紧急切断装置；,3.,毒性气体应设置泄漏物紧急处置装置，独立的安全仪表系统；,4.,设置必要的视频监控系统。,【,通用规范,】,5.2.5.3,企业应按照国家有关规定，定期对重大危险源进行安全评估。,【,评审标准,】,1.,明确定期评估的时限和要求等；,2.,定期对重大危险源进行安全评估。,【,通用规范,】,5.2.5.4,企业应对重大危险源的设备、设施定期检查、检验，并做好记录。,【,评审标准,】,1.,定期检查、维护重大危险源的设备、设施，包括检测仪表、附属设备及配件；,2.,按国家有关规定进行定期检测、检验，取得检验合格证。,重大危险源有重大事故隐患，且未采取安全防范措施的，扣,100,分，（,A,级要素否决项）。,【,通用标准,】,5.2.5.5,企业应制定重大危险源应急救援预案，配备必要的救援器材、装备，每年至少进行,1,次重大危险源应急救援预案演练。,【,评审标准,】,1.,按要求编制重大危险源应急救援预案；,2.,根据重大危险源的危险特性配备必要的救援器材、装备；,3.,涉及吸入性有毒、有害气体的重大危险源，应配备便携式浓度检测设备、空气呼吸器、化学防护服、堵漏器材等；,4.,涉及剧毒气体的的重大危险源，应配备两套以上气密性化学防护服；,5.,重大危险源应急救援预案演练按规定频次进行。,【,通用规范,】,5.2.5.6,企业应将重大危险源及相关安全措施、应急措施报送当地县级以上人民政府安全生产监督管理部门和有关部门备案。,【,评审标准,】,重大危险源及相关安全措施、应急措施形成报告，报所在地县级人民政府安全生产监管部门和有关部门备案。,【,通用规范,】,5.2.5.7,企业重大危险源的防护距离应满足国家标准或规定。不符合国家标准或规定的，应采取切实可行的防范措施，并在规定期限内进行整改。,【,评审标准,】,1.,危险化学品的生产装置和储存危险化学品数量构成重大危险源的储存设施的防护距离应满足国家规定要求；,2.,防护距离不符合国家规定要求的，应采取切实可行的防范措施，并在规定期限内进行整改。,防护距离不符合规定要求，且无防范措施，一处扣,20,分（,B,级要素否决项）。,【,企业达标标准,】,（增加,),二级企业应符合本要素要求,，不得失分。,若失分，扣,100,分（,A,级要素否决项）。,【,标准化要求,】,【,通用规范,】,5.6.5,变更,5.6.5.,1,企业应严格执行变更管理制度，履行下列变更程序：,（,1),变更申请：按要求填写变更申请表，由专人进行管理；,（,2),变更审批：变更申请表应逐级上报主管部门，并按管理权限报主管领导审批；,（,3),变更实施：变更批准后，由主管部门负责实施。不经过审查和批准，任何临时性的变更都不得超过原批准范围和期限；,（,4),变更验收：变更实施结束后，变更主管部门应对变更的实施情况进行验收，形成报告，并及时将变更结果通知相关部门和有关人员。,【,评审标准,】,3.6,变更,严格履行以下变更程序及要求：,（,1),变更申请：按要求填写变更申请表，由专人进行管理；,（,2),变更审批：变更申请表应逐级上报主管部门，并按管理权限报主管领导审批；,（,3),变更实施：变更批准后，由主管部门负责实施。不经过审查和批准，任何临时性的变更都不得超过原批准范围和期限；,（,4),变更验收：变更实施结束后，变更主管部门应对变更的实施情况进行验收，形成报告，并及时将变更结果通知相关部门和有关人员。,【,通用规范,】,5.6.5.2,企业应对变更过程产生的风险进行分析和控制。,【,评审标准,】,1.,对每项变更过程产生的风险都进行分析，制定控制措施；,2.,变更实施过程中，认真落实风险控制措施。,【,通用规范,】,5.2.6,风险信息更新,5.2.6.1,企业应适时组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的危险、有害因素和隐患。,【,评审标准,】,3.7,风险信息更新,非常规活动及危险性作业实施前，应识别危险、有害因素，排查隐患。,【,通用规范,】,5.2.6.2,企业应定期评审或检查风险评价结果和风险控制效果。,【,评审标准,】,每年评审或检查风险评价结果和风险控制效果。,【,通用规范,】,5.2.6.3,企业应在下列情形发生时及时进行风险评价：,1,）新的或变更的法律法规或其他要求；,2,）操作条件变化或工艺改变；,3,）技术改造项目；,4,）有对事件、事故或其他信息的新认识；,5,）组织机构发生大的调整。,【,评审标准,】,在标准规定情形发生时，应及时进行风险评价。,【,通用规范,】,5.6.4,承包商与供应商,5.6.4.2,企业应严格执行,供应商管理制度,，对供应商资格预审、选用和续用等过程进行管理，并定期,识别,与采购有关的,风险,。,【,评审标准,】,3.8,供应商,1.,建立供应商名录、档案（包括资格预审、业绩评价等资料）；,2.,对供应商资格预审、选用、续用进行管理；,3.,定期识别与采购有关的风险。,二、风险管理的意义,风险评价是安全标准化的基础和核心。,实施安全标准化的目的在于控制各类风险，预防事故发生，改善企业的安全管理绩效。因此，全面识别危险、有害因素，准确评价风险，有效控制风险，是安全标准化建立和保持的核心与基础，对重大风险的控制与管理是安全标准化运行的关键。,风 险 管 理 机 理,危险、有害因素识别,确定范围与目标,风险评价,风险控制,评价准则,可接受风险,？,可接受风险,？,维持管理,监督与审查,否,是,是,三、,基本,概念,1.,危险、有害因素及其识别,2.,风险和风险评价,存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制，是危险、有害因素产生的根本原因。,1.,危险、有害因素及其识别,危险因素,:,是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。,有害因素：,是指能影响人的身体健康、导致疾病或对物造成慢性损害的因素。,通常情况，两者不加以区分，统称为危险、有害因素。,危险、有害因素：,可能导致伤害、疾病、财产损失、环境,破坏的根源或状态。,1.,危险、有害因素及其识别,这种“根源或状态”来自于：,物的不安全状态,(,企业职工伤亡事故分类标准,4,类）,人的不安全行为,(,企业职工伤亡事故分类标准,13,类）,有害的作业环境,安全管理缺陷,危险、有害因素识别：,识别危险、有害因素的存在并确定其性质的过程。,1.1,危险、有害因素的表现形式,火灾和爆炸；,中毒、窒息；,冲击与撞击；物体打击，高处坠落，机械伤害；,触电及辐射（电磁辐射、同位素辐射）；,暴露于化学性危害因素和物理性危害因素的工作环境；,人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作等）；,设备的腐蚀、焊接缺陷等；,有毒有害物料、气体的泄露；,可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务。,在进行危险、有害因素识别时，应充分考虑：,1.2,危险、有害因素识别的范围,1,）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；,2,）常规和非常规活动；,3,）事故及潜在的紧急情况；,4,）所有进入作业场所人员的活动；,5,）原材料、产品的运输和使用过程；,6,）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；,7,）丢弃、废弃、拆除与处置；,8,）企业周围环境；,9,）气候、地震及其他自然灾害等。,宗旨：横向到边，纵向到底，不留死角,1.2,危险、有害因素识别的范围,是按组织策划的安排在正常状态下实施的活动。如出料、切换、清罐（塔、器）、加料、提（降）负荷及重要参数的调整、巡检和作业现场清理等按既定要求和计划实施的生产运行活动以及按计划的安排进行的设备设施的维护保养活动等。,常规活动：,是组织在异常和紧急情况下实施的活动。如生产设备出现故障而进行的临时抢修、突然停电、水、气（汽）的处理等活动。,非常规活动：,1.3,危险、有害因素类别,GB6441-86,企业职工伤亡事故分类标准,为,13,大类：,1.,操作错误、忽视安全、忽视警告,2.,造成安全装置失效,3.,使用不安全设备,4.,用手代替工具操作,5.,物体（成品、材料、工具等）存放不当,6.,冒险进入危险场所,7.,攀、坐不安全位置,8.,在起吊物下作业、停留,9.,机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作,10.,有分散注意力行为,11.,在必须使用个人防护用品用具的作业 或场合中，忽视其使用,12.,不安全装束,13.,对易燃易爆等危险物品处理错误,违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行为。,不安全行为：,1.3,危险、有害因素类别,GB6441-86,企业职工伤亡事故分类标准,为,4,大类：,1.,防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；,2.,设备、设施、工具、附件有缺陷；,3.,个人防护用品用具,防护服、手 套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷；,4.,生产（施工）场地环境不良。,使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件。,物的不安全状态：,1.3,危险、有害因素类别,按,GB/T13861-2009,生产过程危险和有害因素分类与代码,，将生产过程的危险与有害因素分为,4,类：,1.,人的因素,1.1,心理、生理性危险和有害因素,（,1,）负荷超限 （,2,）健康状况异常 （,3,）从事禁忌作业,（,4,）心理异常 （,5,）辨识功能异常 （,6,）其他心理、生理性危险和有害因素,1.2,行为性危险和有害因素,（,1,）指挥错误 （,2,）操作错误 （,3,）监护失误 （,4,）其他行为性危险和有害 因素,2.,物的因素,2.1,物理性危险和有害因素,（,1,）设备、设施、工具、附件缺陷 （,2,）防护缺陷 （,3,）电伤害 （,4,）噪声,（,5,）振动危害 （,6,）电离辐射 （,7,）非电离辐射 （,8,）运动物伤害,（,9,）明火 （,10,）高温物质 （,11,）低温物质 （,12,）信号缺陷 （,13,）标,志缺陷 （,14,）有害光照 （,15,）其他物理性危险和有害因素,1.3,危险、有害因素类别,2.2,化学性危险和有害因素,（,1,）爆炸品 （,2,）压缩气体和液化气体 （,3,）易燃液体 （,4,）易燃固体、自燃 物品和遇湿易燃物品 （,5,）氧化剂和有机过氧化物 （,6,）有毒品（,7,）放射性物品 （,8,）腐蚀品 （,9,）粉尘与气溶胶（,10,）其他化学性危险和有害因素,2.3,生物性危险和有害因素,（,1,）致病微生物（,2,）传染病媒介物（,3,）致害动物 （,4,）致害植物（,5,）其他生物性危险和有害因素,3.,环境因素,3.1,室内作业场所环境不良（,15,小类）,3.2,室外作业场地环境不良（,18,小类）,3.3,地下（含水下）作业环境不良（,9,小类）,3.4,其他作业环境不良（,3,小类）,4.,管理因素,4.1,职业安全卫生组织机构不健全,4.2,职业安全卫生责任制未落实,4.3,职业安全卫生管理规章制度不完善,4.4,职业安全卫生投入不足,4.5,职业健康管理不完善,4.6,其他管理因素缺陷,1.3,危险、有害因素类别,按,GB6441-86,企业职工伤亡事故分类标准,，综合考虑起因物、引起事故先发性的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将危险因素与危害因素分为,20,类：,1.,物体打击,2.,车辆伤害（企业机动车辆行驶中，不含起重设备提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故）,3.,机械伤害,4.,起重伤害,5.,触电（包括雷击,),6.,淹溺,7.,灼烫（不包括电灼伤、火灾引起的烧伤）,8.,火灾,9.,高处坠落,10.,坍塌,11.,冒顶片帮,12.,透水,13.,放炮（爆破作业发生的伤亡事故）,14.,火药爆炸,15.,瓦斯爆炸,16.,锅炉爆炸,17.,容器爆炸,18.,其他爆炸,19.,中毒和窒息,20.,其他伤害,1.3,危险、有害因素类别,卫生部,关于印发,的通知,（卫法监发,2002,第,63,号）将职业病危害因素分为十类：,粉尘类,放射性物质类（电离辐射）,化学性物质类,物理因素,生物因素,导致职业性皮肤病的危害因素,导致职业性眼病的危害因素,导致职业性耳鼻喉口腔疾病的危害因素,职业性肿瘤的职业病危害因素,其他职业病危害因素,控制措施失效,(,覆盖层老化,),防护失败,(,手套老化,),危害,如热的管道,对象,如操作人员,1.4,危 害 与 事 故 模 型,事故,!,1.5,危险、有害因素识别的思路,存在什么危害（伤害源）？,谁（什么）会受到伤害？,伤害怎样发生？,1.6,危险、有害因素造成的后果,人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；,疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；,财产损失； 停工；违法；影响信誉；,工作环境破坏；,水、空气、土壤、地下水及噪音污染（自然环境破坏）。,2.,风险及风险评价,风险,:,发生特定危害事件的可能性与后果的结合,风险评价,:,评价风险程度并确定其是否在可承受范围的过程,可承受的风险,:,根据用人单位的法律义务和职业健康安全方针，用人单位可接受的风险,发生的频率,现有的预防、检测、控制措施,后果严重性,S,风险度,R,=,可能性,L,3.,评价准则的制定,评价准则包括事件发生的可能性,L,和后果的严重性,S,及风险度,R,。风险评价准则表示了在规定时间内或某一行为阶段可接受的总体风险等级，它为风险分析以及制定减小风险的措施提供了参考依据，因此在进行风险评估之前应预先给出。,应依据以下内容制定风险评价准则：,1,）有关安全生产法律、法规；,2,）设计规范、技术标准；,3,）企业的安全管理标准、技术标准；,4,）企业的安全生产方针和目标等。,危害事件发生的可能性,(L),事件发生的可能性,(L),等级,标 准,5,在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。,4,危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。,3,没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等,),或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生类似事故或事件。,2,危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。,1,有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。,四、风险控制,不可接受的风险,尽可能降低的风险,可容许的风险,风险性,风险水平示意,风险控制,措施,-,分类,根除危害的措施,降低或减少,后果,的措施,减少发生的,可能性,到可以容忍或可忽略的水平,停止使用有害物质或以无害物代替,改用危害性低的物质,变更工艺减小危害性,隔离人员或危害,局限控制（如分散危险）,工程技术控制,管理控制,个体防护,消除危险,危害,降低危险,危害,个体防护,选择适用的风险控制措施,在选择风险控制措施时：,1,）应考虑：,可行性；,安全性；,可靠性。,2,）应包括：,工程技术措施；,管理措施；,培训教育措施；,个体防护措施。,危害及风险信息的更新,在下列情形下危害记录应及时更新,新的或变更的法律法规或其他要求；,操作条件变化或工艺改变；,技术改造项目；,有对事件、事故或其他信息的新认识；,组织机构发生大的调整。,如果没有以上所描述的变化，也应定期进行评审或检查危害识别结果,。,五、常用评价方法介绍,工作危害分析（,JHA,）,安全检查表分析（,SCL,）,预先危险性分析（,PHA),危,险,与可操作性分析（,HAZOP）,失效模式与,影响,分析 (,FMEA),故障树分析 (,FTA),事件树分析 (,ETA),作业条件危险性分析（,LEC,）,评价方法分类,定性评价：,不对风险进行量化处理（计算），只用,发生的可能性等级,和,后果的严重度等级,进行相对比较，如风险评价指数矩阵法。,定量评价：,在风险量化基础上进行评价，主要依靠历史统计数据，运用数学方法构造数学模型进行评价。评价方法包括：,概率评价法：以事故发生的概率计算为基础的方法；,数学模型计算评价；,相对评价法（指数法,),：加法评分法、加乘评分法和加权评分法,直接经验分析法,系统安全分析法,综合性分析法,询问法 交谈法,现场观察法 查阅文件记录法,对外交流法 工作任务分析法,对比法,工作危害分析（,JHA),安全检查表（,SCL,）,危险与可操作性研究（,HAZOP,）,故障树分析（,FTA,）,事件树分析（,ETA,）,作业条件危险性分析法（,LEC,）,火灾爆炸危险指数法,预先危险性分析法,(PHA),故障类型、影响与致命度分析法,(FMEA),原因后果法,美国杜邦公司三阶段法,日本劳动省六阶段法,瑞士苏黎世评价法,我国的光气行业的三阶段法,方法选择依据,工作场所的性质,工艺流程的特点,岗位作业特点,技术复杂程度,资料掌握情况,其它因素，,如人员素质、时限、经费等,危害识别风险评估,频率与方法,作业,频率,方法,日常作业活动,频繁进行,JHA,、,SCL,新建、扩建、,改建及其它变,更,PHA,、,HAZOP,、,FMEA,、,SCL,设备拆除,特定时间进,行,SCL,、,PHA,关键生产装置,、,设施、危险工艺,定期进行,HAZOP,、,FMEA,SCL,危害有害因素识别、风险评价的一般程序,划分评价单元、选择评价方法,编制风险评价计划,组建评价组织,资料收集,识别危害、有害因素,评价风险,确定是否是可接受风险,制定风险控制计划,评审控制计划的适宜性,定期评审,编制风险评价计划,风险评价计划的编制应包括评价范围、目标、准则、内容及时间安排等。,组建评价组,应由企业领导者本人或其指定的人员具体负责评价工作，评价组成员应由各方面业务技术骨干和外聘专家顾问组成。,（,1,）必要的专业技术知识；,（,2,）安全生产法律法规知识；,（,3,）风险评价知识，包括评价技术、技巧、经验等；,（,4,）现场管理人员、操作人员等。,评价组成员应满足以下要求：,划分评价单元,按生产流程的阶段,按地理区域,按装置,按作业任务,按生产 / 服务阶段,按部门,上述方法的结合,划分评价单元,管理活动：岗位职责,生产车间：按照工艺单元,(,正常操作、异常情况处理、检修状态下的停车、交出条件确认即开车）,检修单位：检修任务或活动,需识别的活动或作业举例,进入受限空间；,动火或高处作业；,正常情况操作；,异常情况作业；,现场检查监督；,职责范围内的管理活动；,物料搬运及工具使用；,机械的组装、安装、操作、维护、改装、修理等；,运输过程；,承包商现场活动等。,作业活动清单,序 号,作业活动地点,(,岗位,),作 业 活 动 名称,备 注,填表说明：,车间的作业活动包括日常操作和异常情况处理、开停车及管理活动，操作最好以生产装置的单元进行划分，管理活动以车间的管理岗位进行划分。,日常的操作：如出料、切换、清罐（塔、器）、加料、提（降）负荷及重要参数的调整、巡检和作业现场清理等；,异常情况处理：停电、水、气的处理等；,开停车：停车及交出检修前的确认；开车；,管理活动：以工艺员、设备员、安全员、材料员等岗位为主，列出相关的管理活动。,设备设施清单,序号,设备名称,编号,类别,投用日期,使用单位,备注,填表说明：,参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。,十大类别：炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。,厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。,选定作业活动,分解工作步骤,识别每个工作步骤的,潜在危害和后果,定期评审,风险分析,5.1,工作危害分析（,JHA,）,控制措施,5.1,工作危害分析（,JHA,）,JHA,主要用于日常,作业活动,的风险分析，辨识每个作业步骤的危害；,目的：根据风险分析结果，制定控制措施，编制作业活动安全操作规程，控制风险。,工作危害分析（,JHA,）,第一步：选定作业活动。,第二步：分解工作步骤。,把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，,用几个字说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做；,班组集体讨论。,工作危害分析（,JHA,）,第三步：识别每一步骤的主要危害和后果。,识别思路：,1,、谁会受到伤害？（人、财产、环境）,2,、伤害的后果是什么？,3,、找出造成伤害的原因（危害）,第四步：识别现有安全控制措施。,管理措施,人员素质,安全设施,工作危害分析（,JHA,）,第五步：进行风险评价。,第六步：提出安全措施建议。,设备设施的本质安全,安全防护设施,安全监控、报警系统,工艺技术及流程,操作技术、防护用品,监督检查、人员培训,第七步：定期评审。,序号,工作步骤,危害或潜在事件（作业环境、人、物、管理）,主要,后果,现有安全控制措施,L,S,R,建议改进措施,1,准备,工具,工具不防爆碰撞产生火花,着火,爆炸,日常检查，有规程，严格执行,1,5,5,2,检查,备用泵,紧固件松动，机泵震动大,机泵,损坏,日常检查，有规程，严格执行,1,2,2,冷却水未投、轴承温度高,机泵,损坏,日常检查，有规程，严格执行,1,2,2,3,更换,润滑油,润滑油乳化变质或油位低，润滑效果差，轴承温度高,机泵,损坏,每周检查，有规定，偶尔不执行,2,2,4,4,备用,泵灌泵,密封质量差，液化汽泄漏,着火,爆炸,每次操作检查，有规程，严格执行；瓦斯报警,2,5,10,选择高质量密封,5,备用,泵盘车,存在卡涩，机泵震动大轴承温度高,机泵,损坏,每周检查，有规定，偶尔不执行,2,2,4,6,按电,源起泵,密封质量差，液化汽泄漏,着火,爆炸,每次操作检查，有规程，严格执行；瓦斯报警,2,5,10,选择高质量密封,7,机泵,切换,出口阀盘根松，液化汽泄漏,着火,爆炸,每次操作检查，有规程，严格执行；瓦斯报警,1,5,5,8,停运机,泵检查,出口阀未关严，备用泵倒转,机泵,损坏,每次操作检查，有规程，严格执行,1,2,2,工作危害分析,(JHA),记录表,单位：,气分车间,工作岗位：,液化汽脱硫醇,工作任务：,原料泵切换（,P,101,）,5.2,安全检查表分析（,SCL,）,是基于经验的方法,安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审 。,安全检查分析表分析可用于对,物质、设备、工艺、作业场所或操作规程,的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。,安全检查表的编制程序,（,1,）确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员；,（,2,）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；,（,3,）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；,（,4,）判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素；,（,5,）列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。,安全检查表,编制依据,有关标准、规程、规范规定,国内外事故案例,系统分析确定的危险部位及防范措施,分析人员的经验和可靠的参考资料,研究成果,同行业检查表等,序号,检查项目,标准,不符合标准的主要后果,现有安全控制措施,L,S,风险度,R,建议改进措施,安全检查（,SCL,）分析记录表,单位：,区域,/,工艺过程：,装置,/,设备,/,设施：,分析人员：,日期：,5.3,预先危险性分析（,PHA,）,是在项目、工程的初期阶段，特别是在设计、施工的开始之前，对系统存在危害类别、出现条件、事故后果等进行分析，尽可能评价出潜在的危险性。,对现有及已建成的装置、设施进行维修、改扩建之前进行宏观的、粗略的危害和潜在的事故分析,为,HAZOP,，,FMEA,，,FTA,，,ETA,等危害分析方法提供依据,PHA, 分析步骤,第一步,收集系统包括项目、工程、装置的有关资料,主要化学物品、反应及参数、工艺流程、作业流程,主要设备、设施的类型,（如容器、反应器、换热器、运转设备、特种设备、其他设施等）,装置、设备、设施的基本操作规程,防火及安全设施,备注：,资料的搜集应广泛，包括任何相同或相似的工程、项目或装置，即使生产过程不同但使用相同的设备和物料的也应搜集。,PHA, 分析步骤,第二步,识别可能导致事故、事件后果的主要危害,无论是设计、施工、维修阶段，必须识别出：,危险有害物质,不安全的生产工艺,不安全的设备设施,不安全的作业行为和环境,PHA, 分析步骤,第三步,分析产生危害的可能原因，通常并不需找出所有的原因。,第四步,分析每种事故所造成的后果（通常指有可能发生事故的最坏的结果）,第五步 进行风险评估,第六步,在分析现有的措施的基础上提出消除或减少风险控制措施建议,设备设施的本质安全 安全防护设施,工艺技术及流程 安全监控、报警系统,操作技术、防护用品 监督检查、人员培训,5.4,失效模式和影响分析,(FMEA),该方法的目的是识别出系统中各子系统或元件可能发生的故障模式，并分析它们对系统或产品功能造成的影响，提出改进措施，提供系统或产品的可靠性和安全性；,失效模式与影响分析最适用于产品设计、工艺设计、装备设计等过程的分析，也可以用于识别装置或过程内重要的,单个,设备或单个系统（,压缩机、,泵、自控阀门、液位计、换热器,）的失效模式以及每个失效模式的可能后果。（也称故障类型及影响分析）,5.4,失效模式和影响分析,(FMEA),明确系统本身的情况,熟悉有关资料，了解系统的组成、任务等。,绘制系统图和可靠性框图,一个系统可以由若干个功能不同的子系统组成，如动力、设备、燃料供应、控制仪表等，对复杂系统可以绘制各功能子系统相结合的系统图，以表示各子系统间的关系。,列出所有故障类型，并选出对系统有影响的故障类型,系统、子系统或元件发生的每一种故障的形式成为故障类型。如阀门的,4,种故障类型：内漏、外漏、打不开、关不严。,选出对子系统以至系统有影响的故障类型，分析其影响后果及应采取的措施。,应由安全技术人员、生产管理人员和操作人员三者结合进行。,列出造成故障的原因,5.4,失效模式和影响分析,(FMEA),失效模式从可靠性方面考虑，五个方面：,运行中的故障；提前动作；在规定的时间内不动作；,规定的时间内不停止；运行能力降低、超量或受阻。,1,、结构破损；,2,、机械上下卡住；,3,、震动；,4,、不能保持在指定位置上；,5,、不能开启；,6,、不能关闭；,7,、误开；,8,、误关；,9,、内部泄漏；,10,、外部泄漏；,11,超出允许上限；,12,、低于允许下限；,13,、间断性工作不稳定；,14,、漂移性工作不稳定；,15,、意外运行；,16,、错误指示；,17,、流动不畅；,18,、错误动作；,19,、不能开机；,20,、不能关机；,21,、不能切换；,22,、提前动作；,23,、滞后动作；,24,、输入（出）量过大；,25,、输入（出）量过小；,26,、无输入（出）；,27,、电开路；,28,、电短路；,29,、漏电；,30,、其他。,失 效 模 式 举 例,泵,失效模式,电机跳车,联轴器断,轴承磨损,机械密封泄漏,轴套磨损,轴弯曲,油封泄漏,泵壳泄漏,开关密封不严,叶轮变形,5,.5 危,险,与可操作性分析（,HAZOP）,HAZOP,分析是系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法可用于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作规程进行分析。,HAZOP,的基本过程以关键词为引导，找出工作系统中工艺过程或状态的变化（即偏差），然后继续分析造成偏差的原因、后果以及可以采取的对策。,HAZOP,分析需要准确、最新的管道仪表图（,P&ID),、生产流程图（,PFD,）、设计意图及参数、过程描述。,概念,在设计状况下工作时，系统运作正常,当偏离设计状况时，问题就发生,方法,使用向导文字来考虑偏离设计状况时的后果,导,向文字 ,设计,参,数 偏,差,危,险,与可操作性分析（,HAZOP）,工艺、,设计,参数,流量、温度、压力、,浓度、液位、速度、,时间、粘度、,pH,、,电压、分离、信号、,频率、添加剂、反应,导,向 文字 ,设 计,参,数 偏,差,导向文字,参数,无,更多,少于,一部分,也,相反,比,流动,压力,温度,粘度,时间,(,等,.),偏离,(,标准状况,),原因,(,设备失灵、,人为错误,等等,.),后果,(,没有保护,),保护措施,(,减缓,),(,AND),HAZOP,所需资料,P&ID,图（管道仪表图）,PFD,图（工艺流程图）,设计参数,设计说明书,工艺过程说明,操作规程,所需人员 ：,4,6,人或更多,工艺人员,设备人员,操作人员,仪表人员,维修人员,安全人员,设计人员,公用工程,（组织者或协调员 记录员）,HAZOP,分 析 步 骤,列出原因、后果和现有保护措施,研究要点,为研究要点评审查设计原方案,评价风险控制并提出建议,重复所有的偏离，然后给出所有的文字向导,选择向导性文字,列出可能出现有意义的偏差,确定研究要点：工艺单元或分析节点,原 理,选择研究要点,(,类似研究范围,),在每一个容器或管道,在每一转换或连接线,节点类型,塔、储槽、容器、管线、泵、阀门、热交换器,每个节点平均：,20,30,分钟,每次会议持续时间不要超过,4,6,小时,研究要点,/,设计意图举例,燃料储存罐,反应器,节 点 与 参 数,5.6,故 障 树 分析（,FTA,）,是一种描述事故因果关系的有方向的“树”。是对既定的生产系统或作业中可能出现的事故条件及可能导致的灾难后果，按工艺流程、先后次序和因果关系绘成的程序方框图，表示导致灾害、伤害事故的各种因素之间的逻辑关系。也称事故树。,是一种根据系统可能发生的或已经发生的事故结果，去寻找与事故发生有关的原因、条件和规律的方法。,通过图表、数学计算进行定性及定量评估。,适用于事故的调查分析。,故障树基本符号,与门,(,),如果所有输入是正确的，输出就是正确的,或门,(+),假如一个或多个输入是正确的，输出就是正确的,顶上事件、中间事件,:,需要进一步往下分析的事件,基本事件,:,不能再往下分析的事件,省略事件,:,不必进一步,剖析的事件和由于信息,不足而不能进一步分析,的事件,正常事件,:,正常情况下,存在的事件,转移符号,:,在另外场合的逻辑发展,HF acid burn,故障树,FTA,分析,-,酸,类灼伤,HF,溶液,操作者接触,溢出,腐蚀,传输工具的影响,HF,酸灼伤,泵故障,水平传感器故障,没有足够的个人防护用具,未经许可的,人员进入,容器泄漏,5.7,事件树,ETA,分析,该方法是一种动态的分析方法，按照实践进程分析初始事件发生后，到发生严重后果前，各个中间控制环节或系统的安全防护功能的状态（成功、失败）是否能有效控制危害的进一步发展，从而判定事故发生的可能途径及后果的大小。,根据系统中各个环节或安全功能的故障概率，可以计算出成功率和失败率。,适用于事故原因的分析，为故障树确定顶上事件，为制定应急预案、检查应急管理状况提供参考。,它与,FTA,正好相反，是一种从原因到结果的自下而上的分析方法。每一事件都按,“,成功（,1,）,”,和,“,失败（,0,）,”,两种状态进行分析。,从初发事件开始、跟踪事故级数,/,进展,事件树步骤,:,识别初始事件,识别影响后果的安全功能,建立事件树,描述所导致的事故后果,5.7,事件树,ETA,分析,5.7 ETA,分析,-,步骤,识别初始事件,初始事件应当是系统故障、设备故障、人为失误或者是工艺异常,初始事件是预想的,例如：质量缺陷、冷却水断流、着火等,识别影响后果的安全功能,安全功能可被看成为防止初始事件造成后果的预防措施,自动安全系统（如自动停车系统）,报警,操作行为（如操作人员对报警做出的响应）,限制影响的障碍（如启动冷却系统、压力释放系统）,5.7 ETA,分析,-,步骤,建立事件树,从左到右的流水顺序展示文件,向上的路径为成功，向下的路径为失败,按事件发展顺序不断继续分析，直到最后结果,描述所导致的事件结果,初始事件导出的各种事故结果，如火灾、财产损失等,ETA,分析,-,举例,损失有限,损失重大，人员紧急疏散,损失有限,死亡可能，损失巨大,Y,N,Y,N,YES,NO,YES,NO,初始事件,着火,火灾报警器是否工作,?,喷水系统是否工作？,应急响应是否有效启动,?,思考题：,1.,企业风险评价的范围包括哪些,2.,重大隐患项目建立档案，档案内容应包括,3.,企业在发生哪些情形时应及时进行风险评价,4.,危害有害因素识别、风险评价的一般程序,