精益生产LP课件

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,精 益 生 产,1,精益生产概论,认识浪费（,Muda,）,消除浪费（,Muda,）,2,何谓精益生产方式,L,ean,P,roduction,精益生产,1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施,JIT,生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。,因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。,精益生产方式实际上就是丰田生产系统，也就是由,JIT,生产和自动保障检报两大支柱组成，再辅之以全面质量管理发展而成。,精益生产概论,3,精益生产是一种以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式。,精,少而精，不投入多余生产要素，只在适当时间生产必要的产品。,益,所有经营活动有益有效，具有经济性。,L,ean,P,roduction,4,精髓在于“,Lean”“,没有冗余”“精打细算”，没有一个多余的人，没有一样多余的东西，没有一点多余的时间；岗位设置必须是增值的，不增值岗位一律撤除；工人要求是多面手，可以互相顶替。也就是说实质上是从生产操作、组织管理、经营方式等各个方面，找出一切不能为产品增值的活动或人员，并加以革除。,L,ean,P,roduction,5,精益生产的特点,(1),精益生产综合了单件生产和大量生产的优点，克服了传统经营方式中的很多不合理做法，开创了一种新的高效率的生产方式；,它既避免了单件生产的高成本，又避免了大量生产的僵化不灵活；,与大量生产相比，人员、场地、设备都减少一半，新品开发时间、工程设计工时、现场库存减少一半，废品大大减少，而且能生产更多、更好，又各种变型的产品；,虽然这种理想境界还有很长一段路要走，但只要人们不断追求就会产生惊人的效果。,6,精益生产方式要求产品“尽善尽美”，必须精益求精，不断降低成本，做到无废品、零库存、无设备故障等，产品品种多样化。,精益生产不仅是生产方式的改变，而且改变了人们传统的认识，改变了人们的思维方式，改变了人们之间的相互关系。,虽然这种理想境界还有很长一段路要走，但只要人们不断追求就会产生惊人的效果。,精益生产的特点,(2),7,精益生产的特点（,3,）,项 目,手工生产方式,大批量生产方式,精益生产方式,产品特点,完全按顾客要求,标准化，品种单一,品种多样化、系列化,设备和工装,通用、灵活、便宜,专用、高效、昂贵,柔性高、效率高,作业分工,与作业内容,粗略、丰富,细致、简单、重复,较粗略、,多技能、丰富,对操作工人,要求,懂设计制造,有较高操作技能,不需要专业技能,多技能,库存水平,高,高,低,制造成本,高,低,更低,产品质量,低,高,更高,所适应的,市场时代,极少量需求,物资缺乏、供不应求,买方市场,8,精益管理的具体做法,1,、,从组织上实现对工人的要求,要求工人是多面手，对小组的工作集体负责外，要求工人全面了解全厂的情况，并,把工厂的全部信息公布出来，工厂任何地方出现任何差错，谁知道怎么解决问题就会去帮忙，这种灵活动态的工作小组就是精良管理的核心,。,在精益生产的组织管理中，,工人是多面手,，动态的工作小组集体负责，工作中充满了创造性的解决问题的挑战，生产活动不再枯燥无味。,2,、,改变单调枯燥的重复工作,3,、,从推动方式变成拉取方式,在传统的生产方式下，人们为了使后工序不致停工停料，总是在前工序多生产一些产品（零件），即,由前向后的推动方式，由于多生产了某种零件，或遗漏了生产下一工序所需的另一种零件，形成浪费,。精益生产则是拉取方式，即后工序只在必要的时候到前工序领取必要的物品，且前工序只生产要被取走的物品，即准时生产（,JIT,）的概念。,9,精益生产的生产操作与对工人的要求（,1,）,减少以至撤消非增值的人员和岗位，彻底消除各种浪费；,浪费有资源、人力、时间、空间等多个方面，如何正确区分什么是工作，什么是浪费，在贯彻精益生产方式中，是一件非常重要的事件；,总装线上工人的集体负责制。装配工人被编成小组，每个小组对指定的一套组装工序负责，有人缺勤，或某一零件安装有问题，小组内互相帮助，集体负责，不能把问题留到下道工序，问题解决不了，必须暂停装配线；,10,精益生产的生产操作与对工人的要求（,2,）,对原因进行分析（,When,、,Why,、,Where,、,Who,、,What,、,How,）提出五个为什么，再提出措施，保证不再发生；,对效率的看法。不从局部设备在单位时间内生产多少零件来计算效率，而是从全局从总体上来看效率。,精益生产把人看作是生产中最宝贵的，是解决问题的根本动力，而不是当成会说话的机器，解决问题只能靠技术,。,11,现代生产组织系统,全员现场5,S,活动 观念革新 全员改善活动,TQM,精,益,质,量,保,证,柔,性,生,产,系,统,现,代,IE,运,用,生,产,与,物,流,规,划,TPM,全,面,设,备,维,护,产,品,开,发,设,计,系,统,均,衡,化,同,步,化,精益工厂,挑战七零极限目标,12,精益生产追求的目标,7个“,零,”目标, 零切换浪费, 零库存, 零浪费, 零不良, 零故障, 零停滞, 零事故,13,7个“,零,”目标,零目标,目的,现 状,思考原则与方法,零,切换,浪费,多品种,对应,切换时间长，,切换后不稳定, 经济批量, 物流方式,JIT,生产计划标准化, 作业管理, 标准化作业,零,库存,发现,真正,问题,大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里, 探求必要库存的原因, 库存规模的合理使用, 均衡化生产, 设备流水化,零,浪费,降低,成本,“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除, 整体能力协调, 拉式生产彻底暴露问题, 流程路线图,精益生产追求的目标,14,7个“,零,”目标,零目标,目的,现 状,思考原则与方法,零,不良,质量,保证,低级错误频发，,不良率高，,批量事故多发，,忙于“救火”, 三不主义, 零缺陷运动, 工作质量, 全员质量改善活动, 自主研究活动, 质量改善工具运用,零,故障,生产,效率,故障频繁发生，,加班加点与待工待料一样多, 效率管理,TPM,全面设备维护, 故障分析与故障源对策, 初期清扫与自主维护,零,停滞,缩短,交货期,交货期长、延迟交货多,顾客投诉多，,加班加点、赶工赶料, 同步化、均衡化, 生产布局改善, 设备小型化、专用化,15,7个“,零,”目标,零目标,目的,现 状,思考原则与方法,零,事故,安全,保证,忙于赶货疲于奔命，,忽视安全事故频发，,意识淡薄，人为事故多, 安全第一, 5,S,活动, 危险预知训练, 定期巡查, 安全教育活动, 安全改善活动,与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。,16,JIT,基础认知,JIT,生产技术运用,易,难,足,缺,教育与训练,自主研究会,外部交流学习,JIT,规划,流线化生产,外部顾问指导,全员改善活动,安定化生产,管理的安定,物料的安定,质量的安定,设备的安定,平衡化生产,超市化生产,及时生产,消除浪费,创造,利润,人员的安定,样板线建设及推广,精益生产实施过程全貌,17,案例,案例,自动,设备,检测,插件1,插件2,插件3,焊接,组装1,组装2,包装,1臂间距,极少数自动设备,2,H,工位轮换,（多技能）,多数手工作业,面向生产线,自主质量改进,中间在库0，一位停整线停,松下电器大坂收音机工厂组装线,自动插件,18,组装线员工技能评价表,备注：计划学习，基本掌握，完全掌握，精通,多技能员工,19,精益生产计划,生产计划只下达到最后一道工序,其余工序没有生产计划,用“看板”传递,各工序只生产后工序所需的产品避免了生产不必要的产品,只在后工序需要时才生产避免和减少了不急需品的库存量,生产指令只下达给最后一道工序最后的成品数量与市场需求保持一致,20,不同的经营思想,每天都在,“,烧,”,钱,全面生产系统（5,MQS）,的浪费,工厂中常见的8大浪费,认识浪费,21,不同的经营思想,成本中心型：,以计算或实际的成本为中心，加上预先设定的利润，得出售价。,计算公式： 售价=成本+利润,卖方市场；消极被动；,企业类别：,高新产品,垄断产品,国内的铁路、民航等,22,售价中心型：,以售价为中心，当市场售价降低时，利润随之减少。,计算公式：利润=售价-成本,市场好时有较高的利润；市场差时利润大幅度降低；,企业类别：,缺乏改善意识的企业,23,利润中心型：,以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少。,计算公式：成本=售价-利润,企业在竞争中立于不败之地；,经营思想：,不断消除浪费；,降低成本；,积极进取；,按照,“,利润中心型,”,的,思想经营，企业就可以,在竞争中立于不败之地,24,每天都在“烧钱”,以下不良现象或浪费在“烧钱”,仪容不整的工作人员；,机器设备放置不合理；,机器设备保养不当；,原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放；,通道不明确或被占；,工作场所脏污。,好心疼啊！,25,全面生产系统的浪费,什么是浪费：,不增加价值的活动，是浪费；,尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“,绝对最少,”的界限，也是浪费。,26,生产要素的5,MQS:,Man(,人),Machine(,机器),Material(,物料),Method(,作业方法),Management(,管理),Quality(,品质),Safety(,安全),27,M U D A,分类,浪费,说明,5,M,人的浪费,行走的浪费,监视的浪费,寻找的浪费,动作的浪费,职责不清的浪费,走一步一秒的浪费,CNC,操控的无谓监视,找寻物品的时间浪费,不增值的动作浪费,不知自己的职责，人制管理的浪费,材料的浪费,原料的浪费,螺栓的浪费,焊接的浪费,功能的浪费,不良报废的材料,多余原料,过多螺栓连接，设计不良,焊接过多,多余功能造成的材料浪费,报废本身就是浪费,设备的浪费,大型机械的浪费,通用机械的浪费,传送带的浪费,压缩机的能力过剩,故障的浪费,批量生产带来的搬运、停滞的浪费,通用机械功能多数只用一半,只用作传送的皮带是一种浪费,全自动气动装置使压缩机过多投入,机械故障的浪费,28,M U D A,分类,浪费,说明,5,M,作业方法的浪费,批量加工的浪费,库存的浪费,搬运的浪费,放置（停滞）的浪费,等待的浪费,不平衡的浪费,由于批量生产造成的浪费,库存本身就是浪费,设备布局的浪费,工序过于细分化造成的浪费,能力不平衡造成的各种等待、停滞,流程混乱造成的浪费,管理的浪费,资料的浪费,会议的浪费,管理的浪费,通信的浪费,工作单的浪费,资料不用便是浪费,会议本身的目的不明确就是浪费,管理是浪费，目标、职责不清,信息的目的性不明确就是浪费,工作单的编制填写确认保管就是浪费,29,M U D A,分类,浪费,说明,Q,品质的浪费,不良品的浪费,修正不良的浪费,错误的发生,检验的浪费,品质管理的浪费,不良本身就是浪费,治标不治本的浪费,只有临时对策，不追究根本原因的浪费,品质管理的事后检查本身就是浪费,S,安全,灾害与事故的防止,安全的疏忽是对人、对社会最大的危害，安全第一,30,日本式生产力,消除浪费的七个方法,对人的尊重,消除浪费,31,日本式生产力,二次大战后，日本国家目标：透过工业化达成充分就业。,日本通产省选择特定产品领域（例如汽车组装和消费性电子产品），采取主宰市场的策略，利用输入技术来改善国家的竞争态势,两大中心哲学,消除浪费,对人的尊重,32,专业工厂的网络,群组技术,源头的品质,及时生产,稳定的生产负荷,广告牌生产管制系统,最小的生产设定时间,消除浪费的七个手法：,33,1.,专业工厂的网络,建立小型的专业工厂,301000,人,不是大型的垂直整合生产设施,大型作业和官僚体系很难管理,34,2.,群组技术,将零件、机器群组在一起,代替工作要在不同部门的专业员工间转移,消除不同作业间的搬运及等候时间,降低库存及所需的员工数,员工必须弹性地操做数种机器,35,3.,源头的品质,第一次就做对,发生错误时立即停止制程或装配线,员工是自己的检验员，对自己的产出质量负责,员工被授权去做自己的保养工作，直到问题解决,36,4.,及时生产,有需求时，生产所需对象且不超额生产,典型应用在重复性制造,JIT,暴露隐藏于过量库存和员工中的问题,37,5.,均衡生产负荷,平顺生产流程以减缓排程变动所产生的波动,消除问题的方法：生产计划尽可能地小幅调整，使产出率固定,藉由每日生产少量、相同的产品组合来达成,以不同的产品组合来反应需求的变动,周期时间被用来调整生产特定数量产品所需的资源,-,仅生产每天所需的数量,JIT,努力达成依据排程、成本和数量生产,38,6.,看板（广告牌）系统,使用讯号装置来控制及时生产流量,看板指讯号或指示卡,容器可用来代替卡片,广告牌拖曳系统,生产或供应零件的授权来自下游作业,员工依排程生产但执行时根据广告牌,39,7.,最小的生产设定时间,小批量为常态,机器设定必须能迅速完成，才能达成混线生产,为缩减设定时间，设定分为,内部设定作业：必须在机器停止运转时执行,外部设定作业：可在机器运转下执行,40,对人的尊重,终身雇用制、分红,日本的工会隶属公司，有助于与管理者的合作关系,员工是资产，不是机器。无聊或例行工作以自动化和机器人取代，员工则专注于重要的改善工作,41,Thank you,42,