工艺现场管理

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,工 艺 管 理,质量管理科,2015年3月,1,一、总论,二、工艺过程质量保证要求,三、工艺管理内容,四、工艺过程评价-工序能力,目录,2,一、总论,工艺是产品生产方法的指南，是计划、调度、质量管理、质量检验、原材料供应，工艺装备和设备等工作的技术依据。是优质、高效、人员低耗和安全生产的重要保证手段。,工艺工作负责部门和人员，应建立严格的管理制度和责任制，工艺人员要坚持科学态度，不断提高工艺水平，为生产服务。,工艺工作要认真贯彻工艺规程典型化、工装标准化，通用化的原则。,3,1、技术管理与配方管理要求,任何置于现场的控制标准和投料卡均需要是质量技术部门签发并有版本号控制的正式文件；,技术标准和投料内容的变更均要求受控和设定权限；,技术文件从接收/登记/受控/复印/分发/回收/检索/报废/处理等环节需要有相应的操作要求和实施记录；,生产人员必须严格执行工艺，任何人不得擅自修改操作规程、技术文件内容，如有某种原因无法按工艺生产时，应由技术管理部门签字确认方可生效。,二、工艺过程质量保证要求,4,2、工艺管理要求,每个产品需要有从仓储到成品发货的工艺参数总表，且有明确的具体的工艺参数项、数值、控制限，并专人负责定期更新和通报；,每个产品需要有指定生产工艺的关键参数，并在生产过程中有操作工对其按时间、频次进行记录；,每个工序现场要有工艺流程图作明显的标示，并配以质量控制点控制要求；,生产厂要有程序规定工艺参数的检查、记录、修正、异常报告等环节的操作要求，工艺技术部门要有日常检查实施情况的活动和记录。,5,3、工艺生产操作要求,生产操作中需要监控所确定的工艺参数和保存监控记录；,原料、包材要有材料的收、存、发管理，状态标识管理，库存巡检制度，不合格材料处理管理等工作操作程序和对应的记录表单；,生产厂需要有固液投料的操作、各设备操作规程、现场管理要求等操作程序和对应的记录表单；,关键岗位员工需要进行上岗培训和实操考核；,操作人员要能熟记、理解操作规程要求；要能辨别原料/半成品/成品外观、大致识别其性能；,记录要完整，有原料批号、厂家等关键内容，可追溯，审核确认，填写需要规范，无涂改；,有品种切换及开停车的操作与检查程序和记录。,6,4、工艺统计与分析要求,厂方要每月对工艺参数总符合率进行统计和出分析报表；,厂方要每月对关键工艺参数进行工序控制能力统计和出分析报表；,工艺技术部门要将制定的数据统计作业文件和判稳规则/应用方法对喷粉车间和包装车间管理人员定期进行培训和实操考核；,工艺参数的变更和控制限的修改,必须出具数据分析等依据来说明必要性；,对制定和变更工艺参数要进行工艺可靠性分析。,7,5、工艺记录管理要求,洗衣粉生产基本的记录要有:所有的原料/包材料/过程检验/成品检验等原始记录和报告单、每种原料的投料量记录、每班的生产计划和操作记录、每班的交接班记录、每班的工艺参数记录、工艺调整记录、各种设备和计量设备的校正记录、首检和首件确认记录、开停车记录、品牌切换系统清理与确认记录、设备档案和维修记录、仓储各种收发存单据、放行单、回粉/回掺记录等；,洗洁精生产要求有投料量记录、投料量的调整记录、工艺参数记录（温度、时间等）、软水制备、使用记录、系统清洗消毒记录（记录到生产系统的各环节、工序）、品种切换及开停车的记录、回锅记录（回锅品种、回锅量、锅次、回锅料检测结果等）等；,洗衣皂有投料量记录及调整记录、工艺参数记录（温度、时间等）、品种切换及开停车的确认记录,对于各种品牌转换操作要制定关于各系统清理/逐项检查确认/工艺调整措施/下下工序准备工作确认/转换化验确认等环节的生产操作程序和相关的记录表单、回锅记录（回锅品种、回锅量、锅次、回锅料检测结果等）。,8,6、现场管理要求,现场存放的物料要有品种标示、区域划分；,现场应划分专门的区域用于堆放生产过程中发现的不合格品；,各生产区域要按使用要求划分设备区/操作区/清洁工具区/消防区/移动搬运工具区/维修工具房子或区/通道/等；,车间现场管理无食品、办公用品、辅助工具摆放整齐，符合5S管理规范要求；,物料要做好防护措施，严防二次污染。,9,7、品质控制点设置与实施要求,目前对于产品品质控制按立白公司现行有效文件开展；,各品质点的控制要求要单列出来,在现场各监控点张贴明示；,品质量控制点检测的频次和内容符合立白公司要求；,岗位相关人员对各品质量控制点的项目、频次和检测方法需清楚明白；,各品质控制点配置相应的检测工具,并有完整检测记录和各种异常处理调整记录。,10,8、品牌切换管理要求,各种品牌转换操作要制定关于各系统清理/逐项检查确认/工艺调整措施/下下工序准备工作确认/转换化验确认等环节的生产操作程序和相关的记录表单；,厂方应有防止非立白公司产品的成份混入的应对措施；,厂方要制定包装车间的品牌规格转换的清场/现场每台面检查/质量确认/包材确认/包装首件确认等环节的操作程序和相关的记录表单。,11,9、计量管理要求,计量设备要有定期检定、校正计划和记录，且必须是合格的才可以使用；,工厂应有当计量出现不准时的应对措施和追溯办法；,计量设备的精度应能满足产品工艺条件的实际需求。,12,三、工艺管理的内容,1、定义,工艺管理在国家标准机械制造工艺基本术语中被定义为“,科学地计划、组织和控制各项工艺工作的全过程,”。可见，工艺管理具有广泛、丰富的内容，贯穿于整个工艺工程之中。,工艺管理是技术管理的组成部分,是技术管理的核心,是体现企业的生产方针-实现优质,高产,低耗,高效益的保证,是衡量企业管理水平的标准之一。,工艺管理工作就是认真贯彻工艺规程典型化、工艺设备标准化，通用化的原则。,生产人员必须严格执行工艺，任何人不得擅自修改操作规程、技术文件内容。,13,2、工艺管理主要包括:,1)管理体系;,2)工艺文件; 例：生产过程操作规程，包装操作指引，工艺参数等,3)工艺技术; 例：标准、操作技术文件,4)现场工艺管理; 例：现场物料标识管理,5)工艺纪律; 例：工艺管理制度,6)员工素质及积极性; 例：员工行为规范,7)售后服务；例：洗衣粉的使用方法,8)工艺师队伍。,对工艺纪律、现场工艺管理、员工素质及积极性、工艺师队伍的管理主要依靠先进的管理方法、发挥人的主观能动性来实现，属于工艺管理工作“软”的方面；,管理体系、工艺文件、工艺技术、售后服务的管理是对一定客观实体的保存与控制，属于工艺管理工作“硬”的方面。,工艺工程的实现是以工艺文件的流转来完成的，因此对工艺文件的管理是工艺管理中最主要的方面。,管理体系以体系文件为基础，从工艺工作的各方面规范工作的方法、流程和结果，优秀的管理体系必然具有完备、便于操作的体系文件。大量的国家标准、部门标准、行业标准是体系文件的重要组成部分，同时，还包括根据不同的环境和条件不断积累和总结而形成的具有良好适应性的规范性文件。,14,工艺文件属于广义的范畴，主要包括工艺总方案、物料清单、工艺规程、技术通知单、工艺文件更改单等各种工艺规程类和技术文档类文件。工艺文件应具有完整性、正确性和统一性，然而由于生产过程的复杂性、不同部门的不协调性和传统管理方法的局限性，达到这样的目标通常是困难的。工艺文件残缺、版本混乱、工艺现场与工艺文件的不统一经常是困扰生产企业的问题。,工艺技术是指工艺工作中具有一定技术含量，对工艺过程具有一定促进作用的工艺方法，在生产过程中主要体现为：工艺攻关，工艺优化，新技术、新材料、新方法的采用等。工艺技术需要以客观实体的形式保存下来，一方面真正改进工艺过程，另一方面进行知识的传承。因此，对工艺技术的管理是通过对技术报告、优化的工艺文件等载体的管理来实现的。,市场机制的成熟和完善要求对产品的全生命周期进行管理，售后服务越来越成为衡量产品质量的重要方面。售后服务具有时间紧、情况突然、原因不明等特点，需要结合产品特性和工艺方法完成，售后服务的管理是工艺管理的重要内容。,15,3、工艺管理的关键点,在产品的工艺过程中，存在大量的反复、变更、修改、替换等中间过程，对这些过程控制的有效程度是反映工艺管理水平的重要指标，如洗衣粉生产的料浆的配制、喷粉工序 ，洗洁精的配料，洗衣皂的岀条。,典型的工艺过程包括因设计更改、工艺更改、工艺优化和改进等引起的工艺更改。如：洗衣粉的后配料的变更,因返工产生的临时工艺，如回配粉的加入。,因产品升级引起的工艺版本升级。,因设备维护或维修带来的工艺临时变更，新材料、新设备、新方法的采用引起的工艺改善，以往产品的重新投产带来的对旧工艺的整理和改进等等。,保证生产工艺的完整性、正确性和唯一性，需要控制不同阶段和版本。所有变更都做到有章可依、有据可查，能够有效的控制复杂的工艺过程。,16,工艺文件的管理,1、 工艺文件,工艺文件是指作业指导书、产品配料卡、工艺附图、参数对照表、样板、设备操作规程等能够及时而有效地指导员工进行正确而规范化操作的正式文件,；,2、工艺文件的特点：,技术、质量等职能部门下发的工艺文件应达到“正确、完整、统一、清晰”，符合有关标准规定，各种技术文件之间不能发生矛盾，能正确指导生产，保证生产稳定进行，工艺流程安排合理，操作规程切实可行，保证生产产品质量。 生产单位工艺技术员负责工艺文件、样板等保管、发放，在产品生产前，班组要把工艺文件按要求及时、准确、完整地摆放到生产现场的指定位置；工艺人员在处理生产过程中发生的技术问题时，要坚持“三按”（按配料卡、技术标准、工艺文件）进行操作，发现文件不正确时，要及时反馈修改文件，班组长和一线员工有责任对其发现的文件错误及时反馈工艺技术员以使文件能够持续有效指导生产；一线员工要熟悉当班的工艺文件，生产时要严格按照工艺文件及作业要求的规范化动作要领正确地操作，要保证操作与工艺文件规定的一致性。发生工艺文件规定模糊或产生歧异时，以现场工艺指导为准。,质量管理科,对工艺文件拥有最终解释权。,17,工艺文件的管理,职能部门（集团工程研发技术中心、质量管理部）下发的技术通知等工艺文件必须是受控的正式文件，对于非正常渠道下发的非正式文件，车间有权不予执行；,临时性工艺文件与其他工艺文件一样在指导一线员工生产操作时具有严格的约束力，车间相关执行人员应严格按照技术通知规定的内容进行正确生产操作；,质量管理科有责任对技术通知等临时性工艺文件进行必要解释或补充，并要求车间相关人员按文件规定贯彻执行。,质量管理科,对技术通知等临时性工艺文件拥有最终解释权。,车间应对职能部门下发的技术通知等临时性工艺文件进行妥善保管，以备查询。,产品工艺文件一经批准，就成为公司的技术法规，有关单位必须严格执行，不得擅自更改或降低要求。贯彻执行工艺文件，是执行工艺纪律的主要内容之一。,工艺文件下发后，技术部应及时到车间进行技术指导，指导内容一般包括：设备、工具、生产工艺、操作规程是否需要调整；生产组织和生产流程调整意见；产品试生产时，指导操作者操作、调整、直至产出合格产品；产品的关键质量指标及技术保证措施；应注意的事项；估计在制造过程中容易出现的问题及其预防措施。,18,现场工艺管理,1、物料管理,2、标识管理,3、现场管理,4、现场工艺控制点（品质控制设置点）,5、工艺参数的管理,6、关键工序的管理,7、工艺记录管理,19,1、物料管理,生产现场物料要分类摆放，物料包装要求整洁、整齐；,生产车间按照当班生产产品品种规格领取物料，车间暂存的物料放置在规定的区域，进行挂牌管理，标识牌标注名称、数量、挂牌人、时间等内容。摆放整齐，注意防尘，保护。,次品、不合格品进行分区存放，挂牌标识，摆放整齐、避免混放。,对存放环境有特殊要求的原料，存放在规定区域（如香精）。,20,2、标识管理,1、标识管理包括生产现场物品、设备、材料定置标识、现场物料标识、设备状态标识、特殊设备（计量、灭蚊）的特殊标识、不合格品的标识等。,2、标识管理是产品生成过程中可追溯性管理，可以有效控制原料、半成品、成品的错用，计量仪器、设备的异常导致生产不合格品。,3、生产员工在完成当班工序操作后要按照实际情况认真填写相应的工序记录状态；,4、生产员工进行在线计量设备性能检测或关键设备、工艺参数、工序调试时，要严格按照工艺文件的要求或现场工艺的指导进行相关检测记录，对检测结果进行标识，并对记录的内容负责；,5、生产员工在生产过程中发现的不合格物料要按要求进行标识。,21,3、现场管理,1、车间现场所有用途不同的区域都应有明确的界线和标识，并应规定相应的责任人负责；,2、车间现场所有地面区域划线应清晰、美观，各类标识（地面标识、标识牌）都应完好有效。,3、车间现场所有物品摆放均应严格按照车间定置管理平面 图进行。,4、车间生产现场所有物料周转器具、工具、工作台（柜）、板凳等辅助性工具均应严格按要求进行定置摆放，专人负责，标识清晰。,5、车间生产现场存放的原材料、半成品、成品，按照定置、操作规定进行摆放、标识、运输等，轻拿轻放。,22,4、现场工艺控制点（品质控制设置点）,规范产品制程各工序品质控制及品质控制点所涉及的产品质量检测项目、检测方法、检测频率、技术要求、异常处理，使产品质量处于受控状态。,1、对生产现场讲，针对工序的问题点，把关键工序和存在问题的工序的某些质量特性管起来就是,工序管理点,。一个工序管理点，可以是产品或零件一个关键质量特性，例如性能、精度、材料中的某种元素的含量；也可以是一项工序要素，如化工产品生产反应装置的温度、压力和时间等。,2、工序管理是在“抓主要矛盾和矛盾的主要方面”，以及管“原因”保“结果”两个基本思想指导下形成的。因而，建立工序管理点，首先必须抓住关键工序的关键质量特性，同时，还要把管“结果”(质量特性)转变成管“原因”(工序要素)。具体地讲，就是把一种产品或一种零件，应用质量分析找出关键工序的关键质量特性；其次，利用因果分析图和系统图法进行工序分析，找出影响关键质量特性的支配性工序要素，并将这些要素进行展开，直到便于管理为止。最后，对这些要素建立标准，落实责任者，进行重点特殊管理，以此来保证产品或零件质量。,3、对于一种产品而言，如果把它从投料开始到加工完成的全过程的关键质量特性及支配性工序要素，都建成管理点进行管理，那么这种产品的质量就有了保证。同样，把一种产品的全部关键质量特性和支配性工序要素都建成工序管理点管理起来，并且管理得很好，则这样产品的质量也就有了保证。,总之，建立工序管理点，就可以使生产现场处于受控状态。这样，不仅可以预防发生不合格品，同时还可以收集大量数据和信息，为提高产品质量提供依据。,23,5、工艺参数的管理,为了保证工艺控制的稳定性，对可以监控的工艺参数制定控制范围，密切监控是否在技术标准要求的范围。,工艺参数控制范围的确定：根据原材料、半成品、产品的物理化学性质、技术标准；产品的质量项目的要求范围；相关的经验数据、技术资料、国家技术标准等；生产工艺、设备、环境温度等。,工艺参数变更的有效性确认：根据产品质量项目的控制范围或生产操作的实际情况进行工艺参数变更。工艺参数的变更需以理论数据、经验数据、权威专业机构数据等，需进行跟踪工艺参数变更后效果的有效性验证。,工艺参数确定后操作人员需严格按照执行，操作中出现偏离，需及时进行调整。,24,6、关键工序的管理,1、关键过程是指对产品质量有重大影响或不稳定的过程。2、因质量不稳定或重要的产品，由集团工程研发中心设置关键过程，由车间对工艺参数实行连续监控，车间定期对过程能力进行综合评价，技术部门定期检查。3、关键过程的能力达不到要求时，由技术部门和生产车间组织人员查明原因，及时建立纠正措施提高过程能力；短期查不出原因的应组织人员进行技术攻关，确保过程能力处于受控状态。,25,7、工艺记录管理,原始记录数据必须真实，记录清晰，不致产生歧义。,记录不得随意涂改，如需要修改，应在错误的记录下面划一横线，旁边打“”。,记录所填写数据要符合表格要求且及时、准确、真实。,记录不得留有空白，非在线使用设备及仪表参数，应用“/”注明。,各种记录一律使用黑色或者蓝色笔，严禁使用红色或其它色彩（财务表单除外）。,文字表达应准确清楚，不得使用“可能”、“大约”等词语表达问题。,对在记录中体现的本班未解决的问题在后续的班次中要有跟踪与关闭的记录。,交接班要一对一进行文字交接并签名，重要事项除文字记录外还需口头提醒。,工艺记录在使用过程中员工不得乱撕乱划或有玷污现象，记录错误的可按要求进行修改，对于错误较多的可写上“此页作废”字样。,每月使用的工艺记录，在当月31日前各车间需自行整理好统一管理，每本使用完后即上交存档。,26,工艺纪律,1、工艺纪律管理,产品配料投料卡、工艺文件和技术标准必须经技术负责人审批、签字；,产品原辅材料必须符合产品的工艺文件和有关标准的规定的新工艺、新材料、新技术和新装备必须经过验证，方可正式使用.,操作者必须按产品的工艺文件、工艺规程、操作法和技术标准进行生产；,对设计和工艺规定的技术要求与工艺参数，操作者应严格按规定要求进行操作，并做好记录；,操作者认真做好生产前的准备工作，检查设备的技术状态是否良好，对上道工序的质量进行检查：,操作者应遵守首件俭验制度：,生产现场应做到定置管理、5s管理。,27,工艺纪律,2、工艺纪律检查,工艺纪律实行日常检查、月检和不定期检查相结合的检查制度。,日常检查：车间管理人员与车间班组长、现场工艺员共同负责车间日常工艺纪律管理（并制订生产单位一级的工艺纪律管理制度及考核办法），发现违反工艺纪律现象及时纠正，同时记录在工艺纪律检查表上。 月检：由质量管理科每月两次工艺纪律检查，并填写“工艺纪律月检记录”。,质量管理科把每次检查结果进行统计，并把上月/上次检查结果不符合项作为下次检查的重点。,28,工艺事件处理,工艺事件处理,对于违反工艺操作规程造成质量事故的，根据情节严重程度，质管科开出预防纠正措施单，由工艺工程师组织有关部门进行分析。,工艺事件保持三不放过：,事件原因不清楚不放过、事件责任人没处理不放过、事件无纠正预防措施不放过。,纠正预防措施需有实施记录、跟踪人、实施人、责任人、实施时间或完成时间，纠正措施由质管科负责进行验证关闭，确保实施措施有效。,工艺事件由生产单位工艺工程师撰写工艺事件报告，报厂长审核后提交质管科及相关公司领导。,29,工艺技术培训,新职工（包括临时工、轮换工）上岗前必须组织进行专业技能培训和工艺纪律教育，经考试合格者方能上岗操作。,特殊工序（如锅炉工），操作人员还必须持有相应的岗位上岗证书(或持颁发的具相同效力的许可证)；,新产品批产后，要对班组长和生产工人进行新产品专业知识方面的培训（可以在试产时同步进行），对受训人员的态度和掌握程度要进行检查和考核；,生产单位对于需要轮岗的员工要组织进行新岗位技能培训，经考试合格或相关人员认可后方可轮岗；对于关键重要工序操作人员的轮岗，还必须经现场工艺口头或书面认可；,工艺人员应每年一次对各个岗位进行工艺操作、工艺纪律的培训、考核，保证工艺纪律的宣贯率100%；,30,工艺月报,根据集团技术部门要求，每月5日前由各生产单位根据模板提报品类工艺月报及品类工艺检查表。,工艺月报填写内容,1、物料消耗与配料卡的符合性,2、关键工艺参数控制情况,3、生产工艺执行状况,4、重点工序、关键质量、重点设备运行等控制点状况,5、工艺统计资料及结果分析说明,6、公用工程能源消耗,工艺月报填报应以生产单位原始数据为准，真实、准确反映当月生产工艺情况。,31,四、工艺过程评价-工序能力,1、工序/工序能力的定义,工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现。,工序能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数。但是这个参数能否满足产品的技术要求，仅从它本身还难以看出。因此，还需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求(公差、规格等质量标准)的程度。这个参数就叫做工序能力指数。,32,2、工序能力指数,工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。,工序能力指数=技术要求工序能力,当分布中心与公差中心重合时，工序能力指数记为Cp 。当分布中心与公差中心有偏离时，工序能力指数记为Cpk。运用工序能力指数，可以帮助我们掌握生产过程的质量水平。,33,3、影响工序能力的因素,在生产过程中影响工序能力的因素，主要有以下几个方面：,1)操作者方面；如操作人员的技术水平熟练程度，质量意识， 责任心，管理程度等。,2)设备方面；如设备精度的稳定性能的可靠性，定位装置和传动装置的准确性，设备的冷却润滑的保护情况，动力的供应稳定程度等。,3) 材料方面；如材料的成分，物理性能，化学性能处理方法等。,4)工艺方面；如工艺流程的安排，工序之间的衔接，工艺方法，工艺参数，测量方法的选择，工序加工的指导文件，工艺卡、操作规范、作业指导书、工序质量分析表等。,5）环境方面；如生产线厂的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明室内净化、现场污染程度等。,34,结 论,牢固树立“质量是企业的生命”的思想，严格按照工艺条件、质量指标搞好平稳操作，保证产品质量。,对产品质量做到“二准”、“二勤”、“三防”，即资料记录齐全准确、取样准确；勤分析质量波动原因、勤调整；根据分析调整操作,防止猛升、猛降、猛调。,严格执行质量管理制度，发生质量事故必须立即汇报，及时处理，明确责任，订出措施。,35,谢谢大家！,36,