精益生产培训资料-精益生产方式及IE工作改善思路（PPT42页）

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,精益生产培训资料,精品资料网（） 专业提供企管培训资料,1,企业的三大利润源泉,1.第一利润源泉：生产资料,2.第二利润源泉：劳动力,发展趋势：可挖潜力越来越小,2,企业的三大利润源泉,企业的第三利润源泉：物流,背景：发达国家工业企业中物流成本占企业总 成本的10-15%，而中国企业物流成本平均占企业总成本的30%左右。潜力巨大。近阶段，已经成为许多企业挖掘利润的源泉。,3,2.物流冰山企业问题的一角,物流掩盖下的企业管理问题,生产计划,工作安排,品 质,生产组织,生产安排,工作方法,作业工具,作业标准,人员安排,组织流程,信息管理,工作流程,生产方式,问题,物流冰山,冰山暗礁,物料组织,4,企业管理中对物流的6R要求,1.,RIGHT TIME（,适时）,2.,RIGHT QUANTITY（,适量）,3.,RIGHT MATERIEL（,适料）,4.,RIGHT MAN（,适人）,5.,RIGHT METHOD（,适法,）,6.,RIGHT PLACE（,适地）,精品资料网（） 专业提供企管培训资料,5,1.过量制造造成的浪费,2.等待而造成的浪费,3.过量搬运等而造成的浪费,4.无效动作而造成的浪费,5.过量库存而造成的浪费,6.加工本身而造成的浪费,7.制造不良而造成的浪费,企业中的七大浪费,How to get rid of the waste,精品资料网（） 专业提供企管培训资料,6,1.工业工程（,IE）,技术为企业解决现场系列管理问题提供了系统工具和方法。,2.建立企业的精益生产方式为企业解决浪费指明了方向。,3.流程的变革为企业解决现场系列管理问题提供了资源支持和动力。,解决问题方法,7,基础工业工程起源与内容：,基础工业工程起源于19世纪末泰勒的科学管理，创立了时间研究和工作研究，其后，法约尔，布尔吉雷斯夫妇等一大批管理学家完善了其内容体系，形成基础,IE。,基础,IE,内容：时间研究、作业研究以及物流设施与规划。,基础,IE,简介,基础,IE,起源与与内容,8,5,W2H,提问技术,WHO（,谁去做，寻找作业者）,WHAT（,是什么作业、用什么方法）,WHEN（,何时做）,WHERE（,何地或什么位置做）,WHY（,为什么这样做）,HOW TO DO（,怎样做）,HOW MACH（,需花费多少,钱）,基础,IE,简介,IE,提问技术（5,W2H）,精品资料网（） 专业提供企管培训资料,9,ESCRI,五大原则,ESCRI,是一套用于消除无效活动（动作，时间等）改进生产作业，提高生产效率的有效做法。具体涵义如下：,E(ELIMINATE)-,消除无效（不必要）的操作、搬运等活动；,S(SIMPLY)-,简化作业方法；,C(COALITION)-,合并作业或操作内容，使之更有效；,R(REARRANGE）-,重新安排作业内容与任务； 安排人员，安排作业顺序与地点等,I（INCREASE）-,增加必要的作业内容,基础,IE,简介,IE,改善五大原则,10,十大动作经济原则,双手的动作应同时而且对称,尽量采用低级动作（1级：手指动作；2级：手腕动作；3级：小臂动作；4级：大臂动作；5级：肩、腰、胯动作）,尽可能使动作轻松而有节奏,工具便于拿取,零部件便于拿取,基础,IE,简介,十大动作经济原则,11,有良好的姿势和适当的声光条件,尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替,尽可能将两种或两种以上的工具合并为一,手指分别工作时，各指负荷应按其本能分配；,工具及物料尽可能事前定位。,动作研究(工位作业基本作业动素),基础,IE,简介,十大动作经济原则,12,精益生产方式简介,精益生产方式起源,精益生产方式起源：,起源于20世纪60年代的日本丰田汽车公司， 所以，又名为丰田生产方式。,起源背景：,市场变化迅速，消费者需求多样性，要求企业能够迅速适应市场变化，建立在大批量生产基础上的生产方式已经不适合市场需求。丰田公司建立了以销售为起点，一个流为特点，以看板管理为指令，彻底消除无效劳动为核心的一种快速的小批量混合流水生产方式，极大的提高了企业的市场响应速度，后来，这种生产方式被称为精益生产方式。,精品资料网（） 专业提供企管培训资料,13,生产技术：是生产所必须要的人，机，料，法，是固有技术。其实质是解决企业制造出产品的问题。,制造技术：是充分合理，有效运用生产技术，达到企业各方面都达到最佳效益。其实质是管理，解决企业如何管理利用资源，有效生产产品的问题。精益生产方式特别强调制造技术，认为“企业的利润寄寓于制造技术之中”,精益生产方式简介,识别两大技术,14,以人中心。,精益生产方式强调以人为中心，要求尊重人，识别人，培育人，用好人，留住人。,两大支柱：,准时化,自动化,精益生产方式简介,中心与支柱,15,生产组织不同,1.方式不同（生产为起点，推动式管理,；,销售为起点，拉动式管理,）,2.方法不同（过量制造，大批量多品种轮番生产，作业计划为指令；,库存零库存，多品种混合流，计划为指导，看板为指令,）,3.物流方式不同（送货制，设中间仓库；,取货制，不设中间仓,）,4.作业流程不同（顺序作业，成批流；,平行作业，一个流,）,5.结果不同（资金周转6-7次/年，在制品储备2周；,资金周转100-200次/年，在制品储备2小时,),精益生产方式简介,与传统方式的比较,16,劳动组织不同,1.中心不同（以物为中心，见物不见人；,以人为中心，人的素质第一,）,2.劳动技能不同（强调专业分工，专业单纯化；,多能化轮换作业,）,3.劳动组合不同（工人停机自己找人解决问题；,以工人为主体，辅助部门服务到一线,）,4.平面布置不同（零散式，一字型；,U,字型,）,5.协同作业不同（工序在制品储备，松散协作；,强制流水，紧密协作,）,6.结果不同（效率低，人工作业率30%；,人工作业率70-85%，劳动生产率提高4-5倍,）,精益生产方式简介,与传统方式的比较,17,质量管理不同,1.工艺要求不同（强调主体工序，忽视辅助、环节工序；,要求主体、辅助与环节工序一体化优化,）,2.管理重点不同（强调专职检查，事后检查为主；,强调工人自检自控，预防为主，源头品检，抓防失误装置,）,3.管理方式不同（检查部门把关；,全员品质保证，开展全员无缺陷活动,）,精益生产方式简介,与传统方式的比较,精品资料网（） 专业提供企管培训资料,18,设备管理不同,1.重点不同（事故维修多，预防维修少；,以,TPM,为主抓预防维修,）,2.观念不同（维修后交付使用，不追究故障原因；,实行零故障管理，抓真因，防再发,）,3.考核不同（强调利用率；,强调可动率，稼动率,）,精益生产方式简介,与传统方式的比较,19,其它管理不同,成本管理不同,工装管理不同,新产品开发不同,精益生产方式简介,与传统方式的比较,20,内部需要：,1.提高自身管理水平的需要。,2.企业自身发展的需要。,外部需要,1.市场竞争日趋激烈，要求企业精干、精简高效,2.市场需求瞬息万变，要求企业反应敏捷。,精益生产方式自身的优势，决定它是企业生产方式的一种必然选择。,精益生产方式,企业生产方式的必然选择,21,为什么需要变革,问题引出,22,0205133号工单的跟踪分析：,72.5,H,14.2H,6H,为什么需要变革,问题引出,精品资料网（） 专业提供企管培训资料,23,为什么需要变革,问题引出,库存构成状况推移,：,24,方法1.在制品控制，建内页和封面的库存超市,销售,文具部,内页、封面库存 成品库存,客户,印刷部,印刷部,文具部,销售,客户,“超市”,拉动,部工作改善思路一（物流改善）,成品库存,25,方法2.作业方式改变，变间断流为连续流,材料,在库,A,在库,在库,B,在库,成品,C,孤 岛 作 业,材料,C,B,A,成品,连 续 流 动,部工作改善思路一（物流改善）,26,工作改善思路一（物流改善）,方法3.设施规划改变，建流水线式产品中心,精品资料网（） 专业提供企管培训资料,27,工作改善思路一（物流改善）,改善方案,方法2.作业方式改变，变间断流为连续流,方法3.设施规划改变，建流水线式产品中心,28,现状:物流通道管理不规范,不严格,占道作业,通道堵塞现象严重，造成人员、物料等严重阻滞，物料的回流，现象严重。,改变方式：重新做好物流通道规划，并制订相应的管理措施，严格执行。,部工作改善思路一（物流改善）,方法4.物流通道及路线规划管理,29,工作改善思路一（物流改善）,现状：物流搬运指数低，搬运效率低，手抱，人抬，直接堆地导致二次搬运现象多。,改善方法：在部分工序间，使用必要的物流工具（如小推车）等，杜绝物料、半成品，成品直接堆地现象，提高物流搬运指数和效率。,方法.提高物流搬运指数，提高物流效率。,30,批量生产（间断）的存在：会使生产中产生比下一个过程所要求的多、早或快的浪费。,导致的问题：成批的半成品必须存储，需要存储面积，需要搬运，需要整理，需要人员和工具，需要分类，需要返工，延长了制造周期，削弱了应对客户要求的反应速度。,部工作改善思路二（生产组织改善）,现存问题,精品资料网（） 专业提供企管培训资料,31,A.,生产方式上,采取连续生产方式及小批量流动，缩短生产周期。,.物料组织上，即重视与生产过程有关的主要物料组织，也重视包装材料等辅助物料的的组织。在物料上保证产品生产的连续性。,.生产现场物料控制上，控制生产现场物料储存数量，建立快速生产，快速流通的工作模式。使生产现场做到小、少、速、齐、变、美。,部工作改善思路二（生产组织改善）,改善方法,32,问题一。未开展工作研究，工作中存在无效作业,部工作改善思路三（基础管理提升）,无效作业：如七大浪费等，必须立 刻杜绝,无附加值作业：在目前作业情况下还需要做的作业，如领物料，拆包装等。应尽量压缩。,纯作业：真正创造附加值的增殖作 业。最大限度增加。,附,无,业,作,纯,业,作,活动,业,作,效,无,业,作,值,价,加,无,效,动,劳,33,问题二。基础作业文件不健全，工位缺乏产品作业指导书和综合工艺流程卡等基础作业文件,不利于对作业人员 的工作指导和检核以及人员需求与工作安排管理。,从完善,ISO9000,的文件要求来说，也需要完善产品的作业指导书等基础管理文件。,部工作改善思路三（基础管理提升）,质量,手册,程序文件,工作指引,表格、记录,34,问题三。目视管理，定置管理等一目了然的管理开展不完全，现场物料摆放等大多数属于见缝插针，无一定之规，反过来又影响到物流效率,部工作改善思路三（基础管理提升）,精品资料网（） 专业提供企管培训资料,35,方法一。进行作业研究，消除无效劳 动，压缩无附加价值作业，提升纯 作业效 率。,部工作改善思路三（基础管理提升）,Get fast,or go broke,精品资料网（） 专业提供企管培训资料,36,部工作改善思路三（基础管理提升）,方法二：完善作业指导书等现场基础管理文件,描述动作要点,作业观测,工位测时,工位,分析,制订工,位方案,车间管理人员,、,指导操作人描述本岗位的作业内容,(,含自检,、,互检,),及动作要素等,进行作业观测,，,仔细观察操作者的微动作，进行改善可行性的预分析，再进行工位测时,整理工时数据,，,剔除异常因素,，,进行作业平衡状态分析,(,指标,：,平衡率,、,负荷率等,)，,找出影响作业效率的瓶颈因素,根据工位分析的结果，应用五大原则对工作进行调整，制订出工位方案,实施,、,评价新方案,组织实施新方案，稳定后再度测时，总结评价方案实施效果,，,并根据实施反馈情况调整,、,完善新方案,作,业,指 导 书,工位结构,、,作业结构和动作规范化,；,作业环境的优化,37,方法三：开展目视管理，定置管理等一目了然的管理，在调研的基础上，对作业现场重新进行功能划分，并予以标示，对生产现场工位物料数量进行控制，改变现阶段生产现场多、挤、杂等现象。,文具部工作改善思路三（基础管理提升）,38,实施的计划,39,5.改善的目标,A.,库存数量压缩，提高库存周转次数,B.,压缩生产周期时间,C.,生产空间/人员得到节省；,D.,做到以比现在更小的批量生产而成本不增加。,E.,初步为探索建立公司精益生产方式提供经验。,精品资料网（） 专业提供企管培训资料,40,6.今后的方向,.,加强基础管理水平，进一步消除各个环节中的浪费，降低文具产品的成本。,.,提高文具部门的反应速度和应变能 力，进一步向精益生产迈进。,41,变革突破、追求卓越,万事开头难，,社会的发展，要求我们自身的不断变革。,持续改进，未有穷期。,须谨记：今天的改善， 正是明天产生问题的根源,谢谢！,精品资料网（） 专业提供企管培训资料,42,