TS16949实战五大工具

,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,TS,五大工具,1,生命周期,为生命致敬,不能改变的事实,宇宙万物都是一个过程,前言,1,2,产品质量先期策划,（,APQP,）,潜在失效模式和后果分析,（,FMEA,）,测量系统分析,（,MSA,）,-,第三版,2001,年,7,月,-,第三版,2002,年,3,月,统计过程控制,（,SPC,）,-,第二版,2005,年,7,月,生产件批准程序,（,PPAP,）,-,第四版,2006,年,3,月,-,第一版,1994,年,6,月,TS 16949,五大手册,前言,2,3,五大工具之间的核心关系,一、,APQP,是产品、过程、系统的,策划与执行,二、,PPAP,是客户对供应商,信用,偏差,的要求；,三、,S P C,是对,过程,偏差,的控制,四、,M S A,是对,测量系统,偏差,的控制,五、,FMEA,对,产品、过程、体系误差,的,纠正预防,前言,3,五大工具理解的金钥匙,4,第一章 过程方法应用,ISO 9000,：,2000,条款,0.2,过程方法描述到：任何使用资源将输入转化为输出的活动或一组活动可视为一个过程。,活动,输入,输出,管理,资源,5,1,、过程定义,6,2,、过程方法,过程方法：,将系统中单一过程、过程组合和它们之间的相互关系运用过程的概念去识别、应用、控制的方法称为过程方法，运用过程方法可以更高效地得到期望的结果。,过程,1,过程,2,过程,2.1,过程,2.2,过程,2.3,7,了解过程方法,过程1,过程2,输出/入,输入,输出,ACTION,PLAN,CHECK,DO,QMS,ACTION,PLAN,CHECK,DO,ACTION,PLAN,CHECK,DO,8,组织内部,过程,接收,订单,订单,输入,订购,原材料,原材料,接收,原材料,检验,原材料,储存,产生,工令,制造,生产,检验,测试,出货,顾,客,需,求,顾,客,满,意,采购,品保,财务,人力,资源,业务,行销,生产管理,设备设施,开发工程,DFMEA,管制计划,制造工程,PFMEA,付款,产品保固,询价,市场,调查,投标,售后服务/反馈,产品,/,流程,设计开发,产品,/,流程,设计开发验证,COP,SP,Main,Process,9,过程方法的特征,一个过程可以通过一连串独立的、相互协调的特性识别出来。对有效实施质量管理，过程有以下六个特征。,一个过程所有者存在,这个过程被定义,这个过程被文件化,过程之间的连接被建立,这个过程被监控和改进,记录并维持,10,3,、质量体系过程方法模式图,顾,客,要求,管理,职责,资源,管理,测量,分析,和改善,产品实现,满,意,顾,客,质量管理体系,的持续改进,产品,增值,11,活动,持续改进,4,顾客,要求,顾客,满意,5,6,8,7,产品,输,入,输,出,机，料,方法,人,测量,过程分析方法,12,4,、三种类型过程,顾客导向过程,Customer Oriented Processes (COPs),管理导向过程,Management Oriented Processes (MOPs),支持过程,Support Processes (SPs),13,顾客,要求,顾客,满意,质量管理体系的持续改进,顾客导向流程,COP,支援流程,SP,管理流程,BP,接口,顾客导向过程，,支援过程，,管理过程,间相互关系,14,组织,活动,1,活动,2,活动,3,支援过程,输入,输出,顾客,In,Out,1,2,3,5,、顾客导,向流程,15,设计,生产规划,采购,加工,服务,销售,人力规划,目标管理,财务规划,检验/测试,设备保养,资讯管理,16,过程模式,资源管理,产品实现,测量/分析/改进,接单,采购,加工,销售,核心,过程,交货,管理职责,顾,客,17,如何确定组织的,COP,Customers,Customers,顾客,管理职责,测量分析改进,资源管理,需求,满意,产品,产品实现,输入,输出,Continual improvement of the quality,management system,质量管理体系持续改进,关键,Key,增值行动,Value-adding activities,信息流动,Information flow,组织,输出,输入,这是一个过程,一个组织的界面,/,外部环境的输入,input (I),注意怎样对过程模式的精确应用。,application of the process model,.,检查输入,靠着输出,一个组织的界面,/,外部环境的输出,output (O),Notice how this is a literal,顾客,18,Out,In,7,6,5,4,3,2,8,1,In,In,In,In,In,In,In,Out,Out,Out,Out,Out,Out,Out,顾客,要求,报价,顾客拿到,报价单,6,、章鱼模式,（,The Octopus Model,）,19,Process,过程,（COP、MOP、SP）,Input,输入,Output,输出,With what,用那些,With Who,跟谁做,How,如何做,What result,测量方法,7,、乌龟图,20,寻找可能原因的六大因素,测量,Measurement,寻找结果,或问题的可能,原因。主要归纳,为,6,大类,人力,Manpower,环境,Mother-natured,机械,Machine,方法,Methods,物料,Material,21,产品质量先期策划和控制计划,Advanced Product Quality Planning and Control Plan,第二章,APQP,22,一、质量管理的三个阶段的特点,质量的,检验,阶段,消极,阻拦缺陷,质量的,控制,阶段,积极,控制缺陷,质量的,策划,阶段,根本,消除缺陷,23,二、产品质量策划的基本原则,产品质量策划进度表,策划,产品设计和开发,过程设计和开发,生产,产品与过程确认,策划,反馈,评定和纠正措施,概念提出,项目批准,样件,试生产,投产,计划确,定项目,产品设,计验证,过程设,计验证,产品过,程确认,反馈评,定提高,24,第三章,FMEA,失效模式及后果分析,F,ailure,M,ode and,E,ffects,A,nalysis,25,什么是,FMEA,？,用于,评价,潜在失效模式,及其,原因,的,先进品质计划,工具,根据其,危险度,及对策性决定有优先顺序的潜在失效,用于,调查及减少其发生的,可能性,提供一种正式的方法来记录此分析以备,以后分析及持续过程改善用,作为其本身,FMEA,不是,问题的解决者,它只是与其他解决问题的方法综合使用,.,“,FMEA,可以显示问题发生的机会,但不能解决问题”,26,系统,设计,过程,部件,辅助系统,主要系统,部件,辅助系统,主要系统,人力 机器,方法 材料,测定 环境,焦点,使失效对,系统,影响最小化,目标,使,系统,的品质,/,可靠性,/,成本,/,维持最大化,焦点,使失效对,设计,影响最小化,目标,使,设计,的品质,/,可靠性,/,成本,/,维持最大化,焦点,使失效对,过程,影响最小化,目标,使,过程,的品质,/,可靠性,/,成本,/,维持最大化,机器,工具,/,过程,/,生产线,/,教育,FMEA的类型,27,APQP,时刻表,过程流程图,(,包含全部过程,),P FMEA,(,全部过程,),关键特性,&,失效影响,P Control Plan,(,由,FMEA,得来的关键过程,),关键特性,&,特性管理,D FMEA,(,使用意图,),部分内容,可以加入,28,列出,过程流程,将每一,重要,过程,填入,FMEA,制定,每一,过程的,FMEA,根据,关键,特性,制定,Control Plan,确认顾客要求,提出,重要,过程,的评价意见,使用正确的,RPN,并根据其他的适当信息来决定,关键,特性,为,关键,特性制定,管理计划,为,Control Plan,的,制订提供恰当的信息,Control Plan/,标准的制定,29,概要,设计,FMEA,简介,设计,FMEA,的开发,跟踪措施,过程,FMEA,简介,过程,FMEA,的开发,跟踪措施,附录,A;,附录,B;,附录,F;,附录,I,术语,30,FMEA,过程顺序,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因,/,机理,频度,O,现行控制,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,预防,探测,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,功能、特,性或要求,是什么？,会是什么问题？,-无功能,-部分功能/功能,过强/功能降级,-功能间歇,-非预期功能,后果是,什么？,有多,糟糕,？,起因是,什么？,发生的频,率如何？,怎样能得到,预防和探测？,该方法在,探测时,有多好？,能做些什么？,-设计更改,-过程更改,-特殊控制,-标准、程序或,指南的更改,31,初始,FMEA,修正,FMEA1,DFMEA必须在计划的生产设计发布前,PFMEA必须在计划的试生产日期前,各项未考虑的失效,模式的发现、评审,和更新,修正,FMEA2,时间,动态,的,FMEA,文件,各项未考虑的失效,模式的发现、评审,和更新,32,风险顺序数（,RPN,）,风险顺序数是严重度（,S,）、频度（,O,）和探测度（,D,）的乘积。,RPN=,（,S,）,（,O,）,（,D,）,在单一,FMEA,范围内，此值（,1-1000,）可用于设计中所担心的事项的排序。,33,评估风险,(RPN),RPN= S,O,D,0= RPN =1000,绝对值没有意义，主要用于对失效因素进行排序，,确定采取行动的优先次序,基本原则：,O=5, 废品0.25%,S=5,性能变差， AQL1.0?,D=5,在货运前检测到,所以一般,RPN,大于,125,，需要采取行动,34,生产件批准程序,第三章,PPAP,35,1,、什么是,PPAP,顾客对供应商的,产品、生产条件、生产过程,等方面的书面约定与认可。,36,2,、,PPAP,认可的目的,确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的,潜在,能力。,37,3,、,PPAP,的过程要求,用于,PPAP,的产品必须：,1.,取自,重要,的生产过程；,2.,是,1,小时到,8,小时的生产，且规定的生产数量至少为,300,件,连续,生产的部件，除非顾客代表另有规定；,3.,在生产现场使用与生产环境,相同,的工装、量具、工艺、材料和操作人员进行生产。,38,4,、,PPAP,要求,1.,设计记录,2.,工程更改文件（如果有）,3.,顾客工程批准（如果要求）,4.,设计,FMEA,5.,过程流程图,6.,过程,FMEA,7.,尺寸结果,8.,材料、性能试验结果,9.,初始过程研究,39,4,、,PPAP,要求,10.,测量系统分析,11.,具有资格的实验室文件,12.,控制计划,13.,零件提交保证书（,PSW,）,14.,外观批准报告（,AAR,），如果适用,15.,生产件样品,16.,标准样品,17.,检查辅具,18.,符合顾客特殊要求的记录,40,5,、,PPAP,提交等级,等级,1,只向顾客提交保证书（对指定的外观项,目，还应提交一份外观批准报告）；,等级,2,向顾客提交保证书和产品样品及有限的,支持数据；,等级,3,向顾客提交保证书和产品样品及完整的,支持数据；,等级,4,提交保证书和顾客规定的其他要求；,等级,5,在供方制造厂备有保证书、产品样品和,完整的支持性数据以供评审。,如果,顾客,没有其它的规定，则供方必须使用等级,3,作为默认等级进行全部提交。,41,6,、,PPAP,提交状态,完全批准,是指该零件或材料满足顾客所有的规范和要求。,临时批准,是在有限的时间或零件数量的前提下，允许运送生产需要的材料。只有当供方在下列情况下，可给予临时批准：,已明确了影响批准的不合格品根本原因，且,已准备了一份顾客同意的临时批准计划。若获得,“,完全批准,”,，需要再次提交。,一份临时批准文件所包括的材料，若没能按截止日期或规定的发运量满足已由顾客同意的措施计划，则会被拒收。如果没有同意延长临时批准，则不允许再发运。,拒收,是指从批量产品中提交出的样品和配备文件不符合顾客的要求。因此，在按批量发运之前，必须提交和批准已更改的产品和文件,42,7,、,PPAP,记录的保存,无论提交的等级如何，生产件批准记录的保存时间必须为该零件在用时间加,1,个日历年,的时间,43,8,、测量系统分析应用,有三种类型的量具双性研究,44,测量系统分析,计数型量具研究,任何量具的目的都是为了,发现不合格产品,。如果它能够发现不合格的产品，那么它就是合格的，否则量具就是不合格的。,计数型量具研究无法对量具有多“好”作出量化判断，它,只能用于确定量具合格与否,。,45,测量系统分析,Measurement Systems Analysis,第四章,MSA,46,测量系统分析,1.,什么是测量系统分析（,MSA,）,测量系统：,用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。,量具：,任何用来获得测量结果的装置：经常用来特指用在车间的装置；包括用来测量合格,/,不合格的装置。,47,2.,测量数据的质量,如果数据的质量是不可接受的，则必须改进，通常是通过改进测量系统来完成的，而不是改进数据本身,。,48,3.,测量系统的统计特性,测量系统必须处于统计控制中；,测量系统的变异必须比制造过程的变异小；,变异应小于公差带；,测量精度应高于过程变异和公差带两者中精度较高者 ；,测量系统统计特性可能随被测项目的改变而变化 。,49,4.,评定测量系统的程序,用于评定的统计特性,重复性、再现性、偏倚、稳定性以及线性。,50,5.,测量系统变差的类型,偏倚：,测量结果的,观测,平均值与,基准,值的差值。,重复性：,由一个评价人，采用,一种测量仪器,，多次测量,同一零件,的同一特性时获得的测量值变差。,再现性：,由不同的评价人，采用相同的,测量仪器,，测量,同一零件,的同一特性时测量平均值的变差。,稳定性：,是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。,线性：,在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。,51,6.,结果,-,数值分析,量具重复性和再现性（,R,R,）的可接受性准则是：,低于,10%,的误差,-,测量系统可接受；,10%,至,30%,的误差,-,根据应用的重要性，量具成本，维修的费用等可能是可接受的；,大于,30%,的误差,-,测量系统需要改进。进行各种努力发现问题并改正。,52,7,、测量系统分析应用,有三种类型的量具双性研究,计量型 - 小样法 (极差法,),计量型 - 大样法,(均值和极差法),计数型量具研究,53,测量系统分析,计量型 - 大样法,(,极差法),第1步,在下表中记录所有的初始信息。,54,第2步,选择2个或3个操作员并让每个操作员随机测量10个零件2或3次并将结果填入表中。,55,第3步,计算极差和均值，如：,56,第4步,计算均值的平均值，然后确定最大差值并确定平均极差的平均值，如：,均值的平均值,57,第5步,计算,UCL,R,并放弃或重复其值大于,UCL,R,的读数。,既然已没有大于,3.70,的值，那么继续进行。,58,测量系统分析,计量型,- 大样法,(极差法),第6步,用以下公式计算设备变差,：,重复性,设备变差（,E,V,）,59,测量系统分析,计量型 - 大样法,(极差法),第7步,用以下公式计算操作员变差：,重复性操作员变差（,O.V,）,60,测量系统分析,计量型 - 大样法,(极差法),第8步,用以下公式计算重复性和再现性：,重复性和再现性（,R&R,）,61,测量系统分析,计量型 - 大样法,(极差法),第9步,对结果进行解释,：,量具,%R&R,结果大于30，因此验收不合格。,操作员变差为零，因此我们可以得出结论认为由操作员造成的误差可忽略。,要达到可接受的量具,R,&R，必须把重点放在设备上。,62,统计过程控制,Statistical Process Control,第五章,S P C,63,1.,应用前的说明,收集数据并用统计方法来解释它们并不是最终目标，增加知识应成为行动的基础。,研究变差和应用统计知识来改进性能的基本概念使用于任何领域。,SPC,代表统计过程控制，应用统计技术来控制输出（例如零件）应仅仅是第一步。真正理解,SPC,的知识需要进一步与过程控制实际相联系。,不能盲目使用法则。,应在收集过程数据之前就应很好地了解测量系统，否则可能作出不适当的决定。,64,2.,预防与检测,检测：,检查并剔除不符合规范的产品。,预防：,在第一步就可以避免生产无用,的输出，从而避免浪费。,65,3.,过程控制系统,一个过程系统可以称为一个反馈系统。统计过程控制（,SPC,）是一类反馈系统。,66,过程控制系统,有反馈的过程控制系统模型,过程的呼声,人,设备,材料,方法 产品或,环境 服务,输入 过程/系统 输出,顾客的呼声,我们工作的方式,/,资源的融合,统计方法,顾客,识别不断变化的需求量和期望,67,过程改进循环,1,、分析过程,2,、维护过程,本过程应做什么？ 监控过程性能,会出现什么错误？ 查找变差的特殊原因并,本过程正在做什么？ 采取措施。,达到统计控制状态？,确定能力,计划 实施 计划 实施,措施 研究 措施 研究,计划 实施,3,、改进过程,措施 研究 改进过程从而更好地理解,普通原因变差,减少普通原因变差,68,4.,变差,普通原因,特殊原因,为了有效地使用过程控制数据，理解变差的概念是很重要的。,69,5.,局部措施,和对,系统采取措施,在上面讨论的两种变差以及可能采取的减少他们的措施之间有着重要的联系。,70,6.,控制图,过程控制的工具,控制图能应用于各种过程控制的场合,。,当出现变差的特殊原因时，控制图能有效地引起人们注意，它们在系统或过程改进要求减少普通原因变差时控制图能反映其大小,。,71,上控制限,中心限,下控制限,1,、收集,收集数据并画在图上,2,、控制,根据过程数据计算实验控制限， 识别变差的特殊原因并采取措施,3,、分析及改进,确定普通原因变差的大小并采取减小它的措施,重复这三个阶段从而不断改进过程,7.,控制图实施的几个步骤,72,8.,控制图的益处,供正在进行,过程控制,的操作者使用，,区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。,有助于过程在,质量上和成本,上持续地，,可预测,地保持下去；,使过程达到：,更高的质量,更低的单件成本,更高的有效能力,73,9.,计量型数据控制图,大多数过程和其输出具有可测量的特性；,量化的值比简单的是,-,否陈述包含的信息更多；,在某些情况下测量的费用更低；,缩短零件生产和采取纠正措施之间的时间间隔；,使用计量型数据可以分析过程性能及量化所作的改进。,74,10.,使用控制图的准备,建立适于实施的环境；,定义过程；,确定待管理的特性；,考虑到：,顾客的需求,当前及潜在的问题区域,特性间的相互关系,确定测量系统；,使不必要的变差最小。,75,SPC,常用术语解释,名称,解释,平均值 （,X）,一组测量值的,均值,极,差,（Range）,一个子组、样本或总体中,最大与最小值之差,（,Sigma,）,用于代表,标准差,的希腊字母,标准差,(Standard Deviation),过程输出的,分布宽度,或从过程中统计抽样值（例如：子组均值）的分布宽度的,量度,，用希腊字母,或字母,s,（用于样本标准差）表示。,分布宽度（,Spread,）,一个分布中从,最小值到最大值之间的间距,中位数,x,将一组测量值从小到大排列后，,中间的值,即为中位数。如果数据的个数为偶数，一般将中间两个数的平均值作为中位数。,单值（Individual）,一个单个的单位产品或一个特性的,一次测量,，通常用符号,X,表示。,76,名称,解释,中心线,（,Central Line）,控制图上的一条线，代表所给,数据平均值,。,过程均值（,Process Average,）,一个特定过程特性的测量值分布的位置即为过程均值，通常用,X,来表示。,链（Run）,控制图上一系列连续上升或下降，或在中心线之上或之下的,点,。它是分析是否存在造成变差的特殊原因的依据。,变差（Variation）,过程的单个输出之间,不可避免的差别,；变差的原因可分为两类：普通原因和特殊原因。,特殊原因,（Special Cause）,一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。有时被称为可查明原因，它存在的信号是：存在超过控制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随机性的图形。,77,名称,解释,普通原因（,Common Cause,）,造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单值；在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。,过程能力,(ProcessCapability),是指按标准偏差为单位来描述的过程均值和规格界限的距离，用,Z,来表示。,移动极差,（,Moving Range),两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差。,78,8D,程序,-,问题分析与解决的八步骤,1. D1,改善主题选定与目标设定,2. D2,问题定义及执行,&,验证暂时防堵措施,3. D3,现状分析,D4,初步原因分析与暂时对策，,Escape Root Cause,进行真因分析与验证真因,5. D5,列出选定及验证永久对策,6. D6,执行永久对策及效果确认,7. D7,防止再发及标准化,8. D8,认知与残余潜在问题,第六章 分析改进的其它工具,79,6,之,DMAIC,模型,界定,Define,测量,Measure,分析,Analyze,改进,Improve,控制,Control,顾客满意,6,质量水准,80,与您一同创造,贵公司发展史上的奇迹,德信诚,81,