精益专项培训

Constant improvement,*,中国嘉陵工业股份有限公司（集团）,集团办公会,五月十八日,重庆工厂精益专项培训,精益持续改善,精益二期持续改善专项组,二,一年一月,1,内容概要：,第一部分：精益思想和理念的导入,第二部分：持续改善概述,第三部分：精益二期持续改善工作目标,第四部分：精益持续改善实施步骤,第五部分：精益持续改善主要工具,2,第一部分：精益思想和理念的导入,1,、什么是精益思想？,精益思想是精益生产的核心思想，它包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列思想，其核心是以较少的人力、较少的设备、在较短的时间和较小的场地内创造出尽可能多的价值,3,2,、精益思想包含的理念,价值观：精益思想认为企业产品（服务）的价值只能由最终用户来确定，价值也只有满足特定用户需求才有存在的意义。,价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。,流动：精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是“动”。,“拉动”：的本质含义是让用户按需要拉动生产，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。,尽善尽美：精益制造的目标是通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服务的整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽美的价值,。,第一部分：精益思想和理念的导入,4,3,、什么是精益管理？,精益管理是精益生产成功经验的总结，是精益生产系统向管理系统的延伸，通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使企业效益实现最大化。,“精”,少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。,“益”,多产出经济效益，实现企业升级的目标；更加精益求精。,第一部分：精益思想和理念的导入,5,4,、精益管理的理念,要求杜绝浪费、合理利用企业资源，最大限度地消除一切无价值的无效工作,第一部分：精益思想和理念的导入,杜绝无价值的活动,6,5,、 “七大浪费”理论,生产过剩的浪费,制造不良品的浪费,停工等活的浪费,动作上的浪费,搬运的浪费,加工本身的浪费,库存的浪费,改善从查找浪费开始！,第一部分：精益思想和理念的导入,7,内容概要：,第一部分：精益思想和理念的导入,第二部分：持续改善概述,第三部分：精益二期持续改善工作目标,第四部分：精益持续改善实施步骤,第五部分：精益持续改善主要工具,8,第二部分：持续改善概述,1,、持续改善概念：,Kaizen,方法最初是一个日本管理概念，指逐渐、连续地增加改善。是日本持续改进之父今井正明在,改善,日本企业成功的关键,一书中提出的，,Kaizen,意味着改进，涉及每一个人、每一环节的连续不断的改进：从最高的管理部门、管理人员到工人。“持续改善”的策略是日本管理部门中最重要的理念，是日本人竞争成功的关键。,Kaizen,实际上是生活方式哲学。,9,1,、长期的和持久的，但不显著,2,、许多的小幅度,3,、连续的和增量的,4,、逐步的和稳定的,5,、涉及每一个人,6,、集体主义、团队奋斗和系统方法,7,、传统的诀窍和达到最新的技术发展水平的目标,8,、分散,许多项目同时进行,9,、强调较小的投资，但非常努力维持,10,、向人员倾斜,11,、争取更好结果（能力）的过程,2,、持续改善的特征,第二部分：持续改善概述,10,1,、打破固有观念；,2,、寻找可行的方法；,3,、不要分辩，要否定现状；,4,、不要力求完美，,50,分也好，立即实施；,5,、错了马上改善；,6,、先从不花钱的改善做起；,7,、穷则变，变则通！,8,、追求根源，反复五次为什么；,9,、十个人的智慧比一个人的智慧高明；,10,、改善是无限的！,3,、精益改善十大原则,第二部分：持续改善概述,11,4,、主要的改善活动,全面质量管理,TQM,包含下列活动的内容：方针展开、质量保证体系的建立、标准化、教育训练、成本管理。,准时生产方式,JIT,全员生产保全,TPM,改善提案制度,小集团活动,在工作现场的环境里，在公司内以非正式、自愿性质组成团体，去执行特定的工作任务。最普遍的形态就是质量圈。,第二部分：持续改善概述,12,5,、“改善提案” 制度,重庆工厂精益改善提案工程实施方案,重庆工厂精益改善提案评审工作流程,“,改善提案” 制度能有效地调动员工的工作积极性和创造性，激发员工的潜能，增强员工的自信心，在提高产能、降低成本、改善工作方法、减少不良和浪费、提高劳动效率等方面发挥员工的积极作用，有效地促进重庆工厂各项工作持续改善。,第二部分：持续改善概述,13,6,、“改善提案” 基本思想,作为个人：为解决问题悉心钻研,得到奖励,自我成长,提出方案,实施改善,实现目标,第二部分：持续改善概述,14,6,、“改善提案” 基本思想,作为公司：,1,、开发个人能力,建立每个人经常发现问题的意识,经常进行改善,提高提案者的能力,2.,创造易于劳动的工作场所,不断发现问题点,不断进行改善,使劳动场所趋于完美,3.,提高工作场所的活力,提案活动加强上下沟通,(,上司与下属,提案者之间,),4.,创造出成果,通过改善使企业直接获得效益,第二部分：持续改善概述,15,7,、“改善提案” 作用和意义,（,1,）改善效果,改善作业方法,创造易于劳动的场所,降低成本,提高安全意识,提高品质,事务的合理化，高效率化,（,2,）能力开发和活用,养成经常考虑问题的习惯,加强发现问题的意识,提高工作的主人翁责任感,提高成本意识,第二部分：持续改善概述,16,7,、“改善提案” 作用和意义,（,3,）提高人与人之间关系,加强部下与上司交流,加强横向交流,提高工作场所内的协作关系,（,4,）提高参与经营的意识,加强公司与个人的一体感,提高工作热情,第二部分：持续改善概述,17,7,、“改善提案” 作用和意义,（,5,）使问题表面化,使工作现场的问题能够及时暴露在表面,使用提案用纸作为现场问题的情报源,（,6,）提高工作场所的活力,提高工作场所人员的改善意识,提高集体配合的水平,提高改善活动的水平,第二部分：持续改善概述,18,8,、“改善提案”的内容,第二部分：持续改善概述,19,内容概要：,第一部分：精益思想和理念的导入,第二部分：持续改善概述,第三部分：精益二期持续改善工作目标,第四部分：精益持续改善实施步骤,第五部分：精益持续改善主要工具,20,第三部分：精益二期持续改善专项工作目标,1,、公司精益二期推进的背景,嘉陵发展的需要：通过精益生产与管理，助推嘉陵战略目标的实现。,精益一期的成功经验：在发动机装配、机加等进行了标准作业、一个流生产的试点，为精益在嘉陵的推广打下了坚实的基础。,领域的扩展：从精益生产到精益管理，全方位打造精益嘉陵。,21,2,、持续改善在精益推进中的作用和地位,第三部分：精益二期持续改善专项工作目标,实现精益,生产管理,物流,TPM,5S/,目视化,品质管理,持 续 改 善,22,2,、持续改善在精益推进中的作用和地位,精益是体系建设，是系统工程，涉及生产、工艺、设备、品质、物流、现场、成本、人力资源、,5S,与目视化等方面。,持续改善是以上模块内部能力的提升，是模块之间交互的加强，可以说持续改善决定精益总体推进的成败。,第三部分：精益二期持续改善专项工作目标,23,持续改善,标准作业表的优化及完善,现场各种浪费的杜绝,员工作业目标设定及执行,现场作业工具的改善，劳动生产率的提高,作业流程改善,现场安全作业标准制定,“,5S”,及目视化推行,物料出入库管理办法完善,仓库呆废料的处置方法的制定,严格按配送要求进行物料的配送,供应商优化及精益生产扩展,生产计划均衡性、生产进度的及时跟进,现场品质改善,生产中的瓶颈工序的改善,交期延误责任落实,培训工作开展,现场改善,工作场所人员改善意识的提高,改善氛围的营造,员工发现问题、解决问题能力的提高,目标设定,培养员工的改善意识,消除浪费、降低成本,持续改善、提高生产,效率,改善环境,生产部,营业部门,10,持续,改善意识培训,员工能力开发,生产现场改善,物流改善,交货期改善,采购部,1,1,1,12,生产部,1,1,2,2,持续,3,持续,各部门,3,、持续改善专项方案,改善手法运用,改善提案报告书的应用,改善提案推进表的制作与使用,改善过程的跟踪及指导、点检机制建立,改善提案汇总分析表的应用,改善及防止再发生预案制定,改善工具应用,改善提案报告书,改善提案推进表,改善提案汇总表,各部门,持续,持续,持续,持续,持续,24,改善效果评价（改善前后数据对比分析）,效果评价的公正性,激励机制的合理运用,整体改善水平的不断提高,公司全面改善氛围的营造及企业文化展示,持续改善,提案审查人员要求,现状调查、改善提案内容的可行性分析,提案内容的完善,本部门改善提案在其它部门是否可借鉴,提案等级评定、鼓励改善提案的自主实施,企业文化,改善提案建立,改善效果评价,人才育成体系的完善,持续改善评价体系的建立,全员参与活动体系的建立,改善效果评价,激励机制建立,整体水平提高,目标设定,持续,各部门,持续改善的思想,全员参与的意识,提案审查评价,改善提案实施,提案推广,各部门,工会,持续,持续,培养员工的改善意识,消除浪费、降低成本,持续改善、提高生产,效率,展示企业文化,改善体制建立,PDCA/SDCA,循环的改善方法,DMAIC,的改善流程,改善流程建立,改善方法的标准化,改善流程的固化,各部门,持续,3,、持续改善专项方案,25,4,、精益二期持续改善专项工作目标,第三部分：精益二期持续改善专项工作目标,2010,年工作目标：,完成精益二期持续改善专项一阶段推进,26,内容概要：,第一部分：精益思想和理念的导入,第二部分：持续改善概述,第三部分：精益二期持续改善工作目标,第四部分：精益持续改善实施步骤,第五部分：精益持续改善主要工具,27,1,、实施步骤,步骤一：选择工作任务,首先要阐明选择这个项目或工作任务的理由。这些任务通常是根据企业的发展目标确定的，但有时企业的现状也会影响这种选择,依据其重要性、紧迫性或经济性。,第四部分：持续改善活动实施步骤,步骤二：弄清当前的情况,在项目开始前必须要弄清项目当前情况的本质，并予以分析。这需要人们去现场了解情况，运用,KAIZEN,的“三现”原则，收集数据。,28,1,、实施步骤,步骤三：应对收集到的数据进行深入分析，以便能弄清事情的真正背景及原因。,步骤四：在分析的基础上研究对策。,步骤五：导入、执行对策。,第四部分：持续改善活动实施步骤,29,1,、实施步骤,步骤六：观察并记录采用对策后的影响。,步骤七：修改或重新制订标准，以避免类似问题的再次发生。,步骤八：检查从步骤,1,到,7,的整个过程，据以引入下一步的行动。,第四部分：持续改善活动实施步骤,30,说明：,这种程序也和,PDCA,循环的原则相一致：从步骤,1,到,4,主要是计划（,P,），步骤,5,是做、执行（,D,），步骤,6,是检查（,C,），步骤,7,和,8,是调整（,A,）。这种程序是一种借助于数据分析来解决问题的通用做法。另外，将问题的解决过程进行可视化以及在问题的解决过程中积极交流，并建立起高效的记录文档资料，也有助于,Kaizen,活动的推动。,第四部分：持续改善活动实施步骤,31,2,、持续改善工作要点,第四部分：持续改善活动实施步骤,改善重在观念建立,改善重在全员参与,改善重在过程管理,改善重在持续不断,32,3,、工作推进中的误区,误区一：改善提案等同于合理化建议。,改善提案是谁提出，谁主导实施，实施完成以后才能上报项目组。,改善提案立足于本职岗位提出改善需求，而不是向别人提意见。,第四部分：持续改善活动实施步骤,33,3,、工作推进中的误区,误区二：过分关注实施精益改善后的效果。,企业管理和效率的提升是点点滴滴改善的积累，单独来看某一两件事情，是不可能有很大效果的。,实施精益本身就不是一个短期行为，它是贯穿在日常管理工作的始终，要长期坚持，精益之旅才会越来越顺畅。,第四部分：持续改善活动实施步骤,34,内容概要：,第一部分：精益思想和理念的导入,第二部分：持续改善概述,第三部分：精益二期持续改善工作目标,第四部分：精益持续改善实施步骤,第五部分：精益持续改善主要工具,35,第五部分：持续改善主要工具,1,、七大浪费的辨识,生产过剩的浪费,比需要的生产太多太早,问题：,材料、零部件的过早消耗,占用更多的资源来处理产品,掩盖了设备停机及人员安排的问题,制造不良品的浪费,检验和返修,问题：,花费人力，时间设备去检验和返修,不能及时发货,工厂是消防式的，而非预防式的,36,第五部分：持续改善主要工具,1,、七大浪费的辨识,停工等活的浪费,人员以及设备等资源的空闲,问题：,人等待机器停止,机器等人,人等人,动作上的浪费,对产品不产生价值的动作（任何人员和设备）,问题：,大量的弯腰，抬头和取物,设备和物料距离过大引起的走动,设备的空运转,37,第五部分：持续改善主要工具,1,、七大浪费的辨识,搬运的浪费,任何搬运,问题：,需搬运工具,需要场地储存物品,车间里需要更多的空间,浪费大量的时间做盘点工作,产生搬运损坏,事故的发生,加工本身的浪费,亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费。,问题：,造成瓶颈工艺,工艺不切实际,太高的质量要求,使用了昂贵的先进的设备,在仓库中的储藏，搬运放置等中发生的浪费,38,第五部分：持续改善主要工具,1,、七大浪费的辨识,库存的浪费,任何超过客户或者后道作业需求的供应,问题：,产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费,难以保证先进先出,损失利息及管理费用,如有问题后需要进行大量返工，报废,需要额外的区域，仓库建设投资,用库存来回避工厂的各种问题，由这种意识发生的浪费,39,第五部分：持续改善主要工具,2,、检查表法,一日本企业，当组员观察作业员的动作时，他们使用了“动作经济原则”的检查表，包含下列诸项：,A,、消除不需要的动作,1,、我们可否剔除寻找或选择某些东西的动作？,2,、我们可否剔除需要作判断或特别注意的动作？,3,、我们可否剔除将工作从一双手转换到另一双手的动作（如：用右手拿起工件，后转换到左手）？,B,、减少眼球的动作,1,、我们可否用听觉来代替视觉的动作，以确认我们所需要的东西？,2,、我们可否用灯号？,3,、我们可否将所要的物件，都放在相关作业员的视线范围内？,4,、我们可否使用不同的颜色来标示？,5,、我们可否使用透明的箱子或盒子？,40,第五部分：持续改善主要工具,2,、检查表法,C,、合并作业,1,、我们可否在移动工作的过程中，同时完成作业动作？,2,、我们可否在移动工作的过程中，同时也作检查？,D,、改善工作场所,1,、我们可否将物料和工具，安置在作业员正前方固定的位置上？,2,、我们可否将物料和工具，依作业的顺序摆放？,E,、改善工具、夹具和机器,1,、我们可否使用较易取出零件的零件盒？,2,、我们可否将两种工具结合成一种工具？,3,、我们可否用按钮来替代操纵杆或手把，以便能用一个动作即能操作机器？,41,第五部分：持续改善主要工具,3,、价值流图,价值流是指管理过程中，从工作的初始状态到工作结束，所赋予价值的全部活动。,价值流图就是用规范的符号和流线，从起始到结束来描绘整个工作每一步的状态，查找需要改善的步骤，同时再描绘 一个未来的状态图，显示价值流需要改进的地方。,绘制价值流图,未来价值流图,价值流分析,42,4,、流程图,流程图是管理制度、管理方法、管理思想的图像化，是实现规范化、标准化管理的前提。在流程图的指引下，所有管理流程都按照流程所明确的标准线路实施，可以使相关职能部门自动、高效、精确地运转。,第五部分：持续改善主要工具,43,5,、丰田改善的原点,IE,手法,IE,即工业工程，适用于效率改善，是从科学管理的基础上发展起来的一门应用性工程专业技术。通过对人员、物料、机器设备组成的系统设计和改善，从而提高生产率并降低成本的技术。,IE,是仔细看问题的方法，所以掌握了,IE,手法，就会发现以前所不清楚的问题，,IE,把工作逐层细分为工序作业动作，然后消除工作中的浪费（含超负荷的人员或设备，不均衡）。现简要介绍以下几种手法。,第五部分：持续改善主要工具,无效的动作不是工作。,大野耐一,44,（,1,）,IE,的七大手法之时间研究,运用工程分析、作业简化、动作经济原则，研究设计标准的工作方法和时间。,测时主要方法：,秒表测定法,等级影片法,动作时间测定法（,PTS,）,作业要素法（,WF,）,第五部分：持续改善主要工具,45,（,2,）,IE,的七大手法之双手操作法,双手操作法是指研究双手工作的过程，帮助员工熟知双手在操作时的闲置状况，并寻求改善的方法，以发挥双手的能力。,应用范围：,专注于某一工作地点的研究；,适用于以人为主的研究，即研究的对象为人体的双手或双足；,工作应有高度的重复性。,主要工具：改善前后工作动作程序表,第五部分：持续改善主要工具,46,（,3,）,IE,的七大手法人机配合法,人机配合法简称人机法，它是指以图表的方式，记录操作人员与一台机器或多台机器之间的操作关系，并做分析和改进。,人机法的目的：,为生产均衡夯实基础；确定最合适的操作方法；缩短产品的制造周期；寻找人机关系中的空闲和等待时间；提高设备的利用率；确定人员操作机器的台数。,主要工具：,人机法现状分析表,人机法改善表,第五部分：持续改善主要工具,47,（,4,）,IE,的七大手法之工作抽查法,工作抽查法是从一群组中随意抽出样品，样品具有与该组群本身相同的分布方式，如线生产模式的某工位，根据统计数据，研究人员或设备的活动情况。,主要工具：,工作抽样记录表,第五部分：持续改善主要工具,48,（,5,）,IE,的七大手法之工作简化法,工作简化法就是将现行工作内隐藏的无效工作量及无效时间，设法予以取消，或尽可能予以减少的一种方法，以达到消除浪费、节省动作、减少工时、提高工作效率、降低成本、增加利润的目的。,主要工具：,ECRS,法,E,删除：删除不必要的作业或动作；,C,合并：将数个作业或动作合并，省略转交或存放；,R,重排：将数个作业或动作重排，使作业平衡；,S,简化：将数个作业或动作改善，使其简化。,第五部分：持续改善主要工具,49,6,、可视化管理手段辅助,Kaizen,活动,第五部分：持续改善主要工具,.1,将问题暴露出来。,把标准张贴在现场,.2,帮助员工及企业领导，使其一直与现实保持联系。,.3,将不断改进、完善的目标视觉化。,制订目标的作用之一就是激励员工,50,6,、可视化管理手段辅助,Kaizen,活动,第五部分：持续改善主要工具,丰田公司的生产现场到处都可以看到醒目的“改善看板”，其内容分成两部分：一边是改善前的状况，一边是改善后的状况。改善的课题、改善的着眼点、改善的措施、改善之后的效果、改善产生的经济效益、改善承担者的姓名及其得到的奖金额都写在看板上公布于众。,而且据了解，丰田“改善看板”更换的速度很快，一项改善的成果刚刚公布几天，新的改善成果又换了上去，可见丰田公司员工参与改善的踊跃程度。,有资料显示：,日本丰田汽车公司年提案数达上百万件，实施率,90%,以上,51,7,、,PDCA,循环,/SDCA,循环,第五部分：持续改善主要工具,在“改善的过程”中，第一个步骤就是要建立,PDCA,的循环，以,PDCA,作为“改善”持续运作的工具，以达成“维持标准”和“改进标准”的目标。,任何一个新的工作流程，在初期都是呈不稳定的状态。开始进行,PDCA,改善时，必须先将任何现有的流程稳定下来。此一稳定的过程称之为,SDCA,“S”,即标准化。,标准化是迈向改善的第一步！,52,谢谢大家！,53,