IE数据处理与常用公式

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,IE,数据处理与计算,公式整理汇集,1,课题目录,识别问题,认识节拍及计算,作业效率的定义,流水线改善步骤,2,识别问题,不增值的活动,增值活动，但所有资源超过“绝对最少”界限的活动,什么是浪费？,浪费类别：,第一类：不增值和超出资源的浪费（八大浪费）,第二类：没有开发利用的浪费（人员的浪费）,第一类,第九种浪费：,第九种浪费“人员的浪费”，定义不是指人员配置多余的浪费，而是 “仅仅利用了员工的体力，而将员工的智力拒之门外的浪费”,3,识别问题,勉强,浪费,不均,勉强-Muri,超出,能力,的,限界,，一直处在重负担的状态,浪费-Muda,虽然有,能力,，但一直从事能力以下的工作,不均-Mura,在工作,能力,的,限界,上下来回波动,適量,0点,能力,当处在勉强、不均、浪费三种情况时，质量是最不好的！,什么是3M,习惯让我们看不到3M,4,识别问题,五五识别法,what,where,when,who,how,why,做这个？ 从必要性发问,在此处做？ 从空间、面积发问,要此时做？ 从时间柔性发问,由他做？ 从多能、防呆性发问,要这样做？ 从方法性发问,5,认识节拍及计算,什么是节拍,(Cycle Time),我们定义的节拍是指从作业开始到作业结束的时间间隔，不包括作业前的等待时间。,实际生产节拍（,TT),是指实际生产一个产品的时间。,6,认识节拍及计算,TT,实际生产节拍时间,Scrap,生产废品时间,Changeover,换型时间,Downtime,停机时间,VA,增值时间,NVA,无价值时间,工序时间分解,操作时间（CT）,隐性时间,7,作业效率的定义,作业效,率,产,出,总工,时,出勤时间-无效时间,100%,标准时间ST ,生,产,台数,人,员, 有效时间,100%,弊端：,作业员很难立即了解作业效率的高低。,8,作业效率的定义,精益生产重视的是改善、提高，参照物最多的是自己，目标不是精益生产追求的结果，目标是对精益生产提高的评价，因此精益生产中相对作业效率来说，人均时产量更为直接。,人均时产量=,同机型每小时的产量,实际作业人员,9,流水线效率改善步骤,10,活动程序,C,D,P,A,C,D,P,A,P-Plan,D-Do,C-Check,A-Action,11,活动基本步骤,改善对象选定,现状调查,问题点提出,改善案确立,改善实施,效果确认,总结及标准化,设定改善目标,12,步骤一：现状调查,选定改善对象,XX工段XX生产线（班）,针对XX品号（系列）进行改善,计划产量,XX台/8H（或XX台/10H）,出勤时间,8H（28800S）或10H（36000S）（是否倒班）,出勤方式,单班/两班/三班,13,步骤一：现状数据调查,实际节拍时间,=实际出勤时间/实际产量,目前人均时产量,人员配置,出勤方式,14,步骤二：实物数据分析,编制生产节拍测定表,能够看出每个岗位中的作业内容和作业顺序，所需物料、工作工具都列明,15,步骤二：实物数据分析,2.按照表格内容测定实物数据,1、按工步测,2、5次时间均匀,3、不能打扰员工作业,4、测工时角度能看清员工所有作业,5、异常时间要记录问题点,6、新旧员工识别,16,3、制作节拍图,瓶颈岗位在哪里？,步骤二：实物数据分析,17,4、平衡率分析,步骤二：实物数据分析,产线平衡率=,CT,瓶颈节拍时间X工位数量,X 100%,TT,CT,线内平衡损失：30.45%,综合损失：46.2%,产线平衡率：69.55%,CT=576.77 TT=13.58 CT,max,=11.68,CT表示完成一次单位作业需要的时间,TT表示实际生产一件产品需要的时间,作业时间,线内损失时间,线外损失时间,18,步骤二：实物数据分析,系统平衡率=,OCT,TT,X 100%,产线平衡率=,CT,瓶颈节拍时间X工位数量,X 100%,工艺平衡率=,VA,VA,MAX,X 工位数量,X 100%,作业有效率=,VA,OCT,X 100%,工艺作业有效率=,VA,TT,X 100%,几种生产性向上计算,19,步骤三：实物流分析,排拉图是对生产过程做全面的了解，并掌握人员配置情况。,1、排拉图制作,20,步骤三：实物流分析,物流图是对搬运（布局合理性）、中间库（库存、异常）两项内容平面展示找出改善内容，加快物流，缩短生产周期,。,2、物流图制作,21,步骤三：实物流分析,节拍分析的目的是找出非增值时间的比例，确定非增值项的改善内容,。,3、瓶颈工序节拍分析,22,步骤四：现状数据汇总,项目,现状,生产方式,手推滚筒线,产量,XX台/8H,目标节拍,29S,作业者人数,直接,9,辅助,2,实测时间合计,157,生产线平衡率,62%,在制品数,13,瓶颈工序,工序,岗位1,时间,28S,单位产品生产耗时,5.08M,生产线长度/面积,长度,XX,面积,XX,23,步骤五：设定目标,以产量提升为目标，人员不变,目标节拍,=实测时间合计/直接人员,以人员减少为目标，产量不变,直接人员,=实测时间合计/目标节拍,24,步骤六：改善过程,1、装,配线人员定岗作业,固定岗（作业员）与移动岗区分,（移动岗位：修理员、物料员、拉长、多能工）,由员工自已离岗去拿物料，变为专人配送物料到岗（编岗位物料配送清单，明确数量,/,次、频次,/,天）,；,员工的作业范围要规划合理，减少不必要的走动,；,员工离岗，设定顶岗人员机制（多能工配置）。,25,步骤六：改善过程,1、装,配线人员定岗、定置作业,固定岗（作业员）与移动岗区分,（移动岗位：修理员、物料员、拉长、多能工）,由员工自已离岗去拿物料，变为专人配送物料到岗（编岗位物料配送清单，明确数量,/,次、频次,/,天）,；,员工的作业范围要规划合理，减少不必要的走动,；,员工离岗，设定顶岗人员机制（多能工配置）。,26,步骤六：改善过程,2、同期化线边生产,主线,1、预准线与总装的同期化生产，品质异常、生产异,常能及时发现，现场快速对应能力提高；,2、同期生产的实现需要打破固有思维，考虑最适合,生产的布局方式，减少搬运，减少中间在制品，提高,工序间的平衡；,3、物料的配送方式，配送工具要发生改变。,27,步骤六：改善过程,3、实施节拍控制,实施强制节拍（在自动生产线上）,虚拟强制节拍（在手推滚筒线上）,岗位之间“一个流”传递（作业台传递）,4,、,动作浪费改善,改善瓶颈岗位的浪费动作（明显,+,细小）,改善每个岗位的浪费动作（明显细小）,浪费动作消除后，平衡也会打破，需重新调整生产平衡,使用最低级动作作业,28,步骤六：改善过程,两手空闲的浪费,一只手空闲的浪费,动作中途停顿的浪费,拿的动作中途变换的浪费,动作之间配合不好的浪费,不懂作业技巧的浪费,动作幅度太大的浪费,动作角度太大的浪费,伸背、踮脚动作的浪费,弯腰动作的浪费,步行的浪费,重复动作的浪费,常见的12种动作浪费：,29,步骤六：改善过程,5、平衡调整,A,、,与线长、多能工一起讨论作业内容调整的合理性；,B,、调整后所有岗位的工作量都,要约等于生产节拍,；,C,、同时要考虑安装的先后顺序、松手不会掉的因素来调整岗位,，确定作业范围,。,遵守原则：按作业顺序，前紧后松,30,步骤六：改善过程,6、教育培训,教育培训在现场进行,先集中讲解，再逐一在现场指导,指导者先示范，让作业者观看，再由作业者演练，指导者进行确认是否合格,让作业者独立操作第二台产品，确认作业者在新的作业条件下的作业结果（确认5台作业）,要确保变更后作业也不会出错,31,步骤六：改善过程,从一个没有达到目标的节拍开始正式运行，逐渐增快节拍，直至达到可以按照目标节拍进行生产的过程，称之为爬坡（也就是不断将产量提升至目标水平的过程）,7、,制定爬陂计划,（跟进问题改善）,32,步骤六：改善过程,8、异常分析及低减,方法：,停线重新定义，要把停线种类目视化；,停线准确及时记录，精确到分钟；,建立停线时间管理的制度并实施；,停线原因分类，找出改善着眼点，成立项目改善；,转产方法改善。,目的：减少停线时间，提高效率。,33,步骤六：改善过程,9、 转产作业标准化,方法：,制作产前准备事项清单: 4M确认（人员、工装夹具、设备、物料、作业指导书等）；,明确准备提前期、放置区域；,建立岗位换线方法指导书；,建立作业内容切换、人员不变机制,上一个物料、工装夹具、设备、作业指导等归位的管理。,目的：减少停线时间，提高效率。,34,步骤六：改善过程,10、效率改善看板管理,浪费问题点展示,改善事例展示,IE基础知识展示,生产线改善效果及改善跟进展示,生产线平衡、作业效率、人均产能、等数据展示,35,步骤六：改善过程,36,步骤七：效果评价,37,步骤八：总结及标准化,1,、,标准文件内容,节拍管理一览表,物料配送方法标准,转产作业标准文件,新作业时间管理表,新生产布局图,计算效率评价指标,(LB,、小时产能,),.,2、利用其他时间，进行总结改善案例（,初期最好用PPT文档方式总结，方便教育时使用）,38,