市政工程施工技术要点及监理控制要点课件

2020/3/14 Saturday,#,市政工程施工技术要点及监理控制要点,路基工程施工技术,1,路基工程监理控制要点,二,路面基层施工技术,三,路面基层监理控制要点,4,路面面层及附属工程施工技术,五,目录,路面面层监理控制要点,一,四,六,路基施工技术,一,单击编辑副标题,单击编辑副标题,单击编辑副标题,施工工艺流程图,测量放样,填前碾压,自卸车备料,推土机摊平,平地机整型,初 压,平地机精平,压路机碾压,进行下一层填筑,检测压实度,地表清除,检测压实度,控制分层厚度,检测含水量,控制边缘预留宽度,补充洒水,工程师检测,Y,N,工程师检测,Y,1,、施工方法 （1）开工前恢复固定路线，其内容中包括中线与高程复测，水准点和导线点复核与增设，横断面的测绘等，有测量标志包括导线桩、控制桩、中线桩、水准点桩，都要进行保护。 （2）现场清理：对占地范围内树木、建筑垃圾和草皮进行清理，对所有路基范围内沟渠、坑槽按工程师现场确认的范围清除淤泥、杂物，对清理出来的废料、杂物运到指定的弃土场。 （3）开工前，试验室提供必要的实验数据。包括土场土质实验，含水量实验，以确定土的实用性。 （4）测量放样：全段每隔20m设置一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩点控制，曲线中间点按10m间隔做好加密桩；每100m设置一临时水准点，按顺序编号；各流水作业段每20m设一组边桩，并按设计道路断面放出坡角线。施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。 （5）试验路段：选取一段长度约100米的路段作为试验段，选用相同的填料，采用不同的填筑厚度、不同的碾压机具及不同的碾压遍数，随碾压随测其压实度直至达设计要求，记录压实设备的类型和施工工序及碾压遍数。根据试验情况得出压实所用的设备类型及数量、最大干密度、松铺系数、松铺厚度、设备组合及压实遍数，用以指导路基填筑施工。2、填土路基 （,1,）采用水平分层填筑、分层压实法施工，松铺厚度不大于30cm。即按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑。先用平地机粗平，再用光轮压路机振动碾压，如底层不平，应由最低处分层填起，每填一层，经过压实符合规定要求之后，再填上一层，直至填筑至路床顶，,再用平地机精平、压路机静压2遍，并及时测量标高。 （,2,）填方作业要分层平行摊铺，每层松铺厚度为试验段总结出的最佳碾压厚度。不同土质的填料要分层填筑，填筑厚度部小于500mm。利用挖方的借土填筑路堤不能含有腐殖土、树根、草泥或其它有害物质。 （,3,）路基每层填筑时，要保持表面平整，并做成1.5%的双向横坡以利排水。每层填料铺设的宽度每侧要超出设计宽度至少50cm，以保证修整路基边坡后的路堤边缘有足够的压实度，修坡余土用作路基护坡。 （,4,）填土路基分段施工时，其交接处不在同时间填筑则先填段按1:1坡度分层留台阶；如两段同时施工时，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2,米。 （,5,）路基基底未经监理工程师验收，不得进行填筑；下一层填土不经监理工程师检验合格，上层填土不得进行。3、挖土路基 （1）路基土方开挖采用机械化施工方法：土方运距在100m左右，选用推土机挖运；运距较远时，宜用挖装机械配合自卸汽车施工。 （2）机械开挖接近设计标高时应设置临时高程控制桩，挖制开挖土面标高，防止超挖。对于超挖部分应用同样的土分层回填碾压至设计标高。 （3）路基开工前，应考虑排水系统的布设，两侧提前做好截水沟，防止在施工中线路外的水流入线内，并将线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速排出路基，保证施工顺利进行。,4,、特殊路基施工方法及要点,1.垫层和浅层处理 适用于表层软土厚度小于 3m 的浅层软弱地基处理。 垫层类型按材料可分为碎石垫层、砂砾垫层、石屑垫层、矿渣垫层、粉煤灰垫层以及灰土垫层等。 浅层处理可采用换填垫层、抛石挤淤、稳定剂处理等方法，处理深度不宜大于 3m （1）材料要求 1）砂砾垫层宜采用级配良好、质地坚硬的中、粗砂或砂砾。不得含有草根、垃圾等杂物，含泥量应不大于 5% 。 2）石屑垫层所用石屑中，粒径小于 2mm 的部分不得超过总重的 40%。 3）矿渣垫层宜采用粒径 2060mm 的分级矿渣，不得混入植物、生活垃圾和有机质等杂物。 4）粉煤灰垫层可采用电厂排放的硅铝型低钙粉煤灰，最大粒径不宜大于 2mm，小于 0.075mm 颗粒含量宜大于 45%。 5）灰土垫层的石灰剂量，消石灰宜为 8%，磨细生石灰宜为 6%。 6）抛石挤淤宜采用粒径较大的未风化石料，其中 0.3m 粒径以下的石料含量不宜大于 20%。 （2）碎石、砂砾、石屑、矿渣垫层施工规定1）垫层宜采用机械碾压施工，碾压工艺和分层摊铺厚度应根据现场试验确定。压实遍数不宜少于 4 遍。2）铺设垫层前，应先对现场的古井、古墓、洞穴、暗洪、旧基础进行清理、填实，经检验符合要求后，方可铺填垫层施工。,3）严禁扰动垫层下卧软土层，防止下卧层受践踏、冰冻、浸泡或暴晒过久。4）垫层应水平铺筑，当地面有起伏坡度时应开挖台阶，台阶宽度宜为 0.51.0m。,（3）粉煤灰垫层施工规定1）粉煤灰的物理化学指标应符合设计要求，施工最大干密度和最佳含水率应由室内击实试验确定。2）严禁在浸水状态下施工。,3）施工时应分层铺填压实，松铺厚度应由试验确定。,4）粉煤灰垫层验收合格后，覆盖前严禁车辆通行，并应及时填筑路堤或封层。 （4）灰土垫层施工规定1）施工期间严禁积水。当遇到局部软弱地基或孔穴时，应挖除后用灰土分层填实。2）灰土应拌合均匀，严格控制含水率，拌好的灰土宜当日铺填压实；当土料中水分过多或不足时，应晾干或洒水润湿。3）分段施工时，上下两层的施工缝应错开不小于 0.5m，接缝处应夯压密实。4）灰土垫层压实后 3d 内不得受水浸泡。【掺灰拌合】 （5）抛石挤淤施工规定,1）当下卧地层平坦时，应沿道路中线向前呈三角形抛填，再渐次向两旁展开，将淤泥挤向两侧。,2）当下卧地层具有明显横向坡度时，应从下卧层高的一侧向低的一侧扩展，并在低侧边部多抛投不少于 2m 宽，形成平台顶面。,3）在抛石高出水面后，应采用重型机具碾压紧密，然后在其上设反滤层，再填土压实。,2.竖向排水体（袋装砂井、塑料排水板） 适用于深度大于 3m 的软土地基处理。用于对淤泥质土和淤泥地基进行处理时，宜与加载预压或真空预压方案联合使用。 （1）材料要求1）袋装砂井宜选用聚丙烯或其他适宜编织料制成的砂袋，砂袋强度应能承受砂袋自重。2）砂料宜采用渗透率高的风干中粗砂，大于 0.5mm 砂的含量不宜少于总质量的 50%。3）塑料排水板可采用口琴式、城墙式等断面。塑料排水板应具有足够的抗拉强度和垂直排水能力。 4）袋装砂井塑料排水板可采用沉管式打桩机施工，塑料排水板也可用插板机施工。袋装砂井宜采用圆形套管，套管内径宜略大于砂井直径；塑料排水板宜采用矩形套管，也可采用圆形套管。宜配置能够检测排水体施工深度的设备。 （2）袋装砂井施工规定1）砂宜以风干状态灌入砂袋，实际灌砂量不应小于计算值。2）聚丙烯编织袋不宜长时间暴晒，必须露天堆放时应有遮盖，以防砂袋老化。3）砂袋入井应采用桩架吊起垂直放入。4）套管起拔时应垂直起吊，防止带出或损坏砂袋；当发生砂袋带出或损坏时，应在原孔边缘重新打入。5）砂袋顶部埋入砂垫层的长度不应小于 0.3m，应竖直埋入，不得横置。 （3）塑料排水板施工规定 塑料排水板施工工艺程序：整平原地面摊铺下层砂垫层机具就位塑料排水板穿靴插入套管拔出套管割断塑料排水板机具移位摊铺上层砂垫层。,1）塑料排水板不宜长时间暴晒，盘带露天堆放时应有遮盖，以防老化。 2）套管桩靴和套管应配合适当。可采用混凝土圆桩靴或金属倒梯形桩靴。 3）塑料排水板与桩靴的连接，宜采用穿过桩靴上的固定架之后将板体对折不小于 0.1m。 4）塑料排水板需接长时应采用滤套内芯板平搭接的方法，搭接长度不宜小于 0.2m。 5）塑料排水板顶端埋入砂垫层的长度不应小于 0.5m。,3.真空预压 适用于对软土性质很差、土源紧缺、工期紧的软土地基进行处理。抽真空设备宜采用射流真空泵，数量应根据加固面积确定，每个加固场地至少应设两台真空泵。真空管路应由主管和滤管组成，滤水管应设在排水砂垫层中，其上应有 0.10.2m 厚的砂覆盖层。 密封膜应采用抗老化性能好、韧性好、抗穿刺能力强的不透气材料，可采用聚氯乙烯薄膜。根据其厚度的不同，可铺设 23 层。密封膜的周边应埋入密封沟内。 真空预压施工应按 排水系统施工【水平排水层（砂垫层）、垂直排水层（塑料排水板或砂井）】、 抽真空系统施工【真空泵、真空管路】、 密封系统施工【密封膜、密封沟】、 抽气的步骤进行。 当满足下列条件之一时，可停止抽气：1）连续 5 昼夜实测沉降速率小于或等于 0.5mm/d。2）满足工程对沉降、承载力的要求。3）地基固结度达到设计要求的 80%以上。采用真空堆载联合预压时，应先按真空预压的要求抽真空，当真空压力达到设计要求并稳定后，再进行堆载，并继续抽气。,4.粒料桩 粒料桩可采用振冲置换法或振动沉管法成桩。振冲置换法适用于处理十字板抗剪强度不小于15kPa 的软土地基；振动沉管法适用于处理十字板抗剪强度不小于 20kPa 的软土地基。 （1）振冲置换法施工规定 主要用振冲器、吊机或施工专用平车和水泵，将砂、碎石、砂砾、废渣等粒料按整平地面振冲器就位对中成孔清孔加料振密关机停水振冲器移位的施工工艺程序进行施工。 1）水的压力和流量调节强度较低的土层,较低水压成孔过程中,较大的水压和水量接近加固深度时,降低水压振密过程中,较小的水压和水量2）当振冲器达到设计的加固深度后，宜停留 1min，然后将振冲器上提至孔口，提升速度宜为 56m/min。重复振冲下沉、提升两三次扩大孔径并使孔内泥浆变稀后，方可开始填料制桩。3）往孔内倒入一次料后，应将振冲器沉入孔内对填料进行振密。 （2）振动沉管法施工规定施工宜采用振动打桩机和钢套管。可采用一次拔管成桩法、逐步拔管成桩法和重复压管成桩法。 振动沉管法施工工艺流程：测放桩位桩机就位沉管造孔到设计深度填料（加满）拔管振密反插加料加压成桩。5.加固土桩 适用于处理十字板抗剪强度不小于 10kPa、有机质含量不大于 10% 的软土地基。加固土桩包括粉喷桩与浆喷桩。施工前应进行成桩工艺和成桩强度试验。,（1）材料要求 加固土桩的固化剂宜采用水泥或石灰，也可采用多种固化材料的混合物，固化剂掺量应根据试验确定。当选用水泥时，宜选用强度等级为 32.5 级的普通硅酸盐水泥。用石灰做固化剂时，应采用磨 细级生石灰。 （2）粉喷桩施工规定1）施工钻进过程中应保持连续喷射压缩空气，保证喷灰口不被堵塞，钻杆内不进水。2）提升钻杆、喷粉搅拌时，应使钻头反向边旋转、边喷粉、边提升，提升速度宜为 0.50.8m/min；当钻头提升至距离地面 0.30.5m 时，可停止喷粉。 3）应根据设计要求，对桩身从地面开1/31/2 桩长并不小于 5m 的范围内或桩身全长进行复 搅，使固化剂与地基土均匀拌合。4）当发现喷粉量不足时，应整桩复打，复打的喷粉量应不小于设计用量。当遇停电、机械故障等原因致使喷粉中断时，必须复打，复打重叠桩段长度应大于 1m。5）出现沉桩时，孔洞深度在 1.5m 以内的，可用 8%的水泥土回填夯实；孔洞深度超过 1.5m 的，可先将孔洞用素土回填，然后在原位补桩，补桩长度应超过孔洞深度 0.5m。 （3）浆喷桩施工规定1）浆液应严格按照成桩试验确定的配合比拌制，制备好的浆液不得离析，不得长时间放置，超 过 2h 的浆液应废弃。2）提升钻杆、喷浆搅拌时，应使钻头反向边旋转、边喷浆、边提升，提升速度宜控制在 0.50.8m/min。当钻头提升至距离地面 1m 时，宜用慢速提升；当喷浆口即将出地面时，应停止提升，搅拌数秒，保证桩头搅拌均匀。3）应根据设计要求， 对地面以下一定深度范围内的桩身进行复搅。,4）当发现喷浆量不足时，应整桩复打。当施工中因故停浆时，应使搅拌头下沉至停浆面以下 0.5m，待恢复供浆后再喷浆提升。当停机超过 3h 时，应拆卸输浆管路，清洗后方可继续施工，防止浆液硬结堵管。6.水泥粉煤灰碎石桩（CFG 桩） 适用于处理十字板抗剪强度不小于 20kPa 的软土地基。CFG 桩宜采用振动沉管灌注法成桩，施工设备宜采用振动沉管打桩机。施工前应进行成桩工艺和成桩强度试验。 工艺流程：平整场地桩位对中沉管至设计标高边拔管边投混合料凿桩头 （1）材料要求CFG 桩的粗集料可采用碎石或砾石；水泥宜用 32.5 级普通硅酸盐水泥；粉煤灰宜采用级或级粉煤灰。 （2）CFG 桩施工规定1）混合料应严格按照成桩试验确定的配合比拌制，搅拌均匀，搅拌时间不得少于 1min。2）沉管至设计高程后应尽快投料，首次投料量应使管内混合料面与投料口平齐。拔管过程中发现料量不足时应及时补充投料。桩顶超灌高度不宜小于 0.5m。3）沉管宜在设计高程留振 10s 左右，然后边振动、边拔管。如遇淤泥层，拔管速度宜适当放慢。拔管过程中不得反插。4）成桩过程中，每个台班应做不少于一组（3 个）试块（边长 150mm 的立方体），检验其标准养护 28d 抗压强度。5）当设计桩距较小时，宜按隔桩跳打的顺序施工。施打新桩与已打桩间隔的时间不应少于 7d。7.刚性桩 适用于处理深厚软土地基上荷载较大、变形要求较严格的高路堤段、桥头或通道与路堤衔接段。预应力混凝土薄壁管桩宜采用静力压桩机施工，也可采用锤击沉桩机施工，施工现场应配有起吊设备，其起吊能力宜大于 5t。,现浇混凝土大直径管桩宜采用振动沉管设备施工。 （1）预应力混凝土薄壁管桩施工规定每根桩宜一次性连续沉至控制高程，沉桩过程中停歇时间不应过长。 （2）现浇混凝土大直径管桩施工规定1）宜采用在套管上画出明显标尺的方法进行成桩深度控制。2）混凝土灌注应连续进行，桩顶超灌高度不宜小于 0.5m。3）拔管应在管腔内灌满混凝土后进行，应先振动 10s，之后再开始边振边拔。4）成桩过程中，每个台班应做不少于一组（3 个）试块（边长 150mm 的立方体）测定其标准养护 28d 抗压强度。 8.爆炸挤淤 适用于处理海湾滩涂等淤泥和淤泥质土地基。处理厚度不宜大于 15m。水下爆炸宜选用抗水性能好的乳化炸药。爆炸挤淤施工规定： （1）从事爆破工作的施工单位应取得当地公安部门核发的爆破作业许可证，从事爆破工作的人员应持证上岗。 （2）引起爆前必须在起爆点外布设警戒线，警戒距离不得小于 300m。必须在确认警戒范围内无人员、车辆及其他安全隐患时方可起爆。9.路堤地基隔离墙防渗型隔离墙,待建的路堤采用降水预压、真空预压、强化固结等地基处理方法，或采用深井降水支挡型隔离墙,隔离新老路基相互干扰,10.强夯和强夯置换 强夯法适用于处理碎石土、低饱和度的粉土与黏性土、杂填土和软土等地基。 强夯置换法适用于处理高饱和度的粉土与软塑、流塑的软黏土地基，处理深度不宜大于 7m。 强夯处理范围应超出路堤坡脚，每边超出坡脚的宽度不宜小于 3m。 强夯置换处理范围应为坡脚外增加一排置换桩。 强夯和强夯置换施工前应在代表性路段选取试夯区进行试夯，每个试夯区场地面积不应小于 500。试夯应确定单击夯击能、夯击次数、夯击遍数、间歇时间等参数。 （1）强夯施工规定1）强夯前应在地表铺设一定厚度的垫层。2）强夯宜分为主夯、副夯、满夯三遍实施。第一遍主夯完成后，第二遍的副夯点应在主夯点中间穿插布置；副夯点与主夯点的布置间距及夯击能级应相同。 （2）强夯置换施工规定1）强夯置换前应在地表铺设一定厚度的垫层，垫层材料宜与桩体材料相同。2）强夯置换应按照由内向外、隔行跳打的方式施工。,路基工程监理控制要点,二,1填筑材料 对于道路工程路基填筑、给排水管道沟槽回填等，均需要选择合适的材料进行回填，并对压实度进行严格控制，以保证回填土有足够的强度和稳定性。因此，对填筑用土的质量监理就显得十分重要，重点就是选择土料，对路基土进行天然含水量、液限、塑限、标准击实、CBR试验，必要时应做颗粒分析及有机含量、易溶盐含量、冻膨胀和膨胀量等试验。2质量控制重点（1）路基填筑成型后，检查路基的路线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应的标高等，然后编制出整修计划。土质路基采用人工或机械刮土或补土，配合机械碾压的方法整修成型。边沟的整修应挂线进行，对各种水沟的纵坡用仪器检测，修整到符合设计及规范要求。（2）严格控制“五度”。即宽度、坡度、平整度、填筑高度、压实度。重点是压实度。（3）压实应先轻后重、先慢后快、均匀一致。压路机最大速度不宜超过4kmh。（4）填土的压实遍数，应按压实度要求，经试验段现场试验确定。（5）压实过程中应采取措施保护地下管线、构筑物安全。（6）碾压应自路基边缘向中央进行，压路机轮外缘距路基边应保持安全距离，压实度应达到要求，且表面应无显著轮迹、翻浆、起皮、波浪等现象。（7）压实应在土壤含水量接近最佳含水量值的2时进行。（8）旧路加宽时，填土宜选用与原路基土壤相同的土壤或透水性较好的土壤。,3 质量控制标准,项目,允许偏差,检验频率,检验方法,范围（m）,点数,路床纵断高程（mm）,-20,20,1,用水准仪测量,10,路床中线偏位（mm）,30,100,2,用经纬仪、钢尺量取最大值,路床平整度（mm）,15,20,路宽（m）,9,1,用3m直尺和塞尺连续量两尺，取较大值,915,2,15,3,路床宽度（mm）,不小于设计值+B,40,1,用钢尺量,路床横坡,0.3%且不反坡,20,路宽（m）,9,2,用水准仪测量,915,4,15,6,边坡,不陡于设计值,20,2,用坡度尺量，每侧1点,填挖类型,路床顶面以下深度（cm）,道路类别,压实度（）（重型击实）,检验频率,检验方法,范围,点数,挖方,030,城市快速路、主干路,95,1000m,2,每层1组（3点）,细粒土用环刀法，粗粒土用灌水法或灌砂法,次干路,93,支路及其它小路,90,填方,080,城市快速路、主干路,95,次干路,93,支路及其它小路,90,80150,城市快速路、主干路,93,次干路,90,支路及其它小路,90,150,城市快速路、主干路,90,次干路,90,4,、特殊路基监理控制要点,路面基层施工技术,三,1 常用的水泥稳定碎石基层,（1）水泥稳定碎石基层,合理的水泥稳定碎石组成应达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。,水泥稳定碎石7天无侧限抗压强度为3.54.0MPa，推荐以3.5Mpa控制，90天劈裂强度0.50MPa.为减少基层表面裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。因此水泥剂量不宜大于6.0%、集料级配中0.075mm以下颗粒含量不宜大于5%、含水量不宜超过最佳含水量的1%。（具体数据按图纸执行）,（2）水泥,普通硅酸盐水泥，矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可以用于水泥稳定碎石路面基层施工，禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥。路面基层宜采用强度等级较低的水泥；水泥各龄期强度、安定性等应达到相应指标要求；要求水泥初凝时间3小时以上、终凝时间不小于6小时。如采用散装水泥，在水泥进场入罐时，要了解其出炉天数。刚出炉的水泥要停放7天，且安定性合格后才能使用，夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50，高于这个温度，若必须使用时，应采用降温措施。,（3）碎石 碎石的最大粒径为31.5mm，轧石场轧制的材料应按不同粒径分类堆放，以利施工时参配方便，采用套筛应与规定要求一致。集料的颗粒组成应符合下表的规定： 骨架密实型水泥稳定碎石集料级配 基层用级配碎石备料建议按粒径9.5-31.5mm、粒径4.75-9.5mm、粒径2.36-4.75mm和粒径2.36mm以下四种规格筛分加工出料。 水泥稳定碎石混合料中碎石压碎值应不大于28%，针片状含量宜不大于15%，集料中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数9。 （4）水凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应检查下列指标，合格方可使用：硫酸盐含量小于0.0027mg/mm3。含盐量不得超过0.005 mg/mm3。PH值不得小于4。不得含有油污、泥和其它有害杂质。,2,.施工工艺流程图（右图）,方筛孔尺寸（mm）,31.5,19.0,9.5,4.75,2.36,0.6,0.075,通过质量百分率（%）,100,6886,3858,2232,1628,815,03,3,.施工准备 （1）开工前按照规范要求，沿线布设水准点。 （2）项目部试验室根据技术规范要求，对原材料取样试验，确认材料质量符合规定标准后采用，并进行水泥稳定碎石和标准击实试验。 （3）组织人员、机械设备进场。 （4）项目部编写各分项工程详细施工方案、作业指导书，编制各分项工程、各工序施工原始记录报表，提交监理工程师审批。 （5）施工前对下承层路基顶面在验收合格之后每20m设一桩，并在路面边缘外0.30.5m处设一指示桩，在指示桩上用红漆标出底基层边缘设计标高及松铺厚度,铺筑前应先将下承层清扫干净。 （6）首先铺筑一段机动车道,作为试验段以确定最终松铺系数，试验段初步拟定松铺系数为1.15，机动车道的底基层分两层铺筑。 （7）施工前进行路基几何尺寸、弯沉检测。对路基表面有浮土，要清扫干净并用洒水车洒少量的水将表面湿润。对于个别点有弹簧及表面松散现象要彻底进行处理。,4,.水泥稳定碎石试验段施工 （1）试验目的：通过试验段的施工，要明确以下主要内容：1）验证用于施工的混合料配合比调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；调整拌和时间，保证混合料均匀性；检查混合料含水量、碎石级配、水泥剂量、7d无侧限抗压强度。2）确定铺筑的松铺厚度和松铺系数,3）确定标准施工方法混合料配比的控制方法；混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）；含水量的增加和控制方法；压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案；拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。4）确定每一碾压作业段的合适长度（一般建议以30m为宜）。5）严密组织拌和、运输、碾压等工艺流程，缩短拌和到碾压完成时间。6）质量检验内容、检验频率及检验方法。7）试铺路面质量检验结果。8）试验段位置：全幅机动车道。3.测量放线 在摊铺混合料前一天要进行测量放样，放出道路中线、底基层边线，并在两侧培土模，提前测好高程，作为水泥稳定料整平的高程、横坡、厚度控制基准点。备齐塑料布，覆盖土埂及未摊铺区域，降雨期间，在道路低侧设置集水坑，将水抽排至现状雨水管道，避免路基大面积浸泡底基层由平地机摊铺作业，基层由于采用两台摊铺机梯队作业。水稳摊铺放样时用全站仪每隔10m打钢钎，用水准仪测量出基准高程，拉出三条摊铺基准线，并打好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。摊铺的找平采用两边走钢丝法、中间走铝合金条的方法。钢丝离开摊铺边线（放石灰线）处10cm，钢丝应用弦紧器拉紧，拉力不小于800N，以防下垂挠度超限，并使各测点弦线基准准确无误。,4.混合料的拌合 （1）水泥稳定碎石混合料采用外购的形式，由项目部提供生产配合比（必须经监理工程师批准使用），商混站严格按照既定配比拌合。项目部派专职人员定时进行水泥剂量滴定试验，防止水泥掺量不足，影响工程质量。 （2）水泥稳定碎石拌和机共设五个料斗、一个拌缸、一个放料斗，通过螺旋电机的转速和料门的开度来控制集料的流量。 （3）开拌前，试验室人员到场检查场内各档集料的含水量，计算当天的施工配合比。按照施工配合比，混合料正式拌和前根据级配和拌和机产量确定好各个料斗电子秤和料门开度，试验室派专人对拌和楼进行监控，检查混合料情况，如含水量、集料级配，以确保混合料质量，发现问题立即进行处理。外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值。 （4）开始搅拌之后，出料时取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每12小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。 （5）拌和机出料口配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输。装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。 （6）运输车辆在开工前，检验其完好情况，由运输负责人确保装料前应车厢清洗干净的要求。运输车辆数量满足拌和出料与摊铺需要，并尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应用蓬布覆盖，减少水分损失。 （7）装料时运输车辆排队等候在贮料仓下，装料前对车辆车厢进行清洗、晾干，装料时按前后中至少三次移动的方法进行装料，不得装料太满外溢，有效地防止了装料堆高交叉部产生严重离析现象。运输车辆在进入施工现场前统一到2号门处地磅过磅，由项目部材料人员进行监磅。,5.混合料的运输 （1）水泥稳定碎石混合料运输由商混站负责，运输能力要满足工程需要，并且要求商混站所有运输车辆在每天装料前将车厢清洗干净。在装料时，汽车要前后移动，避免形成锥体引起集料离析，车上的混合料要覆盖，以避免水分蒸发。运输途中不得卸料或无故停车。运输车装满混合料后在规定的时间内运到摊铺现场。在摊铺现场要清理车厢内余料，卸料要彻底，以免沿路抛洒，造成浪费和污染。 （2）水稳混合料采用矿渣硅酸盐PS.32.5水泥，根据水泥第三方检验报告，初凝时间为195分钟，如不能在2h之内运输到场，将不能用在摊铺现场。运输过程注意含水量的控制，应根据气温和运距控制，并大于最佳含水量02%。 （3）对运输路线进行必要的养护和维修，做好运输道路的排水，防止水毁。施工中经常检查，及时消除运输障碍，确保运输线路的畅通。 （4）运输车辆到场后由专人指挥车辆在未洒水的路段上调头，倒车驶进摊铺现场，以免影响下承层；平地机或摊铺机前有专人指挥车辆，以确保水稳碎石的连续均匀摊铺。车辆到场后分列两边，前后相距约10m，倒料时位置要准确，由专人进行指挥施工。6.混合料的摊铺 底基层的摊铺 （1）水泥稳定碎石底基层用1台平地机进行粗平、精平施工。摊铺前对路基进行测量放样，每隔10m分别打设中桩和边桩，桩长的桩均设置距地面50cm高，同时在桩上标记出填料高度，以便摊铺水稳控制厚度。 （2）摊铺用水车洒水，用光轮压路机进行光面处理，用滑石粉洒出灰线，打网格，按每车料的方量卸几车的料，以便大致控制其松铺厚度，卸料时应离开中、边线各1米左右，然后用装载机将料摊开，辅助人工配合摊平，平地机进行粗平，随后用光轮压路机稳压1遍以防水份流失，特别注意装载机轮胎碾压位置和未被碾压过的位置，容易出现不平整现象，碾压后派专人进行检查，采取装载机或人工补料的措施。,（3）使用平地机进行精平，使标高达到按1.15松铺系数测定的标高，再用平地机刮平，人工挂线配合平地机进行精平，在每个控制桩上横向管道标线，标线的位置应比设计标高高出30cm，便于横向测量摊铺的厚度，横向每隔3m用直尺会卷尺测量标线到水稳面的高度，在地面用白灰写出差值，比30cm大的数字前面写个“+”号，比30cm小的数字前面写个“-”号，纵向每10m位置横向均在地面标记出来，便于平地机操作手进行精平施工；待平地机精平后测设人员检测标高。 （4）高程符合设计要求后，由专人指挥压路机进行碾压施工，同时应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。注意观察含水量大小，及时反馈拌和站进行适当调整。同时设专人对底基层水稳松铺高度、厚、压实度、横坡、宽度等进行检测。 基层的摊铺 （1）水泥稳定碎石基层施工采用2台摊铺机、2台振动压台路机、1台小型压路机。水稳基层顶面标高控制是采用两边架导梁(或路缘石)，摊铺机的熨平板尽量使用高频率，提高摊铺面的初始密实度。在料车到达现场45台后开始摊铺，保证拌和摊铺及压实机械施工连续。摊铺前应将下结构层表面洒水湿润，在熨平板底垫上与按计算松铺厚度同厚的木板起步，松铺厚度根据规范及以往施工经验，松铺系数暂取1.25。,（2）第一台摊铺机摊铺时向前找中分带一侧路缘石和道路中央的铝合金条；在第一台摊铺机通过后，施工人员及时调整道路中央的铝合金条，以便第一台摊铺机连续施工。第二台摊铺机摊铺时向前找道路中央已铺且未压实基层和路肩一侧的路缘石。调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。 （3）两台摊铺机重叠2030cm左右，以避免施工纵缝，摊铺速度结合拌和机实际产量采用相对连续不间断行驶。两台摊铺机成梯队作业，一前一后应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。 （4）在摊铺过程中，摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。摊铺机两侧传感器设有专人看护，随时检查摊铺高程与基准线是否一致，并做好记录，若发现标高出现偏差应及时校正。考虑到水泥稳定碎石是冷料摊铺、熨平板自重较大，为保证摊铺过程中横坡的准确性，应将熨平板调成适当反拱。 （5）开始摊铺36米长时，由测量人员立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。正常施工时，摊铺机每前进10米，测量人员应检测一次摊铺机的标高、横坡，并做好虚铺厚度记录。摊铺面上的泥块及大颗粒的石块应人工拣除。 （6）摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度控制在1.53.0m/min。另外，也要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致。 （7）在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。注意观察含水量大小，及时反馈拌和站进行适当调整。同时设专人对基层水稳松铺高度、厚度、压实度、横坡、宽度等进行检测。,7.混合料的压实 （1）压路机在碾压过程中必须遵循：直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压（即：由低处向高处），先轻后重、先慢后快的碾压原则。碾压时，压路机应重叠1/2轮宽。在全宽范围内压路机碾压一个来回为一遍。 （2）第一遍为静压，碾压速度为1.5-1.7km/h。混合料精平后立即在全宽范围内碾压。采用光轮压路机强振3遍，再用静碾三轮压路机碾压2遍以保证压实度。小压路机将大型压路机压不到的地方压实。一次碾压长度控制在30-40米。压路机碾压时，每轮碾压完成停止的位置不能保持在同一直线上，相互之间形成错台，在上一段碾压完成后，下一段碾压开始前，将压路机与路线方向成45斜角，将未压实部分进行压实，且碾压下一段时每次应将压路机退回到已碾压完成的路段，此时压路机应停振退回，待压路机完全停稳后，慢慢将压路机方向调直，待接近结合部位时起振按错1/2轮重复前一段碾压顺序，使每层全宽全厚度范围内均匀地压实到要求的压实度。 （3）在混合料含水量等于或略高于最佳含水量时易于压实，因此要及时完成碾压作业。为保证铺筑层的强度和压实度，一般情况下，控制混合料从拌合到碾压完毕的时间不超过3小时。在压实过程中，禁止压路机在碾压路段调头和急刹车，以保证结构层稳定和不受破坏，如含水量散失较多或含水量偏小，则及时适量洒水配合碾压。碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到设计要求的压实度，同时没有明显的轮迹。碾压第三遍开始每遍检测一次压实度，直至底基层的压实度不,小于97%，基层压实度不小于98%。（数据按照图纸要求）。 混合料碾压完成经检测符合设计及规范要求后，道路两侧由人工进行整修，调整线形,使之满足设计要求。8.接缝处理 为减少水泥稳定碎石底基层工作缝，尽量连续施工作业。如两次摊铺时间相隔时间较长，则将已压实成型的斜坡接头切成成垂直与路面及路中线的横向断面，接缝处保持顺直、整齐，在进行下一段的摊铺及碾压。同时在摊铺底基层过程中，必要时在纵向接缝处安排专人进行水湿润，保证拼接质量。采用这种与表面垂直的方式和平接缝处理的方法，有利于确保接缝处平整度。 （1）横向接缝 为减少横向接缝，施工时尽量选在两个或多个构造物之间作为一个施工段进行施工，若因工作面较长不能一次摊铺完成而暂停摊铺，则在下一次继续摊铺前在碾压完成的混合料末端沿横贯摊铺层全宽将末端凿除，应直凿到下承层顶面，并使其断面与下承层表面及路中心线垂直，连接面应切成垂直面。摊铺前在凿除断面上洒水湿润，保证新旧混合料良好的粘接。,（2）纵向接缝的处理 由于本基层采用两台摊铺机梯队作业，为避免产生纵向接缝，第一台摊铺机摊铺一定长度后可进行碾压，与第二台摊铺机摊铺带纵向搭接处预留50cm不碾压，待第二台摊铺机摊铺带与第一条摊铺带连接时一并碾压，以保证两条摊铺带有较好的粘接，避免纵向接缝的产生。9.养生 （1）每一段碾压完成以后应立即开始养生，并同时进行压实度检查。 （2）养生方法：将透水土工布或毛毯湿润后人工覆盖在碾压完成的水稳层顶面，土工布上采用若干水泥试块压顶以防止土工布被风吹起，试块按照土工布幅宽接茬摆放整齐，覆盖2小时后，再用洒水车洒水。在7天内应保持基层处于湿润状态，养生期间应定期洒水。严禁用抽水机或高压水枪直接加压喷水，以免冲刷路面，造成表面集料松散，减小了结构层的有效厚度。 （3）用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，养生期间应始终保持混合料表面湿润。 （4）养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶，保护底基层的平整度。 （5）在养生期间应封闭交通，并安排专人巡逻维护，对有些倒置标志牌等进行重新放置。 （6）养生期内专人负责封闭交通，禁止车辆在养生路段内行驶。10.检测项目及检测频率 （1）材料：按不同材料进场批次，每批次抽检不应小于1次； （2）压实度：机动车道水泥稳定碎石基层压实度98%，非机动车道及人行道水泥稳定碎石基层压实度97%。每1000抽检1点； （3）弯沉值：不应大于设计规定：第4层路面顶面交工验收弯沉值LS=25.3（0.01mm），第5层路面顶面交工验收弯沉值LS=48.1(0.01mm)。每车道、每20m测1点； （4）外观质量：表面应平整、坚实，无推移、松散、浮石现象。,路面基层监理控制要点,四,1,、施工工艺控制要点 （1）水泥稳定粒料基层（底基层）施工质量控制点为：下承层质量、水泥剂量、混合料含水量、压实度、厚度、强度值、裂缝控制等。 （2）施工关键在于精细化施工和控制，要严格按照施工方案实施。同时注意实施过程中如出现路基及基层弹簧等情况，及时采取措施进行处理。 （3）在与地道结合部位施工时，要求项目部技术人员全程监督，做好过程管控。 （4）测量放样应包括平面坐标位置放样与水准标高测量。在钢钎桩上架设2.5mm的钢丝（钢丝平行于设计高程）作为底基层摊铺的高程、横坡、厚度控制基准线。 （5）施工前期准备应符合下列要求：1）架钢丝：在模板外侧钉钢钎桩并架设钢丝，要求刚度较大的16光圆钢筋加工钢钎，并配固定架，固定横杆应拉槽。要求张拉力大于800N。2）架铝梁：要求在中间高程基准点间洒白灰线，铝梁要架设顺直，铝梁架高度调整与测量的数据点相符合，两根铝梁搭接严密。3）其他事项工作接缝采用与路面表面垂直的平接缝。宜在气温较高季节组织施工。雨季施工时，注意天气变化，摊铺一段，压实成型一段，以压实成型能力控制拌和与摊铺的产量,雨天停止施工。做好作业面及中分带的排水准备工作和疏导工作。水泥稳定碎石的平整度与压实度同样重要，须高度重视。压路机折回不应处在同一横断面上。碾压结束时，压实度试坑内混合料含水量宜低于最佳含水量0.51%。,2,、质量控制标准 （1）水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并立即（一般规定小于10分钟）送到工地试验室进行滴定试验。 （2）水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还必须进行总量控制检测。即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。 （3）水泥稳定碎石的质量控制要求见下表。 水泥稳定碎石基层质量标准（右图）,检查项目,质量要求,检查规定,要求值或容许误差,质量要求,频率,方法,压实度（）,基层98、底基层97,符合技术规范要求,1处/1000m/层,每处每车道测一点，用灌砂法检查，采用重型击实标准,平整度（mm）,10,平整、无起伏,20m,用三米直尺和塞尺连续量两尺，取较大值,纵横高程（mm）,15,平整顺适,20m,用水准仪测量,厚度（mm）,代表值8,均匀一致,1处/200米/车道,每处3点，路中及边缘任选挖坑丈量,极值15,宽度（mm）,不小于设计规定,边缘线整齐，顺适，无曲折,1处/40米,用皮尺丈量,横坡度（）,0.3,3个断面/100米,用水准仪测量,水泥剂量（）,0.5,每2000m,2,6个以上样品,EDTA滴定及总量校核,级配,符合规范范围,每2000m,2,1次,水洗筛分,强度（MPa）,符合设计要求,2组每天,7天浸水抗压强度,含水量（）,2,最佳含水量,随时,烘干法,外观要求,表面平整密实，无浮石，弹簧现象；无明显压路机轮迹。,路面面层及附属工程施工技术,五,1、透层、封层、粘层施工 （1）透层、封层施工 基层养生完成后，待表面稍干后洒布透层油，透层油选用PC-2乳化头层沥青，用量1.1L/，采用智能型沥青洒布车洒布，并选择适宜的喷嘴、洒布速度和撒布量。沥青洒布车洒布不到的地方采用手工洒布机由人工洒布。喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入级配碎石基层的深度不小于5mm，并与基层能够联结成一体。在浇洒透层沥青后至完全渗入基层前，严禁车辆、行人通过。下封层采用选用橡胶沥青，用量不小于2.4kg/m3,撒布石料1416kg/m2，石料需经过过筛除尘处理，并且采用乳化沥青进行石料预裹覆； （2）粘层施工 在上下面层沥青混凝土之间设置黏层，粘层材料选用PC-3乳化沥青，用量为0.5L/施工措施参照透层施工。2、沥青混凝土面层施工,机动车道沥青面层共分为上中下三层，中下层采用挂钢丝绳法，控制标高，上层采用非接触式平衡梁施工，控制沥青混凝土摊铺厚度。非机动车道分为上下两层，下层采用钢丝绳法，上层采用非接触式平衡梁法。机动车道宽度为30m，拟采用两台摊铺机呈梯队方式半幅摊铺。（1）工艺流程图,不合格 合格,（2）沥青面层施工方法施工准备 a技术负责人组织施工方案技术交底和安全技术交底，技术交底落实到班组，并留有交底记录。 b完成沥青混合料配合比设计，并报业主和监理单位审批。 c组织足够的运输车辆（在充分考虑各种因素后），确保摊铺机连续作业。 d与沥青混凝土路面接触的路缘石、井口等在接触面涂刷沥青油，涂刷时不得污染其它部位。测量放线 a在水泥稳定碎石基层上每10m（曲线段每5m）逐桩恢复中线桩，在中线桩对应法线上放出边桩。 b根据水泥稳定碎石顶面高程和下面层设计高程以及试验段得出的松铺系数，确定松铺高度，中下面层沿路缘石顶设置摊铺机水平传感导线，导线采用2mm不锈钢丝，用张紧器张紧。 c上面层采用非接触式平衡梁控制摊铺厚度。试验段施工,摊铺,碾压,施工准备,测量放线,试验段施工,运输,混合料拌合,养护,检查验收,处理,a确定沥青混合料的来料、摊铺温度、摊铺速度。 b确定压实温度、压路机类型、压实工艺及压实遍数，计算松铺系数。 c对参加施工的各班组进行磨合，使每一个施工人员都明白自己的岗位职责。 d试验段结束后由施工质检部检查碾压的各项技术指标，经过监理工程师检查合格，及时约请业主有关部门人员、监理工程师参加总结会，并听取意见，找出不足之处，总结经验并写出试验总结报监理工程师审批。整理各项检测数据，确定机械组织及碾压方式，并确定虚铺系数。否则，查找原因，利用我单位多年积累的施工经验，按照规范进行严格的补救工作，以便确定最佳施工方案。混合料拌合 采用商品沥青混凝土，选择有资质的沥青混凝土拌合站供料。 运输 a热拌沥青混合料的运输采用自卸汽车运输，车箱打扫干净，车箱侧板和底板涂一层薄油水，所有运输车辆用篷布覆盖保温、防雨、防污染。 b运送到摊铺现场的混合料温度不低于135，凡是已经离析、结块或淋湿的混合料按报废处理。 c连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前1030cm处停车，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车挂上空挡，靠摊铺机推动前进。摊铺 a机动车道采用三台摊铺机梯状摊铺，一并压实，不设纵缝。摊铺机具有可加热的振动熨平板初步压实、熨平装置，摊铺宽度可以调整。 b摊铺时控制摊铺速度，以26m/min为宜，保证混合料平整而均匀地铺在整个摊铺宽度上，不产生拖痕、断层和离析。 c梯队交错排列方式连续摊铺，前后摊铺机的轨道应重叠510cm，相邻摊铺机宜相距1030cm，且不得造成前面摊铺的混合料冷却。 d沥青混合料的摊铺温度应控制在不低于130范围内。,e对外形不规则、空间受到限制以及桥梁伸缩缝等摊铺机无法工作的地方，经监理工作师批准可以采用人工铺筑混合料。 f在雨天或表面存有积水及平均气温低于10时，都不得摊铺混合料。当气温下降到15以下时，应注意控制混合料的最大运距，以保证碾压温度在规定的范围内。碾压 a按照试验段确定的碾压方式及机械进行碾压施工。 b压实分初压、复压、终压三个阶段进行，对于狭窄地点的压实与修补工作，可利用经监理工程师认可的小型振动压路机或手扶振动机具以及人工热夯等方式。 c初压：按照先两侧后中间的原则进行碾压，钢轮压路机静压一遍，速度保持在1.52km/h，初压温度控制125135。 d复压：钢轮压路机振动碾压两遍，钢轮压路机振动碾压一遍，速度保持在34km/h，用插绿旗的方法来限定碾压的区域，复压终了温度需在100以上。碾压长度宜为6080m。 e终压：静压二遍，轮迹重叠1/3，速度保持在2-4km/h，用插红旗的方法来限定碾压的区域，终压完毕温度不能小于65。f碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动，当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点应相距10cm以上，并应驶出压实起始线3m以外。接缝处理 a梯队作业采用热接缝；施工时将已铺混合料部分留下100200mm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面、后摊铺部分完成立即骑缝限压，以除缝迹。 b半幅施工不能采用热接缝时，采用人工顺直切缝。铺另半幅前必须将边缘清扫干净，并涂洒少量粘层沥青。摊铺时应重叠在已铺层上50-100mm，摊铺后将混合料人工铲走。碾压时由边向中碾压留下100150mm，然后压实新铺部分，再跨缝挤紧压实。,c横接缝的处理方法：首先用3m直尺检查端部平整度不符合要求时，垂直于路中线切齐清除。清理干净后在端部涂粘层沥青接着摊铺。摊铺时调整好预留高度，接缝处排铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度立即用人工处理。横向接缝的碾压先用双轮双振压路机进行横压，碾压时压路机位于已压实的混合料层上伸入新铺层的宽为150mm，然后每压一遍向铺混合料方向移动150200mm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。养护 沥青混凝土路面应带摊铺层自然降温至表面温度低于50后，方可开放交通。如建设单位或监理单位有特殊要求，可协商解决。 检查验收 施工单位对已完工序进行自检和专检，合格后报监理工程师，监理认可后完成验收。3、人行道、分隔带施工 1.施工放线、高程测量根据道路中心线控制桩用经纬仪放出道路边线，路沿石内侧与道路边线相同；路沿石高程控制每10m布设高程控制点；曲线部分的线型根据设计进行放样，切点处为立沿石接缝，保证线型圆顺无折角。 2.路缘石安装 选材是关键，因石材本身存在色差较大的问题，因此施工中按路段固定一个厂家提供的一种颜色石材；选材过程中按尺寸、色差逐块进行标注，基本一致的立沿石备料时放在同一施工段落内(按路口划分段落)。 立沿石按标准选用，缺边掉角大于5mm、尺寸误差超过2mm的均不允许使用。立沿石安装采用双线控制，上内口线控制直顺度和高程，坡脚线控制外露面平整度及立沿石坡度(坡度不同的不能使用，否则造成错缝)，施工线不松垂和撑起，相邻块高差和错缝用水平尺控制，有经验的操作人员凭手的感觉也可控制；缝宽度控制，按要求为51mm，施工中采用4mm薄木板卡在缝内，且至少连续三道缝都卡入木板，以防调整时缝宽变化。,立沿石安装位置根据线型变化点确定，一般按路口分段安装，尽量减少切割整块立沿石；根据设计，自行车道立沿石(有花坛的)按三高一低，人行道立沿石的缝与树池中心对应，安装需要符合模数，施工前按每段的安装长度计算使用的块数。 立沿石安装完一段，在稳固砂浆未凝固前及时调整，组织验收，合格后支设模板浇筑后背砼，砼浇筑前将砼高度内的立沿石缝进行封堵，防止水泥浆堵塞缝；砼每10m设一道胀缝。浇筑砼时水泥浆造成的污染，及时进行清理。 3.路面基层与石材铺装 路缘石安装完成后