数控编程基础知识课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,第,5,章 数控编程基础,5.1,数控程序编制概述,5.1.1,什么是数控编程,数控机床加工零件，首先要进行程序编制，简称为编程。数控编程就是将加工零件的加工顺序、刀具运动轨迹的尺寸数据、工艺参数,(,主运动和进给运动速度、切削深度等,),以及辅助操作,(,换刀、主轴正反转、冷却液开关、刀具夹紧和松开等,),等加工信息，用规定的文字、数字、符号组成的代码，按一定格式编写成加工程序。理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样要求的合格工件，而且应使数控机床的功能得到合理的应用和充分的发挥，使数控机床安全、可靠、高效地工作。在编制程序前，编程员应充分了解数控加工特点，了解数控机床的规格、性能，数控系统所具备的功能及编程指令格式代码。,5.1.2,数控编程的种类,数控编程可分为手工编程、自动编程和计算机高级语言编程,3,种方法。,5.1.2.1,手工编程,1,手工编程的定义,手工编程,是指主要由人工来完成数控机床程序编制各个阶段的工作。当被加工零件形状不十分复杂和程序较短时，都可以采用手工编程的方法。,2,手工编程的意义,手工编程的意义在于加工形状简单的零件,(,如直线与直线或直线与圆弧组成的轮廓,),时快捷、简便；不需要具备特别的条件，对机床操作者或程序员没有特殊的要求；还具有较大的灵活性和编程费用少等优点。,手工编程在目前仍是广泛采用的编程方式，即使在自动编程高速发展的将来，手工编程的重要地位也不可取代，仍是自动编程的基础。在先进的自动编程方法中，许多重要的经验都来源于手工编程，并不断丰富和推动自动编程的发展。,3,手工编程的不足,手工编程既烦琐、费时，又复杂，而且容易产生错误。其原因有以下几点：,(1),零件图上给出的零件形状数据往往比较少，而数控系统的插补功能要求输入的数据与零件形状给出的数据不一致时就需要进行复杂的数学计算，而在计算过程中可能会产生人为的错误。,(2),加工复杂形面的零件轮廓时，图样上给出的是零件轮廓的有关尺寸，而机床实际控制的是刀具中心轨迹。因此，有时要计算出刀具中心运动轨迹的坐标值，这种计算过程也较复杂。对有刀具半径补偿功能的数控系统，要用到一些刀具补偿的指令，并要计算出一些数据，这些指令的使用和计算过程也比较烦琐、复杂，容易产生错误。,(3),当零件形状以抽象数据表示时，就失去了明确的几何形象，在处理这些数据时容易出错。无论是计算过程中的错误，还是处理过程中的错误，都不便于查找。,(4),手工编程时，编程人员必须对所用机床和数控系统以及对编程中所用到的各种指令、代码都非常熟悉。这在编制单台数控机床的程序时，矛盾还不突出，可以说不大会出现代码弄错问题。但在一个编程人员负责几台数控机床的程序编制工作时，由于数控机床所用的指令、代码、程序段格式及其他一些编程规定不一样，所以就给编程工作带来了易于混淆而出错的可能性。,5.1.2.2,自动编程,自动编程,是指借助数控语言编程系统或图形编程系统由计算机来自动生成零件加工程序的过程，它适合于零件形状特别复杂、不便于手工编写的数控程序。编程人员只需根据加工对象及工艺要求，借助数控语言编程系统规定的数控编程语言或图形编程系统提供的图形菜单功能，对加工过程与要求进行较简便的描述，而由编程系统自动计算出加工运动轨迹，并输出零件数控加工程序。由于在计算机上可自动绘出所编程序的图形及进给轨迹，所以能及时地检查程序是否有错并进行修改，得到正确的程序。最后通过网络或,RS-232,接口输入数控系统。对于数据量过大的数控程序，可利用传输软件实现对程序,DNC,传送，进行在线加工。,按输入方式的不同，自动编制程序可分为语言数控自动编程、图形交互自动编程和语音提示自动编程等。现在，在我国应用较广泛的主要是语言自动编程和图形交互式编程。如,Master CAM,、,Pro/E,、,UG,和,CAXA,等软件。,5.1.2.3,计算机高级语言编程,由于计算机运算速度的不断提高，最近出现了计算机高级语言编程。其特点有软件资源丰富、便于移植、开放性好、透明度好，从建立工件几何形状尺寸数学模型到最终形成加工程序的每一环节，编程员都很清楚。只要熟悉所用机床加工程序的格式，就能使用自己熟悉的语言进行编程，但仅适合于可用数学表达式表达的加工对象，如抛物线轮廓等。,5.1.3,数控程序编制的内容和步骤,数控程序编制的内容和步骤如图,5-1,所示。,(1),零件图样分析。,(2),制定工艺方案。,(3),数值计算。,(4),数控程序的编写与输入。,(5),程序调试和检验。,(6),首件零件试切,图,5-1,数控程序编制的过程,常用的校验和试切方法有几下几种：,(1),对于平面轮廓零件，可在机床上用笔代替刀具、坐标纸代替工件进行空运行绘图。,(2),对于空间曲面零件，可用蜡块、塑料、木料或价格低的材料作工件，进行试切，以此检查程序的正确性。,(3),利用机床空运行功能进行加工轨迹快速校验；对于具有图形模拟功能的机床，用图形模拟的方法进行轨迹校验，则更为方便。,上述方法只能检查运动轨迹的正确性，不能判别工件的加工误差。对于批量生产的零件，有必要进行零件的首件试切。首件试切方法不仅可查出程序编制是否正确，还可知道加工精度是否符合要求。当发现错误时，应分析错误的性质或修改程序单，调整刀具补偿尺寸，找出问题所在，对程序加以修正，直到符合图纸规定的精度要求为止。,5.2,数控加工工艺分析,5.2.1,数控加工工艺分析的一般步骤与方法,5.2.1.1,零件结构工艺性分析,在制定工件的加工工艺规程之前，首先要对零件图进行工艺审查。这项工作是很有必要的，它直接影响零件加工的合理性和经济性。我们首先要分析图样上的各项技术要求是否合理，零件是否具有良好的结构工艺性。结构工艺性好是指在具体的生产条件下，零件的结构能在保证质量的前提下，以较高的生产率和较低的成本方便地制造出来。,零件的结构、尺寸大小各不相同，但都是由平面、圆柱面、圆锥面和球面等基本表面和螺旋面、渐开线面等特殊成形表面构成的。这些基本表面和特殊表面的不同组合形成了各自的零件结构特点。按照零件的结构特征和工艺过程的相似性，可将工件分成轴类零件、套筒类零件、盘类零件、叉杆类零件和箱体类零件。对于轴类零件、套筒类零件及圆盘类零件多用车削的加工方法；对于叉杆类零件和箱体类零件多用铣削的加工方法。,在对零件进行结构分析时，要注意一个重要问题，就是零件结构的工艺性。零件结构的工艺性是否合理，直接影响生产率和成本。如果两个零件在机器中的功用一样，但结构有所不同，则这两个零件的加工方法和生产成本可能会相差很大。零件的结构虽然是设计人员确定的，工艺人员也要从工艺的角度上考虑如何高效率、低成本地保证设计要求，如果发现不合理之处，应建议设计人员进行必要的修改。,5.2.1.2,零件加工工艺性分析,所谓零件的加工工艺性，是指用某种加工工艺方法对零件毛坯进行加工，使之达到零件所要求的形状、尺寸、表面状态和性能的难易程度。加工工艺类型有切削加工、焊接、铸造、压力成形,(,型,),和热处理等。每种工艺类型中又有许多工艺方法，例如切削加工工艺类型中有车削、磨削、铣削和刨削等。这里所论及的加工工艺方法，主要是指切削加工工艺类型中的工艺方法。零件的加工工艺性的优劣与加工工艺方法及规范选择是否得当、零件的技术要求是否合理、材料选用是否正确和结构设计是否便于加工,(,通常称为结构工艺性,),等内容密切相关。本节仅从数控加工的特点出发，在数控加工的适应性、可能性和方便性,3,个方面提出一些必须分析和审查的内容。,在对零件进行加工工艺性分析的基础上，选择和决定数控加工内容时，一般可按下列顺序考虑：,(1),通用机床无法加工的内容作为优先选择的内容，例如叶片、较复杂的模具内腔或外形、非圆齿轮和凸轮的加工等。,(2),通用机床难加工、质量也难保证的内容作为重点选择的内容。,(3),通用机床加工效率低、操作劳动强度大的内容，一般在数控机床尚存富裕能力的情况下进行选择。,而下面一些加工内容则不宜选择在数控机床上加工：,(1),需要较长时间占机调整的加工内容。,(2),需与其他件配制或需按样板、样件等加工。,(3),不能在一次装夹中完成的零件的加工内容。,(4),容易损坏刀具的加工内容。,综上所述，在选择和决定加工内容时，要考虑实际的生产条件、生产批量、生产周期和工序间周转情况等因素，既要发挥数控机床的特长和能力，又不要把数控机床降为普通机床使用。,图,5-2,配合加工,图,5-3,机架零件图,5.2.1.3,分析和审查定位基准,由于数控机床具有高效率、高精度和高度自动化等特点，所以数控加工特别强调定位加工，零件的加工定位基准必须准确可靠。与普通机床加工一样，定位基准应力求与设计基准重合。需要进行数控加工的零件，如果没有准确的定位基准，最好先在普通机床上加工好定位基准；如果定位基准不可靠，应设法设置辅助基准使定位可靠，若所设的辅助基准对零件的装配或使用有影响，则可在完成定位加工后去掉。,5.2.1.4,数控加工工艺过程设计,数控加工工序一般都穿插在零件的整个工艺过程中间，因此在进行数控工艺过程设计时，一定要通盘考虑，不但要考虑数控加工工序的正确划分、顺序安排和彼此间的协调，还要考虑数控加工工序与其他工序之间的配合协调。数控加工工艺路线的设计前面章节已详述，在此省略。,5.2.1.5,数控加工工序的设计,数控加工工序的设计的主要任务是把每个工序的加工内容、工艺装备、装夹方式、刀具及其运动路线和切削用量等具体确定下来，为零件的加工程序编制做好准备。,1,定位基准及装夹的选择,2,刀刃具及其辅具的选择,3,走刀路线的选择,4,对刀点和换刀点的选择,5.2.2,数控加工工艺文件的编写,有关切削用量的选择前已多有述及，现补充介绍对刀点和换刀点的选择。,数控加工专用工艺文件既可为数控编程提供依据和方便，又可指导操作人员正确进行操作，同时也是生产组织、技术管理、质量管理和计划调度的重要依据，因此必须认真编制。数控加工专用工艺文件尚无统一的标准、格式、规范和要求。一般主要有工序卡、刀具卡、加工程序单和机床调整单等。本书提供了一种格式，仅供参考。,5.3,数控编程中的数值计算,根据被加工零件图样，按照已经确定的加工工艺路线和允许的编程误差，计算数控系统所需要输入的数据，称为数学处理。数学处理一般包括两个内容：根据零件图样给出的形状、尺寸和公差等直接通过数学方法,(,如三角、几何与解析几何法等,),计算出编程时所需要的有关各点的坐标值；当按照零件图样给出的条件不能直接计算出编程所需的坐标，也不能按零件给出的条件直接进行工件轮廓几何要素的定义时，就必须根据所采用的具体工艺方法和工艺装备等加工条件，对零件原图形及有关尺寸进行必要的数学处理或改动，才可以进行各点的坐标计算和编程工作。,5.3.1,选择编程原点,从理论上讲，编程原点选在零件上的任何一点都可以，但实际上，为了换算尺寸尽可能简便，减少计算误差，应选择一个合理的编程原点。,车削零件编程原点的,X,向零点应选在零件的回转中心。,Z,向零点一般应选在零件的右端面、设计基准或对称平面内。车削零件的编程原点选择如图,5-4,所示。,铣削零件的编程原点，,X,、,Y,向零点一般可选在设计基准或工艺基准的端面或孔的中心线上；对于有对称部分的工件，可以选在对称面上，以便用镜像等指令来简化编程。,Z,向的编程原点，习惯选在工件上表面，这样当刀具切入工件后,Z,向尺寸均为负值，以便于检查程序。铣削加工的编程原点如图,5-5,所示。,图,5-4,车削加工的编程原点,图,5-5,铣削加工的编程原点,编程原点选定后，就应把各点的尺寸换算成以编程原点为基准的坐标值。为了在加工过程中有效的控制尺寸公差，应按尺寸公差的中值来计算坐标值。,5.3.2,基点,零件的轮廓由许多不同的几何要素所组成，如直线、圆弧和二次曲线等，各几何要素之间的连接点称为基点。基点坐标是编程中必需的重要数据。,如图,5-6,所示零件中，,A,、,B,、,C,、,D,、,E,为基点。,A,、,B,、,D,、,E,的坐标值从图中很容易找出，,C,点是直线与圆弧切点，要联立方程求解。以,B,点为计算坐标系原点，联立下列方程。,直线方程：,圆弧方程：,可求得,X,、,Y,值为,(64.2786,，,39.5507),，换算到以,A,点为原点的编程坐标系中，,C,点坐标为,(64.2786,，,51.5507),。,可以看出，对于如此简单的零件，基点的计算都很麻烦。对于复杂的零件，其计算工作量可想而知，为提高编程效率，可应用,CAD/CAM,软件辅助编程。,图,5-6,零件图样,5.3.3,非圆曲线数学处理的基本过程,数控系统一般只能作直线插补和圆弧插补的切削运动。如果工件轮廓是非圆曲线，数控系统就无法直接实现插补，而需要通过一定的数学处理。数学处理的方法是：用直线段或圆弧段去逼近非圆曲线，逼近线段与被加工曲线的交点称为节点。,例如，对如图,5-7,所示的曲线用直线逼近时，其交点,A,、,B,、,C,、,D,、,E,、,F,等即为节点。,在编程时，首先要计算出节点的坐标，节点的计算一般都比较复杂，靠手工计算已很难胜任，必须借助计算机辅助处理。求得各节点坐标后，就可按相邻两节点间的直线来编写加工程序。,这种通过求得节点，再编写程序的方法，使得节点数目决定了程序段的数目。如图,5-7,中有,6,个节点，即用,5,段直线逼近了曲线，因而就有,5,个直线插补程序段。节点数目越多，由直线逼近曲线产生的误差 越小，程序的长度则越长。可见，节点数目的多少决定了加工的精度和程序的长度。因此，正确确定节点数目是个关键问题，也请参考本教程,CAD/CAM,部分。,图,5-7,零件轮廓的节点,5.3.4,数控加工误差的组成,数控加工误差数加由编程误差编、机床误差机、定位误差定和对刀误差刀等误差综合形成，即,数加,=,f,(,编,+,机,+,定,+,刀,),其中各误差具体情况如下：,(1),编程误差编由逼近误差 、圆整误差组成。逼近误差是在用直线段或圆弧段去逼近非圆曲线的过程中产生的，如图,5-8,所示。圆整误差是在数据处理时，将坐标值四舍五入圆整成整数脉冲当量值而产生的误差。脉冲当量是指每个单位脉冲对应坐标轴的位移量。普通精度级的数控机床，一般脉冲当量值为,0.01mm,；较精密数控机床的脉冲当量值为,0.005mm,或,0.001mm,等。,(2),机床误差机由数控系统误差和进给系统误差等因素产生。,(3),定位误差定是当工件在夹具上定位、夹具在机床上定位时产生的。,(4),对刀误差刀是在确定刀具与工件的相对位置时产生的。,图,5-8,逼近误差,5.4,数控程序代码与编程,5.4.1,数控程序代码与标准,不同的数控系统，由于所适用程序代码、编程格式的不同，导致同一零件的加工程序在不同的系统中是不能通用的。为了统一标准，国际上一些组织都推出了自己的标准，目前国际上比较通用的数控代码标准有,ISO(,国际标准化组织,),、,EIA(,美国电子工业协会,),两种。我国原机械工业部也制定了相关的,JB320883,标准，它与国际上使用的,ISO10561975E,标准基本一致。但是在具体执行时，不同厂家生产的数控系统，其代码含义并不完全相同，因此，编程时还应按照具体机床的编程手册中的有关规定来进行，这样所编出的程序才能被该机床的数控系统所接受。,5.4.2,数控程序常用代码介绍,5.4.2.1,准备功能,G,指令,准备功能,G,指令用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿和坐标偏置等多种加工操作的准备工作。,JB320883,标准中规定：,G,指令由字母,G,及其后面的两位数字组成，从,G00,G99,共有,100,种代码，见表,5-1,。,表,5-1,内第,2,栏中，标有英文小写字母的表示第,1,栏中对应的,G,代码为模态代码,(,又称续效代码,),，字母相同的为一组。模态代码的含义是：这种代码一经在一个程序段中指定，便保持有效到以后的程序段中出现同组的另一个代码时才失效；在某一程序段中一经应用某一模态,G,代码，如果其后续的程序段中还有相同功能的操作，且没有出现过同组的,G,代码时，则在后续的程序段中可以不再指定和书写这一功能代码，而且同组的任意两个代码不能同时出现在一个程序段中。,表,5-1,中第,4,栏功能说明中的“不指定”代码用作将来修订标准时指定新功能之用。“永不指定”代码说明即使将来修订标准时，也不指定新的功能。但这两类代码均可由数控系统设计者根据需要自行定义表中所列功能以外的新功能，但必须在机床使用说明书中予以说明，以便于用户使用。,5.4.2.2,辅助功能 指令,辅助功能指令简称辅助功能，也叫,M,功能。,JB320883,标准中规定：,M,指令由字母,M,及其后面的两位数字组成，从,M00,M99,共有,100,种代码，见表,5-2,。,M,指令也有续效指令与非续效指令之分。这类指令与控制系统的插补运算无关，而是根据加工时机床操作的需要予以规定的。例如主轴的正反转与停止和冷却液的开关等。,因为,M,指令与插补运算无直接关系，所以一般书写在程序段的后部。但这类指令在加工中是必不可少的。,5.4.2.3 F,、,S,、,T,指令,1,F,功能,该指令是进给速度指令，为续效代码。通常指定进给速度有两种方法：,(1),代码法。,(2),直接指定法。,2,S,功能,该指令是主轴转速指令，为续效代码。其指定方法与,F,指令的指定方法基本相同，只是单位不同，常用的主轴转速的单位是,r/min,。例如，,S600,表示主轴转速为,600r/min,。,对于数控车床来讲，,S,后面的数字还可指定切削线速度，单位为,m/min,。用,G96,、,G97,来选择是指定每分钟转速还是线速度。,3,T,功能,该指令是刀具序号指令。在可以自动换刀的数控系统中，它用来选择所需的刀具。指令以,T,为首，后跟两位数字，以表示刀具的编号。有时,T,后跟有四位数字，后两位数字表示刀具补偿的序号。例如,T0202,，前面,02,表示刀具号，后,02,表示刀具补偿号。为了记忆方便，刀具号应尽量与刀补号统一。但多数系统的刀具功能只表示刀具号，而刀补号由地址符,D,或,H,指定。,5.4.3,数控程序结构与格式,数控程序由若干个程序段组成，每个程序段都按照一定顺序和规定排列的“字”,(word),组成。字是表示某一功能的代码符号，由表示地址的英文字母和数值组成，上节所述各种指令代码即为功能字。如,G00(,快速移动,),、,G54(,建立坐标系,),、,X40.12(,刀具相对于工件移动,),、,M03(,机床主轴正转,),。除各功能字外，还包括各种尺寸字和顺序号字等。尺寸字一般安排在,G,功能字的后面，用于指定机床各坐标轴位移的方向和数据。在数控编程中，其中表示尺寸地址的有,18,个，,X,、,Y,、,Z,、,U,、,V,、,W,、,P,、,Q,、,I,、,J,、,K,、,A,、,B,、,C,、,D,、,E,、,R,、,H,。如,X500,为一个尺寸字，表示,X,向坐标尺寸为,500(,具体单位由规定的代码方法决定,),。,5.4.3.1,程序段格式,一个程序段中各字的排列顺序及其表达方式称为程序段格式。数控历史上曾经用过固定顺序格式和分隔符程序段格式。这两种程序段格式已经过时，目前国内外都广泛采用字地址可变程序段格式，又称为字地址格式。在这种格式中，程序字长是不固定的，程序字的个数也是可变的，绝大多数数控系统允许程序字的顺序是任意排列的。但是，在大多数场合，为了书写、输入、检查和校对方便，程序字在程序段中习惯按一定的顺序排列。,程序段格式如图,5-9,所示。,图,5-9,程序段格式,5.4.3.2,程序结构,常规加工程序一般由程序开始符,(,单列一段,),、程序名,(,单列一段,),、程序主体、程序结束指令,(,一般单列一段,),和程序结束符,(,单列一段,)5,部分组成。,程序开始符与程序结束符是同一个字符：在,ISO,代码中是,%,，在,EIA,代码中是,ER,。一般书写程序时不用写出,(,因此有些书中将程序结构分为其他,3,部分,),，在程序输入时由,CNC,装置自动生成，在本书的后续程序实例中，程序开始符与程序结束符也不再出现。,程序名位于程序主体之前、程序开始符之后，它一般独占一行。程序名有两种形式：一种是以规定的英文字,(,多用,O),打头，后面紧跟若干位数字组成。数字的最多允许位数由说明书规定，常见的是两位和四位两种。这种形式的程序名也可称作程序号。另一种形式是程序名由英文字、数字或英文和数字混合组成，中间还可以加入“,-”,号。这种形式使用户命名程序比较灵活，例如在,SKC50,型数控车床上加工零件图号为,215,的法兰第三道工序的程序，可命名为,SKC50-FIANGE-215-3,，这就给使用、存储和检索等带来很大方便。程序名用哪种形式是由数控系统决定的。,程序主体，顾名思义即为程序的主体部分，由若干程序段构成，包含了零件加工过程中所有的加工信息。一般在程序主体编写时为方便编辑、查找与修改，以加工工序不同分为不同模块，用不同程序段号辅以相关说明加以标明，例如,N10(,外圆粗加工,),。,程序结束指令可用,M02(,程序结束,),或,M30(,纸带结束,),。现在的数控机床一般都使用存储式的程序运行，此时,M02,与,M30,在功能上是相同的：在完成了所在程序段其他所有指令之后，用以停止主轴、冷却液和进给，并使控制系统复位。两者的不同之处在于用,M02,结束程序时，自动运行结束后光标停在程序结束处；而用,M30,结束程序运行时，自动运行结束后光标和屏幕显示能自动返回到程序开头处，一按启动钮就可以再次运行程序。虽然,M02,与,M30,允许与其他程序字合用一个程序段，但最好还是将其单列一段，或者只与顺序号共用一个程序段。,具体程序结构形式如下：,%,程序开始符,O0001,程序名,N0 G92 X0 Y0 Z0,程序主体,N10(,外圆粗加工,),N20(,外圆精加工,),N100 M30,程序结束指令,%,程序结束符,程序主题,5.4.3.3,主程序与子程序,编制加工程序有时会遇到这种情况：一组程序段在一个程序中多次出现，或者几个程序都要使用它。我们可以把这组程序段摘出来，命名后单独存储，这组程序段就是子程序。子程序是可由适当的机床控制指令调用的一段加工程序，它在加工中一般具有独立意义。调用第一层子程序的指令所在的加工程序叫做主程序。调用子程序的指令也是一个程序段，它一般由子程序调用指令、子程序名称和调用次数等组成，具体规则和格式随系统而别，例如同样是“调用,55,号子程序一次”，,FANUC,系统用,M98 P55,，而美国,A-B,公司系统用,P55x,。,子程序可以嵌套，即一层套一层，上一层与下一层的关系跟主程序与第一层子程序的关系相同，最多可以套多少层由具体的数控系统决定。子程序的形式和组成与主程序大体相同：第一行是子程序号,(,名,),，最后一行则是子程序结束指令，它们之间是子程序主体。不过，主程序结束指令的作用是结束主程序、让数控系统复位，其指令已经标准化，各系统都用,M02,或,M30,表示结束；而子程序结束指令的作用是结束子程序、返回主程序或上一层子程序，其指令各系统不统一，如,FANUC,系统用,M99,、西门子系统用,M17,，美国,A-B,公司的系统用,M02,等。,在数控加工程序中可以使用用户宏,(,程序,),。所谓宏程序就是含有变量的子程序，在程序中调用宏程序的指令称为用户宏指令，系统可以使用用户宏程序的功能叫做用户宏功能。执行时只需写出用户宏命令就可以执行其用户宏功能。,用户宏的最大特征是以下,3,点：,(1),可以在用户宏中使用变量。,(2),可以使用演算式、转向语句及多种函数。,(3),可以用用户宏命令对变量进行赋值。,数控机床采用成组技术进行零件的加工，可扩大批量、减少编程量和提高经济效益。在成组加工中，将零件进行分类，对这一类零件编制加工程序，而不需要对每一个零件都编一个程序。在加工同一类零件只是尺寸不同时，使用用户宏的主要方便之处是可以用变量代替具体数值，到实际加工时，只需将此零件的实际尺寸数值用用户宏命令赋与变量即可。,需要说明的是，数控机床的指令格式在国际上有很多格式标准规定，并不完全一致。而随着数控机床的发展，不断改进和创新，其系统功能更加强大，使用更加方便。在不同数控系统之间，程序格式上存在一定的差异，因此，在具体掌握某一数控机床时要仔细了解其数控系统的编程格式。,