总装流水线快速换线规划

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2012-6-19,#,总装流水线,快速,换,线,(SMED),规划,1,2,3,Contents,背景及,目的,SMED,的需求,SMED,的意义,SMED,相关概念,单台设备,SMED,流水线,SMED,SMED,推行思路,目标制定,方法实施,效果确认,标准化,SMED,的需求,现状：,产品越来越,多样化，,单多量少,客户要求交货周期越来越短,我们,想：,快速响应客户的交货需求,不想增加过多的库存,实现均衡化生产,结果：,每天生产线需要频繁的换线,换,线损失工时增多，效率低下,对策,：,推行快速换线,SMED,SMED,的意义,灵活生产，满足,多样化需求,不,需额外的库存即可满足客户,要求,快速,交付多品种的产品,优良品质，减少,调整过程中可能的错误,高效,生产,切换，缩短停线时间，意味着,更高的生产效率，即,OEE,/OPE,提高,。,每,班换线,4,次，通过,SMED,每次换线可以节省,1,5,分钟。,每,班节省,60,分钟，即,1,小时,，,按每班,10,小时计，,整条生产线效率,即提升,10%,。,例,相关概念,什幺是,SMED ?,Single Minute Exchange of Die (,快速,换模,),SMED,系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法,快速切换,快速换模,快速换线,SMED,的由来,SMED,在,50,年代初期起源于日本,在,丰田企业发展起来,Single,的意思是小于,10,分钟,(Minutes),最初,使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换,(Exchange of Dies,),。,它,帮助丰田企业产品切换时间由,4,小时缩短为,3,分钟,F1,赛车换轮胎,平均换胎时间：,34,秒！,F1,：没有最快 只有更快,分析分析,再,分析,电子,信号灯取代,“棒棒糖”,轮胎,枪量身,定做,螺帽,设计激进,化,架,起赛车,用,最短时间调整前定风翼,勤,加练习 不宜过度,观察,对手,切忌,只想破纪录,换胎时间：,1.8,秒！,单台设备,SMED (,1,/2),换,模时间是,指介于一个生产作业,(Production Run),的最后一件合格品和下一个生产作业的首件合格品之间,的,时间,。,这,部分时间是没有产出价值的时间，所以需要尽可能地缩短，以减少浪费。,准备时间,换,模操作,时间,调整,时间,整理,换模,前外换模,后外换模,内换模,产品,1,产品,2,单台设备,SMED (,2,/2,),换,模,时间：,T = t,2, t,1,t,1,最后一,个产品,1,下线时间,点,t,2,第一,个产品,2,（合格品）,上线时间点,备注：,最后一个产品,1,与第一个产品,2,无,重叠加工时间,换模时间：,T = t,3, t,1, CT,2,t,1,最后一个产品,1,下线时间点,t,3,第一个产品,2,（合格品）,下,线时间点,CT,2,第一个产品,2,（合格品）,周期时间,流水线,SMED (,1,/7),流水线与单台设备,区别（,1,）,：,最后一个产品,1,与第一个产品,2,可能存在,重叠,加工,时间,L,t,1,最后一,个产品,1,下线时间点,t,2,第一,个产品,2,（合格品）,实际,上线时间点,t,2s,第一个产品,2,（合格品,）,可以,上线时间点,（,最后一个产品,1,进入第二个工站的时刻，这时,第一个产品,2,可进入第一个工站）,若,t,1,t,2,，,则,L = t,1, t,2s,；,若,t,1,t,2,，,则,L =,0,。,流水线与单台设备,区别（,2,）,：最后一个产品,1,造成第一个产品,2,可能存在,堵塞时间,D,流水线,SMED,(,2,/7),换线时间：,T = t,3, t,1, CT,2,+,L,D,(1),若,t,1,t,2,，,则,L = t,1,t,2s,；有,T =,t,3,t,2s,CT,2,D,(2),若,t,1, T,ab,=,t,3,t,2s, CT,2,D = 0,t,1,= 1000,t,2,=,t,2s,=,200,t,3,= 1100,CT,2,= 100*5 = 500,D = 400,= T,ba,=,t,3,t,2s, CT,2,D = 0,流水线,SMED,(,4,/7),T,= t,3,t,2s, CT,2,D,则,t,3,= t,2s,+ T + CT,2,+ D,，我们最终的目的是要,减小,t,3,，,即,更快完成生产。,所以我们,SMED,的方向是减小,(,t,2s,+ T + CT,2,+,D,),，但是换线的时间长短,(,T,+,CT,2,),会影响到堵塞时间,(,D,),。例如：,T,但,D,，,T + CT,2,+,D,不变,T,但,D,，,T + CT,2,+ D,不变,t,2,也会影响到,D,的值，延迟产品,2,上线,(,t,2,增大,),，则,D,也会,相应,减小。,流水线,SMED,(,5,/7),1,2,3,4,5,b,a,ST,a,= 100s,，,ST,b,= 200s,第,2,种情况：,加工产品,b,，,5,个工站,均,需要,ST,b,= 200s,，因为刚换线，第一个产品,a,，,5,个工,站除需要,ST,a,=,100s,外，还需要,50s,的准备时间。,SMED,时间：,t,1,=,1000,，,t,2,= t,2s,=,200,，,t,3,=,1150,，,CT,2,= 500,，,D,=,50*4,= T,ba,= t,3,t,2s, CT,2, D =,250 = 50 * 5,第,1,种,情况：,加工产品,b,，,5,个工站均需要,ST,b,= 200s,，因为刚换线，第一个产品,a,，,5,个工站除需要,ST,a,= 100s,外，还需要,80s,的准备时间。,SMED,时间：,t,1,= 1000,，,t,2,=,t,2s,=,200,，,t,3,=,1180,，,CT,2,= 500,，,D =,20*4,=,T,ba,= t,3,t,2s, CT,2, D =,400,=,80,*,5,流水线,SMED,(,6,/7),第,4,种情况：,加工产品,b,，,5,个工站,均,需要,ST,b,= 200s,，因为刚换线，第一个产品,a,，,5,个工,站除需要,ST,a,=,100s,外，还需要,50s,的准备时间。,SMED,时间：,t,1,=,1000,，,t,2,=,300,，,t,2s,=,200,，,t,3,=,1150,，,CT,2,= 500,，,D,=,100,= T,ba,= t,3,t,2s, CT,2, D = 3,50 = 50 * 5 + 100,第,3,种,情况：,加工产品,b,，,5,个工站均需要,ST,b,= 200s,，因为刚换线，第一个产品,a,，,5,个工站除需要,ST,a,= 100s,外，还需要,80s,的准备时间。,SMED,时间：,t,1,= 1000,，,t,2,=,300,，,t,2s,=,200,，,t,3,=,1200,，,CT,2,= 500,，,D = 0,=,T,ba,= t,3,t,2s, CT,2, D = 5,00,=,80,*,5 + 100,延迟上线,1,00s,：,流水线,SMED,(,7,/7),D,主要受流水线排产的影响，需要通过,排产优化,来降低。,T,为内部切换作业时间，可以通过,内部切换作业的改善,来缩短时间。虽然存在,T,但,D,的情况,，但对整体时间的缩短,肯定是不会有坏处,(,但不一定就有好处,),。,效果验证,最终要看,t,3,有没有减小，即是否有更快完成生产,，同时关注,T,及,D,的改善情况。,目标制定（,P,）,Step1,：,发现,问题,点,项目改善实施小组的组织,记录方式：流程,+,表单,+,分工,目前的,T,比,CT,2,大多少？,100%,？,50%,？,目前的,D,有多少？,目前的,t,2,与,t,2s,差异多少？,目标制定（,P,）,Step2,：,制定目标,选定题目及方向,T,为内部切换作业时间，通过作业改善可以降低多少？,D,为,堵塞,时间,，通过排产优化可以降低多少？,（由,T = t,3, t,2s, CT,2, D,得,D = t,3, t,2s, CT,2, T,）,t,2,与,t,2s,差异可以降低多少,？,Step3,：,制定实施计划,项目改善实施计划,职责分工,方法实施（,D,）,Step4,：,仔细调查问题,点,T,内部,切换作业,时间的构成，内部作业流程,D,堵塞,时间的分布，收集排产机型各工站标准工时数据,t,2,与,t,2s,差异问题点收集,Step5,：,研究改善方案,T,:,内部,作业,流程简化，作业时间缩短，内外部作业转化，外部作业标准化及简化,D,:,进行排产优化，排产模型验证,改善,t,2,与,t,2s,差异,Step6,：,实施改善方案,效果确认,（,C,）,Step7,：,验证改进的成果,标准化,（,A,）,Step8,：,固定标准及管理,Step9,：,总结及下一步行动,The End,