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,按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,*,怡,和,纸,业,积极的工作态度,灵活的工作方法,高尚的职业道德,顽强的拼搏精神,W T,编辑,lisy,1,怡和纸业包装(中国)有限公司,标准工时制定与工作改善,IE,部培训教材,日期：2003年10月,2,前序,企业管理改善的基石在于标准化制度化的建设,而标准化制度化的建设又仰賴于计量化管理。,3,培训目录,第一章,.,标准工时概论与应用,第二章.,运用秒表测时法制定标准工时,第三章.,预定动作时间标准法的应用,第四章.,运用综合数据法制定标准工时,第五章.,运用工作抽查法制定标准工时,第六章.,标准工时在管理上应用的关键,第七章.,工作改善的方法与科学化理念,第八章.,运用程序分析与搬运分析进行有效改善,第九章.,作业域内的改善技巧,第十章.,运用工作抽查法进行工作改善,4,第一章,.,标准工时概论与应用,计量化管理的必要性,公司的,计,划,执行与管制,的管理工作,绝,大多,数,都是依,赖数字来做精确的描述,纯,粹口,语,性,(,或文字,),的指示是很容易造成模糊,与误解,因,为,大部分口,语,或,文,字只剩下空泛的名,词,或形容,词,缺少,数,字作比,较,则无,法精,确,地,说,明,问题,所在。,5,第一章,.,标准工时概论与应用,一.,计量化管理的必要性,1. 工厂管理需要计量划方法,1). 营销管理模块,2). 生产技术模块,3). 制造与生产管理模块,4). 资材管理模块,5). 财务管理模块,6). 行政管理模块,6,第一章,.,标准工时概论与应用,一.,计量化管理的必要性,2. 工厂计理化科学管理之思考,思考结构,修订标准,设定标准,依标准 修订计划 统计分析,展开计划 差异与原因,依預定计划 依计划目标管制,展开作业 各项作业实况与差异,7,第一章,.,标准工时概论与应用,一.,计量化管理的必要性,3. 工厂管理有哪些计量化管理,生产制造循环,1). 生,产排程,2). 作业标准,3). 进料质量管理,4). 用料成本管理,5). 绩效管理,8,第一章,.,标准工时概论与应用,二.,认识标准工时的结构与基本条件,标准工时是工厂管理中最公正客观的计量化标准如正确使用,对管理工作将有相当精确有效的助益,.相反,如果标准工时不准确,将使计划管制与分析工作陷入困扰争执,.,同时,既使标准工时不准确,也不能持逃避的心,态故意置之不理而是要深刻认识它并加以,修订使它达到准确至少是可用水平。,9,第一章,.,标准工时概论与应用,二.,认识标准工时的结构与基本条件,1.,标准工时的结构,1). 标准工时是以各个作业为对象所测定的结果即为,单一工序的时间。,2). 标准工时要包括准备工时与单件工时而且要个別,测定。,3). 标准工時是该项作业所含的各单元或动作的整合。,是整合而非集合,生,产批工时,准备工时,完工件,数,单件工时,10,第一章,.,标准工时概论与应用,二.,认识标准工时的结构与基本条件,2. 标准工时的内涵,标准工时是指在一定的工作方法,、,条,件下任何正,常的人以正常的速度能完成某,项作业的,时间。,正常工时是指所测定的对象(作业员)未必正好在正,常状态,、,正常速度下。最后,运用评比系数,作调整使之接近正常的速度水平。,标准工时,正常,时值,(1,宽放率,),正常,时值,平均,时值,(1,评比系数,),11,第一章,.,标准工时概论与应用,二.,认识标准工时的结构与基本条件,3. 标准工时必须依据的基本条件,1). 正常作业环境状态下,2). 确定而合理的最佳工作方法,3). 适任合格的作业员,4). 以一定的正常的速度进行作业,12,第一章,.,标准工时概论与应用,三.,测定标准工时的方法,标准工时的运用是一种科学管理,所以一定要使用科,学的方法來测定它。但是有些企业贪图方便而采用简陋,的方式如经验臆测法,历史记录法。,经验臆测法是指求教于车间有经验的人员,包括技,术工或车间主管依他們的经验直接提,出某工件,某作,业工时基准而不作实,地測定。,历史记录法是指以工时记录单为依据由现场作业员,在,实际作业时依实况填入某工作件,某,制程的,产量及作业工时经过对大量的同,样数据加以统计比较(,其,实只是简单平均,),而得出所,谓的标准工时。,13,第一章,.,标准工时概论与应用,三.,测定标准工时的方法,秒表测时法在作业现场针对作业内容以秒表为工具作深,入的观测与记录。同時要了解作业员的实际速度,予以评比调整使之达到接近标准速度的狀态。,综合数据法以作业单元为中心按统计方法把相同或很类似,的单元综合起来建立标准时值表。工作件设计完,成后并确定了它的制程工序与作业方法就拿,以单元为基准的时值表加以组合。,預定动作时间标准法先测定各种动作的标准时值作为统一,标准。测时只要确定待测定的工作方法与动作,內容最后把預定的动作时值組合起來。,14,第一章,.,标准工时概论与应用,四.,标准工时的应用方向,1. 生,产排程上的应用,排程工时准备工时单件标准工时排程量,2. 产能负荷管理的应用,负荷工时准备工时单件标准工时 周排程量,3. 作业绩效管理的应用,1). 生产净效率,淨效率有效工时 (总工时 损失工时) 100,2). 时间损失率,时间损失率总损失时间投入总工时 100,15,第一章,.,标准工时概论与应用,四.,标准工时的应用方向,4.,标准成本管理之应用,标准(,制造),成本的,结构,直接用料 直接人工 制造,费用,物流,费用,(,产品结构),(,厂內,厂,外),设备,厂房,能源,生产,折,旧,折旧 消耗,耗材,16,第一章,.,标准工时概论与应用,四.,标准工时的应用方向,5.,装配生产线平衡的应用,1). 各工作中心之间工作量的平衡,2). 生产线的平衡,各工序净时间总计,生产线平衡率,100%,最,长的工程的净时间,本,线人数,6. 工作改善的评估,1). 工艺或生产工程师,2). 现场人员,17,第一章,.,标准工时概论与应用,五.,运用标准工时的限制,1. 必,须在正确科学的方法方式下测定,2. 必须善用调整方法,3. 不适用办公室管理事务作业,4. 未能确定的工作方法,六. 建立维护(修订)标准工时的机制,1. 工作方法变化时,2. 生产设备变化时,3. 产品种类变化时,18,第二章,.,运用秒表测时法制定标准工时,一.,秒表测时法的精神,1. 了解基本背景,1). 产品的制程与作业,2). 作业的方法与标准,3). 进行该项作业的人或机器,2. 必须坚持的精神,1). 必须测时于正确的工作方法,2). 必须观测于现场实际作业,3). 必须具有明确的原始记录,19,第二章.,运用秒表测时法制定标准工时,二.,秒表测时需运用的工具,1. 秒表(,Stop,Watch,),2.,时间研究之表格,1). 标头测时对象、 工作方法,2). 测时原始资料栏,3). 时值整理栏,20,第二章.,运用秒表测时法制定标准工时,三.,秒表测时的执行程序,1. 确定测时对象(工件)与目的,2. 確定工作方法与工作环境,3. 预先观测并建立作业单元,4. 实地观测并记录单元时值,5. 基本的时值整理,6. 计入评比与宽放,21,第二章.,运用秒表测时法制定标准工时,四.,划分作业单元的理由与技巧,理由,1.,为了正确的给予评比,2.,明确作业细节提示改善,3. 作业条件、 方法改变时的局部重测,4. 日后综合数据编定之用,技巧,1.,要有明确的始止点,2. 工时太短的单元不宜划分,3. 区分手动单元与机械自动单元,4. 区分机械内、外手动作业单元,5. 分离规则与不规则单元,22,第二章.,运用秒表测时法制定标准工时,五.,连续测时法需注意的技巧,连续测时法测时工作开始就按下秒表中间包括各周程,各作,业单元直到完成时才按停秒表。,1.,单元观测发生漏记,2. 省略的作业单元,3. 两个作业单元的相互颠倒,4. 外来单元的记录,23,第二章.,运用秒表测时法制定标准工时,六.,运用统计方法整理观测时值的要领,1. 摒弃异常值,1). 移动全距法,2).,算朮平均法,(,比初次,总平均高30%与低25%的值弃去,),3).,众数法,2. 求取合理观测周程数,1). 以公式求取合理观测周程数,2,40 n c b,X ,a,X合理的,观测周程数,n 预先观测的周程数,a 该作业单元的每个时值的总合,b 该作业单元每个时值的总合的平方,c 该作业单元每个时值的平方的总合,24,第二章.,运用秒表测时法制定标准工时,六.,运用统计方法整理观测时值的要领,2. 求取合理观测周程数,2). 高氏观测记数表,周期時間,觀測次數,40min以上,3,2040min,5,1020min,8,510min,10,25min,15,12min,20,0.751.0min,30,0.50.75min,40,0.250.5min,60,0.10.25min,100,25,第二章.,运用秒表测时法制定标准工时,七.,运用评比技巧得到正常工时,1. 评比需求的,來源,测时人员可以依照自身所认定的正常速度依循一,定的方式与数据将过快或过慢的作业加以调整，使之,成为接近正常速度水平的时值。,2. 正常速度的定义、条件,定义,1). 在30秒,种內将52张扑克分成4堆间距30,cm左右。,2).,无负重状态下成年男子在平坦的路上以21秒钟,走完30米的速度。,条件,3). 必,须基于合格胜任的作业员即经验,、,体能。,4). 运用的工作方法必须正确。,26,第二章.,运用秒表测时法制定标准工时,七.,运用评比技巧得到正常工时,3. 速度评比的运用,速度,评比就是由测时人员以主观方式直接估定被观,测者当时的速度以百分率表示直接调整所测定的平均,工时。产业界的经验速度评估不应低于67 也不应高,于125 。,4. 平准化评比,影响速度的四大原因 熟练程度 努力程度,工作环境 一致性,熟练度工作进行的順畅性,努力度工作的意愿,工作,环境,如溫度,湿度 通风 光线等等,此影响较小,不考慮,。,一致性,同一作,业单元的测时值是否非常接近,不考慮,。,27,第二章.,运用秒表测时法制定标准工时,七.,运用评比技巧得到正常工時,4. 平准化評比,熟练度调整系数,超,优,A1,+0.15,A2,+0.13,优,B1,+0.11,B2,+0.08,良,C1,+0.06,C2,+0.03,平均,D,+0.00,可以,E1,-0.05,E2,-0.10,劣,F1,-0.16,F2,-0.22,28,第二章.,运用秒表测时法制定标准工时,七.,运用评比技巧得到正常工時,4. 平准化评比,努力度调整系数,超,优,A1,+0.13,A2,+0.12,优,B1,+0.10,B2,+0.08,良,C1,+0.05,C2,+0.02,平均,D,+0.00,可以,E1,-0.04,E2,-0.08,劣,F1,-0.12,F2,-0.17,29,第二章.,运用秒表测时法制定标准工时,七.,运用评比技巧得到正常工時,4. 平准化评比,工作环境调整系数,一致性调整系数,超,优,A,+0.06,优,B,+0.04,良,C,+0.02,平均,D,+0.00,可以,E,-0.03,劣,F,-0.07,超,优,A,+0.04,优,B,+0.03,良,C,+0.01,平均,D,+0.00,可以,E,-0.02,劣,F,-0.04,30,第二章.,运用秒表测时法制定标准工时,七.,运用评比技巧得到正常工時,5. 合成评比,合成評比是从秒表测时整个周程中取出若干人,工作业的单元取其实测平均值再用预定动作时间标,准法分析该单元的时值最后將两者相比較求取评比,系数。(,此,评比要具备PTS的技巧,),6.,评比时需注意的要点,1). 评比只针对人工作业单元不可针对机械自动作业。,2). 尽量避免太主观的评比方式。,3). 只对所有人工作业单元统一评比即可(同一作业员)。,4). 测时员的评比训练很重要每半年或一年要进行训练。,31,第二章.,运用秒表测时法制定标准工时,八.,赋予宽放得出标准工时,1. 宽放的种类,1). 生理宽放,2). 疲劳宽放,(,肉体疲劳,精神疲劳),3). 管理宽放,4). 特殊宽放,2. 国际劳工局(ILO) 疲劳之宽放率,区分,男,女,站立操作,1%,2%,不自然,姿,势,稍不舒,适,2%,3%,悬挂向上,5%,5%,很不舒,适,7%,7%,重量,2.27kg以上,0%,1%,阻力,4.54kg以上,1%,2%,32,第二章.,运用秒表测时法制定标准工时,八.,赋予宽放得出标准工时,3. 定率宽放法的运用,公式,合,计疲劳宽放率,(AB) CD,A肉,体宽放率,B精神宽放率,C对停休时间的恢复系数,D对单调感的宽放率(,不予考,虑,),4.,肉体疲劳宽放率,程度,宽放率,极轻,1.8%,轻,3.6%,中,5.4%,重,7.2%,极重,9.0%,33,第二章.,运用秒表测时法制定标准工时,八.,赋予宽放得出标准工时,5. 精神疲劳宽放率,6.,对停休时间之恢复系数,停休,时间比率,恢,复系数,0%5%,1.00,6%10%,0.90,11%15%,0.80,16%20%,0.71,21%25%,0.62,26%30%,0.54,程度,宽放率,轻,0.6%,中,1.8%,重,3.0%,34,第二章.,运用秒表测时法制定标准工时,八.,赋予宽放得出标准工时,7. 肉体宽放率,是针对作业姿势,重量,阻力而言因,为作业姿势,和重量,阻力,会使人产生疲劳。,8. 精神疲劳宽放率,是针对注意力集中需要集中眼力及精力去执行的工,作会影响到人体的疲劳。,9.,对停休时间之恢复系数,是指在整个周程中其机械自动作业单元中人体可以,休息以恢复疲劳的时间占整个周程时间的比率依此比率,所订出的恢复系数。,35,第二章.,运用秒表测时法制定标准工时,八.,赋予宽放得出标准工时,10. 产业别宽放率之,参考,(日本),产业别,代表公司,生,产形态,生理,宽放,疲,劳宽放,管理,宽放,精密工,业,A,量,产,2%3%,0%2%,4%5%,量,测仪器,B,量,产,2%3%,0%2%,4%5%,轻电机,C,量,产,2%,5%,8%,轻电机,D,量,产,4%,1%10%,3%,重电机,E,单件,3%,2%25%,4%7%,汽车,F,量,产,3%4%,0%8%,6%,汽车,G,量,产,4%,1%12%,5%,橡胶,I,量,产,2%5%,5%15%,5%15%,化学工业,J,量,产,5%7%,25%35%,5%10%,36,第三章.,预定动作时间标准法的运用,一.,预定动作时间标准法的需求背景,1. 秒表测时法存在的问题,1). 生产效率达到一定的稳定水平才可实施,2). 评比的困扰,3). 时间成本的耗费,2. 当前制造业的困境,1). 多批且少量生产,2). 订单交期缩短(OEM,ODM),OEM,(Original Equipment Manufacturer)依照客戶規,格進行代工作,业的厂商。,ODM,(Original Design Manufacturer)具有自行,设计能,力可協助客戶进行規格设计的代工厂商。,3).,多品种生产产品寿命周期短。,4). 订单,数量,交期多变。,37,第三章.,预定动作时间标准法的运用,一.,预定动作时间标准法的需求背景,3. 更高水平的需求,1). 无困扰的评比步骤能够信赖。,2). 采用合成法把基本的正确数值组合即可且成本,最低。,3). 在产品设计完成工作件的途程表与各个工序的作,业标准制订后就可预测出标准工时。,3.1). 及早测试工作方法的经济性。,3.2). 及早设定生产线的产量,生产绩效的,基准。,3.3). 及早,更准确的预测生产成本。,3.4). 及早测试流水线各作业部设计的平衡性以,便更进一步地改善。,38,第三章.,预定动作时间标准法的运用,二. PTS法的基,础与原由-动作分析,1. 十七种动素,1).,第一,类动素-进行工作的要素,伸手(Reach),简称 RE 移物(Move),简称M,抓取(Grasp) 简称 G ,对准(Position)简称P,裝配(Assemble)简称A 拆卸(Disassemble)简称DA,应用(Use) 简称 U 放手(Release)简称RL。,2).,第二,类动素-阻碍第一类动素进行的要素,寻找(Search)简称SH 选择(Select)简称ST,检查(Inspect)简称 I 计划(Plan)简称PN,预对(Preposition)简称PP。,3).,第三,类动素-对工作完全无益的动素(无须考虑）,持住(Hold),简称H 迟延(Unavoidable Delay)简称UD,休息(Rest)简称RT 故延(Avoidable,Delay),简称,AD。,39,第三章.,预定动作时间标准法的运用,三.,运用MTM-2时值表制定标准工时,1. MTM-2的精神与关键,1). 动作距离和范围的简化合并,2). 动作形态的简化合并,3). 动作本身的合并,4). 全身动作的简化,注MTM-2的精神,关键在于充分的工作改善如发现MTM-2,不准,请加以检讨是否忽略了事先的工作改善。,2. MTM-2,时值数据卡,MTM-2的时值单位TMU(Time Measurement Unit ),1TMU,0.00001小時,0.0006分,钟,0.036秒,40,第三章.,预定动作时间标准法的运用,三.,运用MTM-2时值表制定标准工时,3. MTM-2动作定义与变值因素,1). 取物(Get符号为G),取物的动作有三项变值取物形态,、,取物距,离,、,物件取重,最后用取重(GW)來,补足。,取物形态触取(GA),一次抓取(GB)就是一次可以抓取及控制该物品,多次抓取(GC)就是抓取的动作较复杂必须两次以,上的抓取及控制。,取物距离是指开始伸手到物品所在距离分为五级,5 cm即 0 5cm的间距,15cm即 6 15cm的间距,30cm即1630cm的间距,45cm即3145cm的间距,80cm即4680cm的间距。,注 取物如用到身体幫助的动作要減去身体幫助的距离。,41,第三章.,预定动作时间标准法的运用,三.,运用MTM-2时值表制定标准工时,3. MTM-2动作定义与变值因素,2). 取重(Get Weight符号为GW),取重是指抓取或控制该物品時手或手臂承受的物体重量,所需的时间。(超过2kg时每1kg补取重时间1TMU),3). 放物(Put符号为P),放物的动作同样有三项变值放物距离物件的重量或阻力,最后用放重(PW)來补足。,放物形态简单放物(PA)是指沒有任何修正动作的放物,对狀放物(PB)是指一次修正动作的放物,复杂放物(PC)具有多次修正的放物。,注太,复杂的放物请先做好工作改善不得已时,用秒表,测时法解決至于距离和取物一样。,42,第三章.,预定动作时间标准法的运用,三.,运用MTM-2时值表制定标准工时,3. MTM-2动作定义与变值因素,4). 放重(PW符号为PW),放重是指以手或手指移运物品时因物品重量而影响的額,外 时间。(以2kg为基本再以5kg为级距每一级距多,给1TMU例05kg510kg),5). 按压(Apply Pressure符号为A),是以手指或手臂力量加压短暂施力于一物件上移动距,离应小于6mm否则另补。施力过久要用秒表测定。,6). 变握(Regrass符号为R),是指改变物品的握持状态,7). 搖动(Crank符号为C),以手指或手掌使物品沿圆形途径运动,43,第三章.,预定动作时间标准法运用,三,.,运用MTM-2时值表制定标准工时,3. MTM-2动作定义变值因素,8). 眼动作(Eye Motion符号为E),此动作属判定的性质以注视于一物开始及视线离开为止。,9). 足动作(Foot Motion符号为F),为短距离(不超过30mm)腿部或腳部动作但不是移动身体。,10). 移步(Step符号为S),为移动身体其移動腿部距离在30cm以上。,11). 弯腰及起立(Bend & Arise符号为B),指弯腰及起身恢复状况包括蹲下及坐下。,注,双膝跪及起立应视为2B,。,44,第三章.,预定动作时间标准法的运用,三.,运用MTM-2时值表制定标准工时,4. MTM-2时值表,动作距离,GA,GB,GC,PA,PB,PC,-5cm,3,7,14,3,10,21,-15cm,6,10,19,6,15,26,-30cm,9,14,23,11,19,30,-45cm,13,18,27,15,24,36,-80cm,17,23,32,20,30,41,取重(GW)1-1kg 放重(PW)1-5kg,A,R,E,C,S,F,B,14,6,7,15,18,9,61,45,第三章.,预定动作时间标准法的运用,四.,运用MODAPTS制定标准工时,1. MODAPTS的特性,MODAPTSModular Arrangement of Predetermined Time Standard,单元预定时间标准,1). 再次简化动作形态与距离以身体使用部位來代替距离。,2). 以MOD(Module)为时间单位,1MOD 0.129秒(未含宽放),1MOD 1 7秒(含10%宽放),3). 工时分析记录方式可以采用作业单元MODAPTS法就是采,取动作形态单元加以綜合。,46,第三章.,预定动作时间标准法的运用,四.,运用MODAPTS制定标准工时,2. MODAPTS动作时值表,1). 基本身体部位的运用,2). 取物的辅助动作,身,体部位,符,号,时间值,手指,M1,1 MOD,手掌,M2,2 MOD,前臂,M3,3 MOD,上臂,M4,4 MOD,肩,M5,5 MOD,符,号,时间值,定义,G0,0 MOD,触 取,G1,2 MOD,简单的手指夾取,G3,5 MOD,比G1更,复杂的抓取,47,第三章.,预定动作时间标准法的运用,四.,运用MODAPTS制定标准工时,2. MODAPTS动作时值表,3). 放物的辅助动作,符,号,时间值,定,义,P0,0 MOD,简单放物,P2,2 MOD,需一次修正,动作的放物,P5,5 MOD,超出P2以上的多次修正放物,48,第三章.,预定动作时间标准法的运用,四.,运用MODAPTS制定标准工时,2. MODAPTS动作时值表,4). 除基本身体部位及取物,放物,辅助动作以外的动作,动 作,符,号,时间值,说 明,重 抓,R2,2,MOD,重抓或移,开手指位置的动作,按,压,A4,4,MOD,压下 用力为实地控制而用力,旋,摆动作,C4,4,MOD,旋,摆动作用手或手臂使物呈圆狀移动,眼,动作,E2,2,MOD,视觉焦点或眼睛移动到某个区域,判,断,D3,3,MOD,依一定的,标准做简单的判断,搬,运重量,L1,1,MOD,放置,动作时单手每增加4kg应加1MOD,足部,动作,F3,3,MOD,以腳裸,为支点的足步动作,步 行,W5,5,MOD,每步行1步加5MOD含用力的足步,动作,弯 腰,B17,17,MOD,弯腰与起身,坐 下,S30,30,MOD,坐下,与站起來,49,第四章.,运用综合数据法制定标准工时,一.,综合数据法的基本精神,1. 运用合成法的组合方式,组合法先以科学化的工程分析方法建立很细密的标准元件,再设定各元件的属性需要时可以有系统的组合变,成可用的元素。,系统的组合依照工作方法的动作順序把适合的单元或元件,与它的时值串联起來变成该作业的正常工时。,2. 投产前可精确预测作业工时,测时人员的工作在产品或工件生产之前依经验或工艺工程,师的作业标准正确地分析出工作方法之下的作业內,容再取适合的作业单元及其时值能算出准确的正,常工时供各项计划使用。,50,第四章.,运用综合数据法制定标准工时,一.,综合数据法的基本精神,3. 机器自动作业的正常工时,根据作业标准用公式直接算出正常作业工时。,4. 得到基层人员的信任,在划分得好的作业单元基础上再细致地把各种作业內容,加以規范变成元件。,5. 只要产业制程相同可直接套用,综合数据法在一个工厂內只要设备配置 工作方法类,似可以直接套用于制定好的作业单元(时值)基准。,51,第四章.,运用综合数据法制定标准工时,二.,综合数据法的呈现方式,综合数据法是一种标准元件导向的方式必须条理分明列出,不同作业类別之下不同的标准元件而元件又以表格 图形或表,现出不同的形态或条件个别赋予正常工时。,1. 表格方式,1). 性质是指该项作业单元计算工时的模式,。,2). 定常,单元完全不依工作件的条件而引起工作件属性与工,时的变化故只有一个数值。,3). 变动单元作业单元的属性或工时会依工作件的条件而变,动。,4). 条件是指工作件的材质或其它能引起作业标准改变且,工时有较大差异的事项。,52,第四章.,运用综合数据法制定标准工时,二.,综合数据法的呈现方式,2. 直线图方式(,常用于,变动单元,),1).,变动属性指该作业单元的变动原因。,2). 工时直线图工时依属性而变动的状況可直接查对橫轴,的属性的量而查出纵轴应的时值。,3). 复式直线图该作业的属性具备两个以上的变动因素。,53,第四章.,运用综合数据法制定标准工时,三. 研究,与建置综合数据表,1. 研究建置综合数据法的基本程序,1). 作业的区分与建构,要列举它的大分类 中分类 细分类才可能很有,系统的归属。,2). 作业单元的決定与区分,要对每个不同属性进行事先测量分别建立它的标准,时值再加以选择组合。,3). 定常时值单元 的建立,3.1). 运用预定动作时间标准法直接建立,3.2). 运用秒表时法以往的原始数据资料,3.3). 运用秒表针对该定常单元定出标准时值,4). 用计算公式建立变动单元的时值,54,第五章.,运用工作抽查法制定标准工时,一. 工作抽查法的,基础理论,1. 工作抽样的基本原理,抽样就是从某些大量的数据中抽出一定数量的样本以,统计学方法分析其倾向或比率作推定的依据。,1). 所取得的样本必须有代表性,2). 样本虽具有代表性但仍需一定程度的大量原始资料,3). 样本的资料必须是实际的原始资料,4). 必须符合统计学上可靠性的要求(以平均值为中心数据结,果在2个标准差左右范圍之內且占总测数据的95%以上)。,2. 工作抽样的用途,秒表测时法密集抽样,工作抽查法分散抽样,1). 工作改善策略方向的提示,2). 设定宽放率,3). 估定标准工时,55,第五章.,运用工作抽查法制定标准工时,二. 工作抽查的,执行步骤,1. 观测对象或项目的決定,工作改善浪费或不合理的项目,研究宽放率观测于休息与停頓,制定标准工时有产量作业无产量作业,停頓沒有稼,动,。,2.,拟定观测计划,1). 分析出合理的资料数,P(1-P),SP = Z,n,S=需求精度(相对误差),P=观测事项发生率,Z=分布范圍,n=观测次数,56,第五章.,运用工作抽查法制定标准工时,二. 工作抽查的,执行步骤,2. 拟定观测计划,2). 要确定观测的总时间,3). 执行抽查工作,随机时间每次抽查时故意提前或延后几分钟,随机路线每次抽查时要选用不同的路线,4). 原始资料的整理与归纳,5). 换算标准工时(应含宽放率),57,第五章.,运用工作抽查法制定标准工时,三. 工作抽查制定,标准工时的范围,1. 被,观测的车间的各个作业部必须生产同一个产品或同个产品群,之內制程工作方法作业标准相同。,2. 观测期內生产的产品或制程作业要相同即少品种大量生产,的形态。,3. 观测期间被观测车间的机器人员编制要固定且出勤时间,要有規律。,58,第六章.,标准工时在管理上应用的关键,一. 管理工作中需要,运用标准工时的理念,1. 标准工时是设定管理基准的基础工具而不是管理本身,标准是科学化处理的结果只考虑工作方法且仅设定,在合理的可能达到的理想方面而不考虑个人的差异或短时间,內特殊狀況的差异。,科学化就是运用工程分析的手法深入细节排除各种,浪费并考虑改善之处最后得到精准可信可以重現的结果。,2. 标准工时必须建立在科学化方法之上,科 学 化 方 法秒表测时法,預定,动作时间标准法 综合数据法,非科学化方法历史记录法 经验臆测法,3. 必须重视维护标准工时的机制管理上要及时调整,59,第六章.,标准工时在管理上应用的关键,二.,标准工时在生产管理上的应用,1. 细排程的基本原理,细排程功能针对生产批或自制件的各工序及制程的进度按排,针对作业组中的作业员及机器的工作安排。,2. 以标准工时展算制程工期的结构,制程工期=准备工时+(生产批量,单件工时,)+,宽裕工时,3. 产能负荷管理的基本原理,产能负荷狀況是指适合去执行该项作业的工作中心机器或作,业员及可作业的产能工时在排程时段是否足,够应付该段作业的需求及负荷工时。,负荷工时=准备工时+(排程量 单件工时),60,第六章.,标准工时在管理上应用的关键,三.,标准工时在车间绩效管理上的应用,1. 绩效管理的必要性,1). 工艺方面的努力包括自动化技朮及作业标准 的优化,同时包括工作设计与改善。,2). 管理方面的努力包括減少停工待料及机器故障的发生。,3). 人性方面的努力包括借奖惩制度以激励员工干部使之,更积极。,2.,绩效的计算工式,毛效率= 有效产出工时 投入总工时 100%,淨效率= 有效产出工时(投入总工时-责任外损失工时) 100%,损失工时率= 責任內损失工时 投入总工时 100%,有效产出工时=(制程良品数单件工时)+准备工时,61,第六章.,标准工时在管理上应用的关键,四.,标准工时在成本管理上的应用,1. 成本项目,成本项目直接材料 直接人 工 制造成本,2. 直接材料成本的展算,3. 直接人工成本的展算,4. 设备折旧与能源费用的展算,5. 成本差异分析,62,第七章.,工作改善的方向与科学化理念,一. 工作改善的目,标,1. 消除浪费,2. 提升产量与工作效率,3. 减少制程品质不良与困扰,4. 提升产销竞争力,5. 安全上的改善,63,第七章.,工作改善的方向与科学化理念,二.,进行工作改善的六步骤,1. 选择改善主题的对象,对企业效益影响不大的项目无需花时间改善。,2. 观测并记录现状事实,先摒弃主观,细心观察现状,包括作,业流程与操作条件。,并用系统的记录方法记录作业的困难与值得质疑的问题点。,3. 检讨现状并质疑找出问题点,运用5W1H之方法对现状作业的困难点进行详细质疑。,What(做什么) Why(为什么) Where(何处做),When(何时做) Who(何人做) How(如何做),质疑的同时要记录下來用特性要因图(鱼骨图)或其它图,表方式有系统的记下。,64,第七章.,工作改善的方向与科学化与念,二.,进行工作改善的六步骤,4. 针对问题点构思改善方法(,ECRS四原則,),1). 剔除(EliminateE)沒有必要的,动作可以剔除。,2). 合并( CombineC)合并分工太细的作业单元。,3). 重排(RearrangementR)不同的产品需重新安排。,4). 简化(SimplifyS)无法用上述方法改善的只有简化。,5. 建立实施计划,在有了改善构想的同时要负责计划的实施,6. 检讨成效,观察改善后的实际成效,65,第七章.,工作改善的方向与科学化理念,三. 工作改善所,运用科学理念与手法,1. 5Why手法,5Why手法追根究底的理念,2. 特性要因图(鱼骨图)的运用,鱼骨图分清主因 次因 细因,主 因材料 人员 机器 作业方法 检测,1). 绘制特性要因图时有两个原則,1.1). 充分集合众人智能,1.2). 要做出更明显可行的结论促使进一步改善,66,第八章.,运用程序分析与搬运分析进行改善,一.,运用流程图掌握工作全貌的必要性,车间现场的有效性是指对产量与品质具有正面积极的意义。,1. 全时监控与记录,1). 对全体作业员或机器进行观测,，找出,较大的待改善的项目,进行质疑与改善构思。,2). 只观测于经分析确定待改善的工作事项进行质疑与改善,构思。,2. 工作抽查(间歇方式),依照预先设定观测项目及表格的定义下以瞬间观测方式,进行记录。,67,第八章.,运用程序分析与搬运分析进行改善,二. 五,个事项符号与背后的意义,1. 五个制程中的事项的符号,操作 检验 搬运 停滯 储存,1). 操作指工作件,产品真正在执行物理或化学的改变包,括裝配,拆卸,准,备作业,重工。,2).,检验指工作件在等待操作或在操作中以及操作完成后,加以品质或数量的检查。,检验分为主动检查(作业员主导),被,动检查(品质人员),检验分为感官检验,仪器检测,3). 搬,运指作业员把工作件或生产工具的移动包括作业员,的走动及自动设备的搬运。(,注,以人,为对象记录与,分析于停滯或,检验或操作以物为对象仍当搬运,),4). 停滯,与生产进度无关的事项(不得己的迟延),5). 储存被規定的必然事项(法定的停滯迟延),68,第八章.,运用程序分析与搬运分析进行改善,二. 五,个事项符号与背后的意义,2. 分析的角度,1). 直接有效益的作业,操作事项,2). 阻,碍直接有效益作业进行的事项,搬运事项 检验事项,3). 完全,无意义的浪费事项,停滞事项 储存事项,69,第八章.,运用程序分与搬运分析进行改善,三.,运用流程程序图观测记录作业全貌,流程程序图是指运用操作,检验,搬,运停滯储存等五个,事项符号及相关重点敘述记录一个作业的全过程作业工作改善,质疑现改善方法的基础。,1. 流程程序图的基本结构与画法,以人为准就是以一位作业员的全程作业为观测记录对象。,以物为准就是以一个工件以不同作业员不同工作站的全,程狀況作为观测记录对象。,2. 其它程序图画法,就是事先制作五个事项符号的图形以及时间距离等关键要,点的固定字段边观测边记录。,70,第八章.,运用程序分析与搬运分析进行改善,四.,运用流程程序图进行改善的构想方向,1. 针对五个事项进行质疑与改善(,成本,与价值,),1). 有,价值的事项-操作,2). 阻碍型的浪费-搬运与检验(,其次改善,),3). 完 全 的 浪,费-停滯与储存(,首先改善,),2.,针对操作事项的检讨与改善方向,1). 省力化,2). 省人化,3). 省时化(,a,.作,业条件与标准的优化,b,.夾具,与导具的优化),4). 抑减准备工时,5). 提升良品率,71,第八章.,运用程序分析与搬运分析进行改善,四.,运用流程程序图进行改善的构想方向,3. 针对检验事项的检讨与改善方向,1). 省人化,2). 无检查化,3). 省时化(,a,.作,业员检查,b,.自,动化检验,c,.抽,样检验),4. 针对搬运事项的检讨与改善方向,1). 搬运距离,2). 搬运方法,3). 逆搬运,4). 裝卸需求,72,第八章.,运用程序分析与搬运分析进行改善,四.,运用流程程序图进行改善的构想方向,5. 针对停滯事项的检讨与改善方向,1). 干涉性的停滯,改善方向人机程序图与流水线的平衡,2). 制程转移设备因素的停滯,改善方向采用更灵活的转移设备,3). 流程作业方式因素的停滯,改善方向流程生产方式(作业员为多能工),4). 派工与进度管制因素的停滯,改善方向派工的严密性及強化各工序的转移作业管制,73,第八章.,运用程序分析与搬运分析进行改善,四.,运用流程程序图进行改善的构想方向,6. 针对储存的检讨与改善方向,1). 储存期的缩短,物料需求規划(MRP)宗旨是适品 适时 适量的备料,及时供给生产所需。,适品指依循产品结构表或用料表去展开投产用料所需。,适時指依循投产的日程去展开用料的应进料日期。,适量指优先扣出现库存量再核查已订购及未出库。,2). 提升用料的及时性,指后制程向前制程拉动投产所需,刚好及时JITJust In Time,74,第八章.,运用程序分析与搬运分析进行改善,五. 搬,运分析与改善,1. 搬运分析表,分析项目搬运点搬运量及方式距离,时间,重量等。,2. 搬,运改善的构想方向,改善方向搬运距離 一次搬运量 搬运容器,搬运人員 搬运方式,3. 搬运盲点的分析,1). 裝卸作業,改善了解料品的放置狀态再考虑裝卸方法。,2). 物品的放置狀态,改善升高物品放置狀态的层次。,3). 逆搬运,改善减少作业站之间因故障或缺工的回流现象只有削,减备料批量。,75,第八章.,运用程序分析与搬运分析进行改善,五. 搬,运分析与改善,4. 运用活性系数解決搬运困扰,活性系数与物品放置狀态,活性系數,放置狀,态,动作需求,0,零散放在地面或桌上,匯集,裝上搬移卸下,1,小量放袋內或箱內,裝上搬移卸下,2,放木板上待搬,运,搬移卸下,3,直接放至手推,车或卡车上,卸下,4,直接放在,传送帶上,无,76,第九章.,作业域内的改善技巧,一. 作,业域內的非效率分析,作业域指作业员操作机器作业多人配合同时做一件工作的,分工作业及作业员单独加工动作。,1. 人机配合或多人配合的作业改善,改善人机配合程序图多人配合程序图,2. 作业员动作本身的改善,改善动作因素作业单元及工作场所环境必要时要设计,辅助工具來替代人体的动作。,3. 作业条件(标准)的改善,改善生产技朮参数要明确,4. 作业员本身素质与心态改善,改善绩效管理或其他因人而宜之方法,77,第九章.,作业域内的改善技巧,一. 作,业域內的非效率分析,5. 整个作业域改善的范围,人,机或多人,配合作业改善,作,业条件设计改善,作,业员素质改善,作,业员动作改善,高品,质低不良,制造,时间短,高效率,作,业域工作改善,78,第九章.,作业域内的改善技巧,二.,运用人机程序图进行改善的技巧,1. 人机程序图的结构,作业员(左边) 时间线(中间) 机器(右边),注作业员或机器作业时画,实线,停,闲时画,虛,线,如多台,机每台机画一条线于时间线,右,边,。,2.,运用人机改善图進行改善的目的,1). 找出人机停闲的狀态并改善削减,2). 缩短作业周程时间,3). 研究一人多机的合理配置,3. 人机程序图绘制程序与要领,1). 预先观测人或机的作业单元与时间,2). 画出略图,3). 以简单的时间观测方式记录各单元的时间值,4). 以时间比例尺画出正式的人机图,5). 进行分析与改善构想并确定改善方案,79,第九章.,作业域内的改善技巧,二.,运用人机程序图进行改善的技巧,4. 人机程序图的改善构想,4.1. 针对作业员操作单元的改善,1). 改变产品设计的一部分,2). 运用工具或导具,3). 减少不必要的动作,4.2. 针对作业员准备单元的改善,1). 改变作业场所的配置减少走动距离,2). 运用自动或半自动工具减少调整时间,3). 运用便捷的仪器或用抽样检查,4.3. 针对作业员停闲的改善,1). 利用机器作业的同时可做部分准备工作,2).,采取一人多,机配置,3). 利用机器自动作业,80,第九章.,作业域内的改善技巧,二.,运用人机程序图进行改善的技巧,4. 人机程序图的改善构想,4.4. 针对机器操作单元的改善,1). 用更好的机器或工具,2). 修改作业标准条件,4.5. 针对机器准备作业单元的改善(,尤其手工配合,时,),1). 采用,机器自动加工裝置,2). 重组手工与机器的互动关系,4.6. 针对机器停闲的改善,1). 人与机的适当配置,2).,采取自,动进料裝置,81,第九章.,作业域内的改善技巧,三.,运用多人复式程序图进行改善,1. 多人程序图的结构,类似于人机程序图但是必須摒除机器自动作业。,四. 运用动作分析进行工作改善,1. 动作分析的意义与目的,1). 发现人体动作中的闲余时间改善并充分利用。,2). 改进作业方法包括工具之运用以及作业场地之布置。,3). 改进作业方法减少作业员的疲劳加快作业速度。,2. 改善下列因素以提高作业员的工作效率,1). 改善非直接有效的单元或动素,2). 去除停闲等待的单元或动素,3). 抑减会疲劳的单元或动素,4). 改善会影响情绪或安全的因素,82,第九章.,作业域内的改善技巧,四.,运用动作分析进行工作改善,3. 对动图的基本结构,左手动作 左手符号 右手符号 右手动作,注 虛线表示等待或停闲实线表示作业中。,4. 对动图分析的细节內容,左右手的符号其基本意义是分析该动作的形态以利分清它,是有效益的还是阻碍有效益作业或是停闲等待。,1). 单元动作分析,操作 搬运 检查 停闲或等待,操作指两手或单手进行作业的动作有工作效益的。,搬,运指以手取物(含工作件或工具)或放物的动作。,检查可用自动化或废除。,停闲优先改善完全沒有效益。,2). 动素分析,83,第九章.,作业域内的改善技巧,五.,动素分析-动作细微处的改善根源,第一类进行工作必要的动素共計计8個。,对工作具有正面积极效益的部分最后考虑改善的对象
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