塑胶不良简识解析课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,塑胶件检验,技术术语,、俗语,其它名称和定义,主讲人：于雪峰,9/17/2024,1,熔接痕（俗称：夹水纹；其它名称：夹线、夹纹）,定义：在注塑过程中，两股料流相遇时， 其世界面处未完全熔合而造成的痕迹。,9/17/2024,2,缩痕（俗称：缩水；其它名称：无）,定义：注塑件在模腔内冷却凝固时，由于注塑件壁厚不均匀、射胶压力不足、冷却时间不够等原因而在注塑件表面产生的凹陷。,9/17/2024,3,技术术语,:,无,(,俗称,:,气纹,;,其它名称,:,无,),定义：由于模具结构、成型工艺及材料等原因，使塑料在模腔内受压和料流速度影响而在注塑件表面产生的料流痕迹。,9/17/2024,4,技术术语：无（俗称：料花；其它名称：冲花）,定义：低分子挥发物、水分等气体在注塑件表面形成的银白色条纹。,9/17/2024,5,白印（俗称：发白；其它名称：顶白、拉白、拖高）,定义：注塑件局部受外部压力作用，使部分分子结构重新排列或断裂，引起注塑件表面局部白印。,9/17/2024,6,技术术语：无（俗称：表面突起；其它名称：顶高、凸高、拖高）,定义：注塑件局部因出模不顺或顶针、顶板作用在制件表面产生的高起。,9/17/2024,7,开裂（俗称：拉爆；其它名称；断扣、拉裂）,定义：注塑件局部受压力、外部作用力或环境影响而在注塑件表面或内部产生的裂纹。,9/17/2024,8,杂色点（俗称：黑点；其它名称：斑点、克点、模印）,定义：由于原料混入异物或成型过程中局部温度过高出现胶料碳化，使注塑件成型后在其表面形成的斑点。,9/17/2024,9,技术术语：无（俗称：模痕；其它名称：模花、模印、模伤）,定义：因模具表面划花、碰伤，成型时在制作上留下的痕迹。,9/17/2024,10,飞边（俗称：披锋；其它名称：边缘括手边缘披锋孔披锋等）,定义：注塑过程中，塑料溢入模具合模面及嵌件的间缝中，冷却后留在注塑件上面多余物。,9/17/2024,11,走胶不良（俗称：缺胶；其它名称：无）,定义：注塑件局部走胶不满，未达到设计要求。,9/17/2024,12,色不均（俗称：混色；其它名称：无）,定义：注塑件表面颜色不均的缺陷。,9/17/2024,13,翘曲（俗称：变形；其它名称：无）,定义：由内应力引起的注塑件局部或整体的变形。,9/17/2024,14,分层（俗称：分层；其它名称：脱皮）,定义：层间分离的缺陷。,9/17/2024,15,孔塞（俗称：堵孔；其它名称：盲孔）,定义：塑料件孔位因披锋或断针造成孔大于,50%,堵塞。,9/17/2024,16,气泡（俗称：气泡；其它：起泡、汽泡）,定义：因残留的空气或其它气体在塑胶件内部或表面形成的泡状缺陷。,9/17/2024,17,颜色不符（俗称：色差；其它名称：色深,/,浅、光泽度差）,定义：制件颜色及光泽与标准板不符。,9/17/2024,18,技术术语：无（俗称：多胶；其它名称：无）,定义：因模具成型面碰缺等原因造成的制件局部多出胶位。,9/17/2024,19,技术术语：无（俗称：烧焦；其它名称：烧黄、烧黑）,定义：因模具排气不良产生局部高温，使塑胶料降解而形成的烧焦状；或因胶料在流动过程中剪切速率过高而产生降解，形成烧焦状。,9/17/2024,20,技术术语：无（俗称：鱼鳞纹；其它名称：无）,定义：因模温过低吉射胶速度慢而在制件上形成的鱼鳞状花纹。,9/17/2024,21,技术术语：无（俗称：胶丝；其它名称：胶印）,定义：因射嘴温度高、背压太大等原因，造成出模时有丝线状胶料拉出，附着在型腔内，下啤生产时成型于制品表面的线状物。,9/17/2024,22,技术术语：无（俗称：粘模；其它名称：粘胶）,定义：因注射压力偏大、脱模斜度小等原因，造成出模时制件局部拉断而留于模具内的现象。,9/17/2024,23,技术术语：无（俗称：漏水印；其它名称：无）,定义：因模具水道出现渗漏等原因，在模具内形成水滴、水迹未被清除，下啤生产时在制件表面形成的痕迹。,9/17/2024,24,技术术语：无（俗称：重影；其它名称：无）,定义：因注塑温度低、制件不饱和、产品变形等原因形成，透光测试时出现的光影重叠的现象。,9/17/2024,25,技术术语：无（俗称：断差；其它名称：无）,定义：指配件配合后表面不平，形成的高低差。,9/17/2024,26,技术术语：无（俗称：离缝；其它名称：无）,定义：指配合后配件间的距离（不包括设计工艺槽）,9/17/2024,27,技术术语：无（俗称：白点；其它名称：白痕）,定义：因色粉质量差、顶针内遗留的胶片合模时被顶出、原料内有金属等原因，在制件表面形成的白点或白痕。,9/17/2024,28,技术术语：无（俗称：尺寸偏大；其它名称：尺寸偏长）,定义：因射胶、保压时间短，原材料收缩率不一致等原因，造成制件尺寸比要求尺寸偏大现象。,9/17/2024,29,技术术语：无（俗称：尺寸偏小；其它名称：尺寸偏短）,因射胶压力小，保压时间短，原材料收缩率不一致原因，造成制件尺寸比要尺寸偏小的现象。,9/17/2024,30,技术术语：无（俗称：装配不良；其它名称：试装紧,/,松，扣位紧,/,松，有噪音）,定义：因相互配合的各部件中，存在有尺寸偏大、偏小的问题，造成试装配时有紧、松、噪音等问题，此类问题统称装配不良。,9/17/2024,31,技术术语：无（俗称：柱子爆；其它名称：无）,定义：螺丝柱在打螺钉时爆裂或严重发白。,9/17/2024,32,技术术语：无（俗称：滑牙；其它名称：无）,定义：按规定的扭矩打螺钉时打不紧。,9/17/2024,33,拉毛（俗称：拖花；其它名称：无）,定义：注塑件表面因轻微的机械磨擦而产生的无光泽、无深度感的痕迹。,9/17/2024,34,技术术语：无（俗称：拖伤；其它名称：无）,定义：因脱模斜度小或模腔粗糙不平，出模时在制件表面或内部的明显伤痕。,9/17/2024,35,技术术语：无（俗称：碰划伤；其它名称：碰伤、划伤、刮花、擦花）,定义：因制件间或与外界发生碰撞或挤压而产生的明显伤痕。,9/17/2024,36,技术术语：无（俗称：碰划花；其它名称：碰花、划花、刮花、擦花）,定义：因制件间或与外界发生碰撞、挤压、磨擦等而产生的轻微花痕。,9/17/2024,37,技术术语：无（俗称：手指印；其它名称：无）,定义：因手指有油污或汗渍，在接触制品表面时产生的印迹。,9/17/2024,38,技术术语：无（俗称：油污；其它名称：油渍、油迹）,定义：制品表面附着的油污，可清洗掉。,9/17/2024,39,技术术语：无（俗称：油印；其它名称：油花、油痕）,定义：脱模剂、防锈油等在成型过程中附着于制品表面形成的不规则痕迹，影响制品光泽或形成油斑。,9/17/2024,40,技术术语：无（俗称：披缺；其它名称：披伤）,定义：加工时将制件披缺、披伤、披起牙等不良现象。,9/17/2024,41,技术术语：无（俗称：剪伤；其它名称：无）,定义：用剪钳加工时操作不小心在制件上剪了不良现象。,9/17/2024,42,技术术语：无（俗称：打磨坏；其它名称：打磨花）,定义：打磨时将制件磨花、磨伤等不良现象。,9/17/2024,43,技术术语：无（俗称：压边不良；其它名称：无）,定义：压边时压宽、有波浪感、或有部分没压到等不良现象。,9/17/2024,44,技术术语：无（俗称：吹坏；其它名称：吹熔）,定义：用吹风加工时造成的制件不良。,9/17/2024,45,技术术语：无（俗称：螺丝装反；其它名称：无）,定义：因注塑时放反，成型后被反向固定在制品中。,9/17/2024,46,技术术语：无（俗称：水口高；其它名称：无）,定义：因加工不良或漏加工造成的水口位高出的现象。,9/17/2024,47,技术术语：无（俗称：水口深；其它名称：无）,定义：因加工不良或成型工艺不良造成的水口位凹陷的现象。,9/17/2024,48,技术术语：无（俗称：水口有洞；其它名称：无）,定义：因加工不良或成型不良工艺不良造成的水口位穿孔的现象。,9/17/2024,49,技术术语：无（俗称：包装不良；其它名称：混装、短装、包装物烂）,定义：混装、短装、胶袋破损，纸箱破损、潮湿、无支撑力，未按要求使用包装材料，未按包装方法包装、摆放等的包装不良现象。）,9/17/2024,50,技术术语：无（俗称：标签错；其它名称：箱头纸贴错、写错标签）,定义：箱头纸贴错、未按要求填写等不良现象。,9/17/2024,51,技术术语：无（俗称：无标签；其它名称：无）,定义：漏贴标签。,9/17/2024,52,海尔公司手机结构件,通用检验标准,9/17/2024,53,1.,相关定义,:,安全缺陷,CRI-,产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷；,主要缺陷,MAJ-,功能缺陷影响正常使用,性能参数超出规格标准,漏元件、配件及主要标识，多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品，包装存在可能影响产品形象的缺陷，结构及外观让一般顾客难以接受的缺陷等；,次要缺陷,MIN-,上述缺陷以外的其他不影响产,品使用的缺陷；,AA,面,-,只显示信息的区域（显示屏显示区域和,LCD,可见区域）；,9/17/2024,54,A,面,-,在使用过程中直接在近处观看且暴露的,主要面（正常观察时和翻盖打开时手机的前,面,),；,B,面,-,在使用过程中不直接观看但暴露的次要面（手机的上下左右侧面和背面（带电池）；,C,面,-,在使用过程中很少或看不见的面（手机背面内部、充电器和电池的其他表面）；,D,面,-,在使用过程中看不见的面（手机内部部件）。,9/17/2024,55,2,0.05,0.1,1,2-4,0.05-0.1,0.1-0.4,1,4,0.1,0.4,1,7.,检验标准与判定,(,可量化的缺陷按下表,不可量化的参照样板限度,):,检查 项目,检查内容,检查标准,判定结果,备注,缺陷 内容,区域,长度,宽度,直径,面积,距离,缺陷 数量,CRI,MAJ,MIN,ACC,mm,mm,mm,mm2,mm,尺寸,依产品规格书,(,控制关键尺寸,),划伤只可为软划伤,不允许硬划伤,外观,直线形及曲线形等线状缺陷（划伤、熔接线、痕迹、丝印不良、印刷不良等）,AA,面,1,0.03,0.03,20,2,1-2,0.03-0.05,0.03-0.1,1,2,0.05,0.1,1,2,0.1,0.2,1,9/17/2024,56,外观,直线形及曲线形等线状缺陷（划伤、熔接线、痕迹、丝印不良、印刷不良等）,A,面,1,0.05,0.05,20,2,划伤只可为软划伤,不允许硬划伤,2,0.05,0.1,1,2-4,0.05-0.1,0.1-0.4,1,4,0.1,0.4,1,B,面,3,0.05,0.15,20,2,3,0.1,0.3,1,3-6,0.1,0.3-0.6,1,6,0.1,0.6,1,C,面,4,0.05,0.2,20,2,4,0.1,0.4,1,4-8,0.05-01,0.2-0.8,1,9/17/2024,57,外观,C,面,8,0.1,0.8,1,划伤只为,软划伤,不,允许硬划伤,点状缺,陷（污迹,、灰尘色,点、垢亮,、异物,等）,AA,面,0.1,0.01,1,0.1-0.2,0.01-0.03,1,0.2,0.03,1,A,面同,色点,0.2,0.03,20,2,0.3,0.07,1,0.3-0.5,0.07-0.2,1,0.5,0.2,1,A,面异,色点,0.2,20,1,0.2-0.3,1,0.3,1,B,面,0.3,0.07,20,2,0.4,0.12,1,0.4-0.6,0.12-0.3,1,0.6,0.3,1,C,面,0.6,0.3,20,2,0.6-1,0.3-0.8,1,1-1.5,0.8-1.8,1,1.5,1.8,1,9/17/2024,58,外观,表面金属零件,电池弹片、,SIM,弹片等金属触点,汛迹可擦掉且不影响外观及使用要求,划伤只可为软划伤，不允许硬划伤,污迹不可擦掉影响外观但不影响使用要求,污迹、锈迹不可擦掉且影响使用,污迹可能造成短路等人身伤害,金属零件表面,锈蚀,螺钉槽损坏不影响装卸,螺钉槽损坏影响装卸,电镀或其它表面处理剥落,飞边、毛刺,A-C,面,突出边缘小于,0.5mm,突出边缘大于,0.5mm,突出边缘大于,1.0mm,尖利、有造成伤害的可能,9/17/2024,59,外观,水口切,断不良,A-D,面,装配可完全不可见,划伤只可为软划伤，不允许硬划伤,装配后可见但对外观影响较少,装配后可见且对外观影响较大或影响装配,尖利、有造成伤害的可能,色差,A-B,面,1Pantone color,色差差别,1Pantone color,色差差别,不良丝印、印刷错误或缺少丝印位置,AA-C,面,文字边缘粗糙、气泡、空洞、残缺（可辨认）非标志区,文字边缘粗糙、气泡、空洞、残缺（不可辨认）非标志区,文字边缘粗糙、气泡、空洞、残缺非标志区,错误或缺少丝印,9/17/2024,60,外观,不良丝印、印刷错误或缺少丝印位置,AA-C,面,偏移,0.3mm,划伤只可为软划伤,不允许硬划伤,0.3mm,偏移,20,2,A,面（软划痕）,目测、标准菲林,2,0.1,1,3,0.06,20,2,9/17/2024,81,检验项目,检查内容,检验工具,检查标准,判定结果,Min,Maj,Cri,外,观,2,。缺陷,内容,区域,/,长度（,mm,）,宽度（,mm,）,面积（,mm,2,）,距离（,mm,）,个数,直线形及曲线开等线状缺陷,(,划伤等其它痕迹,B,面（硬划痕）,目测、标准菲林,2,0.06,1,1.5,0.06,20,2,B,面（软划痕）,目测、标准菲林,3.5,0.1,1,2.5,0.1,20,2,点状陷,(,油迹、灰尘、污垢、亮点、异物等）,A,面,目测、标准菲林,0.3,1,0.15,30,2,0.10,20,3,0.06,10,5,B,面,目测、标准菲林,0.4,1,0.20,50,2,0.10,20,3,9/17/2024,82,检验项目,检查内容,检验工具,检查标准,判定结果,Min,Maj,Cri,2,。缺陷,内容,区域,/,长度（,mm,）,宽度（,mm,）,面积（,mm,2,）,距离（,mm,）,个数,外,观,毛边、批锋,A,面,目测、标准菲林,/,/,/,/,B,面,1,0.1,20,2,C,面,不影响装配及性能,缺损,A,面,目测、标准菲林,/,/,/,/,B,面,1.5,0.25,20,2,C,面,不影响装配及性能,注,:”,/,”,不允许有,缩水,A,面,目测、标准菲林,面积,3mm,深度,0.3mm,个数,1,个,B,面,面积,5mm,深度,0.5mm,每边,1,个,总数,1,个,C,纲,不影响装配及性能,9/17/2024,83,检查项目,检查内容,检验,检验检查标准,判定结果,Min,Maj,Cri,尺寸,各部分重要尺寸,游标卡尺,按,物料规格书,用游标卡尺测量电池兽各重要尺寸（参照,物料规格书,和工程签样样板）,试装,结构性能,配套卡机机壳、塞尺,间隙,0.3mm,，无错位、过松、卡死（参照,物料规格书,和工程签样样板）,附着力,喷油件表面油漆,目测、,OFH,型划格器、,3M,胶纸、刀片,在喷油件表面用划格器划深度刚好见底的,100,个方格，再用,3M,胶纸粘住切口，保持,3,分钟后垂直方向迅速撕下，同一位置做两次相同试验。面积小于,15%,或无不整个小方格剥落。（参照,WI-PGQA-040,油漆附着力检验规格,）,耐磨性,喷油件表面油漆,目测、,#339,耐磨耗试验机、放大镜,借助,#339,耐磨耗试验机用橡皮擦以,500g,力在喷油件表面来回擦拭,300,个循环（频率：,60,次,/,分）无露底。,（参照,WI-PGQA-042,油漆耐磨擦性能检验规程）,耐酒精,喷油件表面油漆,目测、酒精、,#339,耐磨耗试验机、放大镜,棉布浸有浓度,98%,的酒精，作用于喷油件表面,500g,力，磨擦,100,个,循环（频率：,60,次,/,分）无露底、有粘手糊状或油漆溶解现象。,（参照,WI-PGQA-043,油漆耐磨擦性能检验规程）,油漆硬度,喷油件表面油漆,目测、,IH,铜笔、,QHQ,铅笔硬度计、放大镜,3H,铅笔笔头主磨平，以,1kg,力在喷油佣表面成,45,角划时代,5,条大于,5mm,的划痕，无一条以上划伤油漆面的划痕印。,（参照,WI-PGQA-041,油漆硬度检验规程,）,9/17/2024,84,电池面,(,礼品,),通用检验标准,9/17/2024,85,检验项目,检查内容,检验工具,检查标准,判定结果,Min,Maj,Cri,包,装,1.,包装箱,/,袋形状、外表,目测,包装箱,/,袋没有严重变形、破损，产品无散落，无杂物、水渍、油污,2.,供应商、外贴标签,目测,供应商正确、包装外贴有供应商合格标签纸（参照,进料验收单,）,3.,生产日期,目测,生产日期在,3,个月以内,4.,供应商检查记录,目测、计算器、刀片,供应商提供有合格的膜厚、底漆、面漆、色差、附着力、耐磨性、耐酒精、硬度试验检查记录（参照,进料验收单,及客户相关标准）,5.,数量、品名,数量、品名正确（参照,进料验收单,）,外,观,1.,观察喷油件表面,目测,表面无严重色差、光泽不均、缩水、变开（参照客户或工程签样样板）,2,。缺陷,内容,区域,/,长度（,mm,）,宽度（,mm,）,面积（,mm,2,）,距离（,mm,）,个数,直线形及曲线开等线状缺陷,(,划伤等其它痕迹,A,面（硬划痕）,目测、标准菲林,3,0.06,1,2,0.06,20,2,A,面（软划痕）,目测、标准菲林,5,0.1,1,3,0.2,20,2,9/17/2024,86,检验项目,检查内容,检验工具,检查标准,判定结果,Min,Maj,Cri,外,观,2,。缺陷,内容,区域,/,长度（,mm,）,宽度（,mm,）,面积（,mm,2,）,距离（,mm,）,个数,直线形及曲线开等线状缺陷,(,划伤等其它痕迹,B,面（硬划痕）,目测、标准菲林,4,0.06,1,2.5,0.06,20,2,B,面（软划痕）,目测、标准菲林,5,0.1,1,3,0.1,20,2,点状陷,(,油迹、灰尘、污垢、亮点、异物等）,A,面,目测、标准菲林,0.4,1,0.3,20,2,0.2,10,3,01,5,5,B,面,目测、标准菲林,0.5,1,0.4,20,2,0.2,10,3,9/17/2024,87,检验项目,检查内容,检验工具,检查标准,判定结果,Min,Maj,Cri,2,。缺陷,内容,区域,/,长度（,mm,）,宽度（,mm,）,面积（,mm,2,）,距离（,mm,）,个数,外,观,毛边、批锋,A,面,目测、标准菲林,/,/,/,/,B,面,2,0.1,20,2,C,面,不影响装配及性能,缺损,A,面,目测、标准菲林,/,/,/,/,B,面,5,0.2,20,2,C,面,不影响装配及性能,注,:”,/,”,为不允许有,缩水,A,面,目测、标准菲林,面积,5mm,深度,0.3mm,个数,1,个,B,面,面积,8mm,深度,0.5mm,每边,1,个,总数,2,个,C,纲,不影响装配及性能,9/17/2024,88,检查项目,检查内容,检验,检验检查标准,判定结果,Min,Maj,Cri,尺寸,各部分重要尺寸,游标卡尺,按,物料规格书,用游标卡尺测量电池兽各重要尺寸（参照,物料规格书,和工程签样样板）,试装,结构性能,配套卡机机壳、塞尺,间隙,0.3mm,，无错位、过松、卡死（参照,物料规格书,和工程签样样板）,附着力,喷油件表面油漆,目测、,OFH,型划格器、,3M,胶纸、刀片,在喷油件表面用划格器划深度刚好见底的,100,个方格，再用,3M,胶纸粘住切口，保持,3,分钟后垂直方向迅速撕下，同一位置做两次相同试验。面积小于,15%,或无不整个小方格剥落。（参照,WI-PGQA-040,油漆附着力检验规格,）,耐磨性,喷油件表面油漆,目测、,#339,耐磨耗试验机、放大镜,借助,#339,耐磨耗试验机用橡皮擦以,500g,力在喷油件表面来回擦拭,300,个循环（频率：,60,次,/,分）无露底。,（参照,WI-PGQA-042,油漆耐磨擦性能检验规程）,耐酒精,喷油件表面油漆,目测、酒精、,#339,耐磨耗试验机、放大镜,棉布浸有浓度,98%,的酒精，作用于喷油件表面,500g,力，磨擦,100,个,循环（频率：,60,次,/,分）无露底、有粘手糊状或油漆溶解现象。,（参照,WI-PGQA-043,油漆耐磨擦性能检验规程）,油漆硬度,喷油件表面油漆,目测、,IH,铜笔、,QHQ,铅笔硬度计、放大镜,3H,铅笔笔头主磨平，以,1kg,力在喷油佣表面成,45,角划时代,5,条大于,5mm,的划痕，无一条以上划伤油漆面的划痕印。,（参照,WI-PGQA-041,油漆硬度检验规程,）,9/17/2024,89,