质量体系实施大全与核心工具运用加PSW和PACS方案课件

单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,质量体系实施大全与核心工具运用,昆山顺威 质量部,TS,质量管理体系五大核心工具,/,手册：,1,，,APQP,产品质量前期策划,A,dvanced,P,roduct,Q,uality,Planning,；,2,，,FMEA,潜在失效模式和后果分析,Potential,F,ailure,M,ode,and,E,ffects,A,nalysis,；,3,，,PPAP,生产件批准程序,P,roduction,P,art,A,pproval,P,rocess,；,4,，,SPC,统计过程控制,S,tatistical,P,rocess,C,ontrol,；,5,，,MSA,测量系统分析,M,easurement,S,ystems,A,nalysis,质量管理体系五大核心工具,质量管理体系五大核心工具,培训内容,1.,产品质量五大工具的来由；,2.,产品质量五大工具之间的关系；,3.,产品质量五大工具与项目进行的五个 阶段的关系；,4.,五大工具运用后产生的文件分类；,5.,在质量管理中五大工具运用的目的；,TS,质量管理体系五大手册即本文的五大核心工具,五大工具的由来,汽车制造业的特点：,1,，汽车主机厂是由数千个,OEM,供应商提供零部件的组装生产；,(AM,售后零部件供应商）,2,，汽车制造业是一个大规模大生产连续快速加工的模式；,3,，为了使汽车主机厂能高速正常流转、为了确保所有零部件的质量而必须制定出统一的质量管理游戏规则。,质量管理体系五大核心工具,世界三大汽车制造国家美国、日本和德国：,美国的三大汽车公司：通用、福特和克莱斯勒；,日本的三大汽车公司,:,丰田、本田和日产；,德国的三大汽车公司：大众、宝马和奔驰；,世界第一汽车大国美国的三大汽车集团联合统一制定了这一游戏规则：产品质量系统核心五大工具，其他国家的汽车集团也纷纷以为模板制定相应的规则,质量管理体系五大核心工具,五大工具的由来,2,，,PPAP,：,APQP,后期,重要审核节点，是产前的批准报告。,3,，,SPC,：,评判产品加,工过程是否稳定的工具。各类数理统计分析工具,4,，,MSA,：,SPC,检查过程采,检具的数据正确性和稳定的,判别工具,R&R,专用计算公式和表式,5,，,FMEA,：,因同类产品曾发失,效模式的经验教训来评判本品加工过程中可能发生的失效及解决措施。,在项目试生产阶段过程中对,生产能力、检具的五性进行,必要的验证,根据项目文件中的,核心工艺文件的产,品工艺流程图,1,，,APQP,为了满足,顾客需求而项目质量,前期策划的总管理,衡量项目开发成能与,否的重要工具,质量管理体系五大核心工具,五大工具的相互关系,产品质量管理体系五大核心工具的制定希望覆盖通常发生在早期策划、设计阶段或过程分析中所有问题的解决方法,产品质量管理体系五大核心工具不是作为可选择的，而是必须全部都运用；,产品质量管理体系五大核心工具相互不是独立的，而是相互关联，甚至是输入和输出的关系；,APQP,是项目管理的总工具，当然也就包括了其他四个工具；,产品质量管理体系五大核心工具的运用与项目阶段相应关系；,质量管理体系五大核心工具,五大工具的相互关系,五大工具与,TS16949,质量体系的关系,此规范只适用于汽车整车厂和其直接的零配件制造商。,美国三大汽车集团,2002,年宣布：对供应厂商要采取统一的一个质量体系规范，这个规范就是,ISO/TS16949,。供应厂商如没有得到,ISO/TS16949,的认证，也将意味着失去作为 一个供 应商的资格。,ISO/TS16949,的宗旨是,“,使客户满意,”,；,ISO/TS16949,的核心抓手的是过程设计、过程控制,；,质量管理体系五大核心工具,2024/9/16,ISO/TS16949,质量体系的指导思想是：,任何任务都可看作为一个过程，一个过程又能细化成若干个小过程；,任何过程又都存在规律：过程的输入、过程处理和过程输出。又作为下一过程的输入，一环扣一环；,APQP,中的任何一个任务都存在这个规律；,质量管理体系五大核心工具,五大工具与,TS16949,质量体系的关系,2024/9/16,五大工具与项目进行的五个阶段的关系,序号,APQP,的五个阶段,项目的五个进程,运用到的相应工具,1,项目策划,与客户沟通和项目策划,APQP,2,产品设计和开发验证,产品和过程设计和验证,DFMEA,、,SFMEA,、,PFMEA,3,过程设计和开发验证,实施样件制作,MSA,、,SPC,4,产品和过程的确认,试生产,PPAP,5,批产,反馈、评定和纠正措施,爬坡批产,PFMEA,、,SPC,质量管理体系五大核心工具,五大工具与项目进行的五个阶段的关系, 策划,APQP,产品设计和开发,过程设计和开发,PFMEA,产品和过程确认, 生 产,PFMEA SPC,反馈、评定和整改措施,( PDCA ),概念形成,/,批准,项目批准,样件,试生产,批产,计划和 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定,确定项目 和开发验证 和开发验证 过程确认 和纠正措施,MSA,、,SPC,PPAP,MSA,、,SPC,质量管理体系五大核心工具,五大工具运用后产生的文件分类,一,，项目启动阶段客户提供文件,产品资料和信息等；,二,，项目管理所需的文件,项目可行性分析报告；,项目,APQP,策划表；,项目,PPAP,总结报告；,项目阶段小结报告,五,，客户的认可文件,OTS,样件认可证书；,PPAP,审核认可证书；,产品批产订单合同书；,产品过程流程图,控制计划,加工工艺卡,PFMEA,检测规程,作业指导书,三,，,核心工艺文件,数控加工程序,初始能力报告,检具,MSA,报告,三个阶段的尺,寸检测报告,材料检测报告,性能检测报告,三个阶段审核,问题报告,数控检测程序,四,，过程输出文件,阶段结果报告,加工能力验证和锁定文件,工艺附加文件,模具检具夹具,刀具清单,质量管理体系五大核心工具,2024/9/16,五大工具运用后产生的文件分类,就项目编制的工艺核心文件这一个任务，正因为是有规律，所以已经有公司工艺文件的生成是用电脑程序自动进行的，一旦其中有所变动，所有的工艺文件自然联动发生更改；,作为公司而言所有的文件分为一级（公司质量手册和程序文件）、二级（核心工艺文件）和三级（车间现场直接可操作的规程和指导书的等）；,上级文件是下级文件的输入（要符合上级文件的原则）；,质量管理体系五大核心工具,2024/9/16,五大工具运用后产生的文件分类,开发三阶段,样件试制到,OTS,交样,试生产,PPAP,审核批产批准,各阶段须达到的目标,完成锁定毛坯和产品图纸；,完成锁定产品制作模具状态；,初步锁定产品工艺文件；,完成客户装配试验验证；,完成客户装车路试验证；,完成初始化,CMK PPK,能力,验证；,完成新制检具的,MSA,验证；,基本完成产品工艺文件；,初次完成各工序的加工时间,节拍；,机加工刀具磨损规律,完成人机料法环测各方面的,批产条件；,完成锁定各工序的工艺文；,完成锁定批产操作工规程；,各阶段样件数量,30,50,套根据客户的,OTS,校样数量,200,300,套,连续二班生产量（壳体产品,500,600,套）,各阶段过程重点,验证过程流程图（按实际所有发生,的工序）；,验证,OTS,工艺卡、控制计划、检,测规程等文件；,验证设备模具夹具刀具清单；,初次锁定机加工数控程序；,确定冷机冷模允许废品的数量；,完成产品毛坯和成品的全尺寸合格,检测报告、材料和性能检测报告,完成操作工按各工序检测规,程自检、首末检的功能培；,完成各工序检测的结果记录,功能；,完成关键,/,敏感尺寸的,SPC,统,计工作；,完成机加工强制更换刀具的,参数；,完成试生产抽样产品的重要尺寸的检测报告；,正式执行各工序控制计划中,的频次、容量和要素的检测,制度；,完成,PPAP,规程的审核报告；,正式统计加工能力班产量,、日产量、产品合格率等；,质量管理体系五大核心工具,1,，从习惯的产品合格率转变到追求使客户满意；,2,，从追求高技术指标转变到追求使用质量、高性价比；,3,，从静态质量转变到动态质量；,4,，从追求检验质量转变到强调质量保证能力；,5,，从事后检验转变到事前预防的第一现场就做好事；,6,，从差不多就好转变到零缺陷；,7,，从强调体系和制度到强调价值观和企业文化；,8,，从追究操作者的责任到追究管理者的责任；,9,，从对顾客负责转变到对社会负责；,在质量管理中五大工具运用的目的,质量管理的改革必须从思想观念上进行更新,质量管理体系五大核心工具,2024/9/16,新产品开发项目管理的目的不是仅仅为客户按时提供样品 ；,新产品开发项目管理的目的主要能为批产提供产品质量、产能和成本预定目标的要素固化成整套工艺文件，能形成稳定的批产过程能力状态 ；,还要有一个能够强有力达到上述目的新产品开发组织结构 ；,按,APQP,的要求做到产品开发、过程开发、样件试制的同步性，及时沟通和紧密配合共同努力 ；,质量管理体系五大核心工具,在质量管理中五大工具运用的目的,A P Q P,产品质量先期策划,A,dvanced,P,roduct,Q,uality,P,lanning,A P Q P,用来确定和制订确保产品让顾客满意所需的步骤。目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。是一种结构化方法其要点：,-,结构化、系统化的方法；,-,使产品满足顾客的需要的期望；,-,团队的努力，横向职能小组是重要方法；,-,从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；,-,不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程；,-,持续改进；,-,制订计划是重要的输出；,-,制订和实施时间表,产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是,TS16949,质量管理体系的一部分。产品,质量策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。,A P Q P,APQP,与,CP,、,FMEA,、,PPAP,、,MSA,和,SPC,的关系,：,第一阶段 第二阶段 第三阶段 第四阶段 第五阶段,计划和 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定,确定项目 和开发 和开发 过程确定 和纠正措施,样件制作 试生产 批量生产,PPAP,MSA,DFMEA PFMEA SPC SPC,（,Ppk1.67),（,Cpk1.33,）,样件,CP,试生产,CP,生产,CP,A P Q P,策 划,过程设计与开发,产品与过程确认,反馈、评定和纠正措施,策 划,产品设计与开发,生 产,概 念,提出,/,批准,项目批准,样 件,试生产,投 产,A P Q P,APQP,与防错,整个,APQP,的过程是采取防错措施，降低产品,/,服务发送到顾客时产生问题的风险，这是,APQP,的核心。,在,APQP,中，对于特殊特性的关键环节是：,-,产品设计文件；,- FMEA,；,-,过程设计文件；,-,控制计划；,-,作业指导书；,- PPAP,；,-,贯穿始终的防错；,A P Q P,A P Q P CP,顺威实操案例,1,A P Q P CP,顺威实操案例,2,FMEA,FMEA,潜在失效模式和后果分析,Potential,F,ailure,M,ode and,E,ffects,A,nalysis,FMEA,潜在失效模式与后果分析（,Failure Mode and Effects Analysis,，,FMEA,），是在产品,/,过程,/,服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。,FMEA,概要,由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商,/,供应商以及服务有关，因此,FMEA,又细分为：,DFMEA,：设计,(Design)FMEA,PFMEA,：过程,(Process)FMEA,EFMEA,：设备,(Equipment)FMEA,SFMEA,：体系,(System)FMEA,其中设计,FMEA,和过程,FMEA,最为常用,DFMEA,简介,顺威实操案例,3,过程开发和改进的基本模式,过程,验证,编制,作业指导书,编制,控制计划,开展,P-FMEA,生产工艺,流程图,持续,改进,PFMEA,P-FMEA,过程失效模式和影响分析,注：,P-FMEA,是以下方面的输入：,控制计划的编制。,初始过程能力研究计划的编制。,产品和过程特殊特性的最终确定。,过程和监控作业指导书,(,包括检验指导书,),的编制。,PFMEA,P-FMEA,的输入,：,编制,P-FMEA,，多功能小组可应用的数据和参考文件：,过程,FMEA/3rd,参考手册,特性矩阵,以往,SPC,记录,保修信息,顾客抱怨和产品退回,/,召回数据资料,纠正或预防措施,过程流程图、现场布置图、操作描述,系统和,/,或设计,FMEA,类似产品和过程的,PFMEA,PFMEA,P-FMEA,输出,过程,/,零件潜在失效模式的清单。,潜在关键特性和重要特性清单。,消除或减少产品失效模式出现频次的过程改进措施清单。,提供全面的过程控制策略。,PFMEA,P-FMEA,的建立,创造性,P-FMEA,是一个创造性的工作， 需要采用跨功能的,CF,小组。,在开展以下工作时， 需要调查、分析和发挥创造力：,确定潜在失效模式、其影响和原因,提出建议措施以降低失效模式的风险,量化严重度、频度和不可探测度,PFMEA,P-FMEA,的建立,工具,在开展过程,FMEA,时， 应采用各种问题解决方,和调查工具， 包括：,脑力风暴,(Brain Storming),因果图,(Fish bone),试验设计（,DOE,）,柏拉图 （,Pareto),回归分析,(,散布图,Scatter Chart),其它方法,PFMEA,P-FMEA,的建立,小组中有位,FMEA,经验的协调人是很有帮助的，除非责任工程师有,FMEA,和小组协调经验；,要考虑从单个零件到总成的所有制造工序，及每一步作业；,P-FMEA,应从整个过程流程图开始，该流程图应确定与每个工序有关的产品,/,过程特性；,分析失效模式、原因,/,机理仅针对目前的过程（工序）；,若可能还应根据相应的,D-FMEA,确定某些产品影响后果；,PFMEA,PFMEA,过程,FMEA,内容,表头信息（,1-8,）,标识（,9-18,）,潜在失效模式（,11,）,潜在影响、严重度和分级（,12-14,）,潜在影响、严重度和分级（,12-14,）,失效原因和发生频度（,15-16,）,现行过程控制和不易探测度,风险顺序数（,RPN,）（,19,）,采取的措施（,20-26,）,PFMEA,P-FMEA,表头,(1-8),FMEA,编号,(1),用于追溯,FMEA,的内部编号,项目,(2),根据过程所属的的系统、子系统或零,部件进行分类，包括名称和编号。,过程责任者,(3),整车厂商,(OEM),、部门和责任小组,编制,(4),FMEA,编制人的姓名、电话及所属公司,年型,/,车型,(5),汽车的年型和车型,(,非汽车零件时用,产品替代,),关键日期,(6),FMEA,计划完成日期，,APQP,进度计,划安排日期。初始日期不能超过试生产日期,FMEA,日期,(7),原始稿编制日期、修订号和日期,核心,CFT,小组,(8),FMEA,跨部门评估小组名称、部门,PFMEA,标识,(9),可自左至右或自上而下地完成,FMEA,。,过程功能,/,要求,(9),简单描述被分析的过程或工序（如车,/,钻,/,功丝,/,焊接,/,装配）。,尽可能简单说明该过程,/,工序的目的，列出相应的工序编号。,若包含许多具有不同失效模式的操作，可将操作列为独立的过程。,小组应评审适用的性能、材料、过程、环境、和安全标准。,可增加一列： 产品特性编号,/,说明,有助于系统地分析所有特性的失效模式。,备注：在,“,过程功能,”,和,“,PCID/,说明,”,栏所需添入的内容与工艺流程,文件相同。,PFMEA,潜在失效模式,(10),所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不能满足过程或,设计要求的状况。是对某一作业可能发生的不符合性的描,述。,失效状态是以作业为单元进行。,只有以作业为审查单元时，才能把失效模式与产品和过程特,性相联系。 上游作业中的失效模式应在那层进行表述。,在确定失效模式时，试问：,在这个作业过程中，什么情况下产品特性不能得到满足？,即使不考虑工程图纸的要求， 顾客会提出什么样的异议？,PFMEA,潜在失效模式,(10),跨功能小组应讨论先前作业的失效模式，并假定先前的失效,模式不带入本作业。,建立新产品的失效模式清单，是一种创造性和预防性的工作，,分析、评价各种可能发生的情况。,对现存产品而言，可从产品或作业的质量记录中列出符合实际,的失效模式清单。,可从标准表格中选出失效模式，以强调统一性。,此表可用作那些具有较长的描述失效模式的字首。,表格可以根据产品零件族而产生。,检查工序可不考虑进行,FMEA,分析。,PFMEA,潜在影响、严重度和分级,(11-13),失效模式的潜在影响,(11),潜在影响是指失效模式对顾客的影响。,顾客泛指指下步作业、后续作业、装配厂、最终用户和政,府法规。,当顾客是后续作业时，这种影响应描述为过程的具体表现。,(,如：粘着于模具、损坏夹具、装配不上，危害操作者等等,),当顾客是最终用户时，这种影响应描述为产品或系统的具体,表现。,(,如：外观不良、噪音太大、系统不工作等,),。,可建立通常的潜在失效模式影响清单，有助于跨功能小组的,思考,(,脑力风暴,),。,若失效模式可能影响安全或导致违反法规，需清楚描述。,PFMEA,潜在影响、严重度和分级,(11-13),严重度,(12),严重度仅针对,“,影响,”,。,一般只有针对系统,/,子系统,/,零件的设计变更才能改变影响的严重度。,严重度分为,1-10,级，对一个失效模式，严重度打分是针对指定的失,效模式，对顾客影响程度,最为,严重的评价。即对影响最大的进行打分。,严重度为,9,、,10,级的评分准则不要修改。,1,级不用进一步分析。,对那些超出小组成员经验和知识的评级，,(,如当顾客是装配厂,或最终用户时,),，应向设计,FMEA,人员、设计工程师和顾客咨询。,当为内部顾客时， 小组应听取下游作业员的意见。,严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系，对高严重度的,关注，起到引导资源作用。,分级,(13),用于区分另部件、子系统、系统特性,(,例如：关键、主要、重要、重点,),PFMEA,严重度评级表,PFMEA,失效原因和频度,(14-15),频度,(15),：,频度是指失效原因,/,机理预计发生频度，分,1,到,10,级；,对失效原因,/,机理的预防措施或控制可降低发生频度；,“,可能的失效率,”,是根据过程实施中预计发生的失效来确定的；,OCC,可以是相对打分，可以不反映实际的发生频度。,若可从类似的过程中获得数据，可用统计数据来确定频度的,级数。,PFMEA,P-FMEA:,失效原因和频度,(14-15),失效频度分级表：,PFMEA,当前过程控制和不可探测度,(16-17),当前过程控制,(16),指在产生过程,FMEA,时，对类似过程或已知的经采用的过程控制方法。,两种方法：,1,）防止失效原因,/,机理或失效模式发生，或降低其比率或频度；,2,）探测失效原因,/,机理或失效模式，且导致纠正措施。,不可探测度,(17),评估在零件离开制造现场前，现行控制方法对失效模式或失效,模式的原因得到发现的可能性。,分为,1,到,10,级。 检验能提高失效模式或失效原因的探测能力。,PFMEA,当前过程控制和不可探测度,(16-17),不可探测度分级表：,A-,防错法,B-,检测,C-,人工检验,PFMEA,风险顺序数,(RPN) (18),RPN,的计算方法是：,RPN = SEV,OCC,DET,RPN,用于对失效模式排序。,采取措施降低,RPN,。,不管,RPN,数值的大小，当失效模式的严重度数高时，就应,特别引起重视。,PFMEA,措施,(19-26),建议措施,(19),提高可探测度：,这一方法是允许失效模式的出现，对一旦出现的失效进行剔除，而不能根除原因。 例如象下列产品检验体系：,连续检查体系,作业员在工作前对上道过程的产品进行检验。,自我检查体系,作业人员在把零件发放给下道工序前，作,100%,的检查。这种方法相对少费时，但因为,“,太熟悉,”,而影响检验质量。,PFMEA,措施,(19-26),减少或杜绝,(,失效模式的,),出现,这类方式从短期看， 成本较高，但长期看更经济更理想。,包括：,产品的重新设计,重新设计产品，使不良状况不可能,发生或很难发生。,过程的重新设计,重新设计过程，使不良状况不可能发生或很难发生。很多情况下需要改变工装， 省却或简化过程步骤。,防错的检验体系,在不合格产品产生现场应用某种控制，以探测和根除可能导致不合格生产的原因,。,PFMEA,措施,(19-26),防错控制,常规控制方法,终止操作，防止严重不合格品的继续出现。,常规警告方法,通过传感装置提醒作业人员异常过程。,接触方法,以传感装置通过对产品形状或尺寸探测异常。,例如：,只能通过机器或装置正确上料,装配夹具,探测某个零件特性是否表现的传感器,限位开关和停机,固定数值方法,以某种运转、重量等的具体固定数值探测异常情况。,运转步骤方法,以检查的需运转的偏变差探测异常情况,。,PFMEA,建议措施,(19) (,续,),确定措施,一个创造性过程。小组人员应当不加约束地考虑各种建设性措施。,一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因。,在措施不确定时，应当通过试验设计对小组人员提出的各种措施作系统性试验。,应考虑对每一个失效模式作研究，并提出建议性措施，以降低,RPN,数。,任何措施都应当验证，以确定正确性和有效性。,PFMEA,措施,(19-26),责任和完成日期,(20),确定责任部门、负责人， 确定完成日期,采取的措施,(21),简述实际采取的措施和生效日期,纠正后的,RPN (23-26),重新计算纠正措施执行后的风险顺序数,(,严重度、频度和不,可探测度,),。,PFMEA,项目管理职责：,项目主管和,APQP,小组应负责过程,FMEA,的建立和评估最终的文件，,以确保满足：,PFMEA,已编制完成或在,“,项目要求日期,”,之前完成。,多功能小组已建立，采用多方论证的方式实施,PFMEA,。,适当的数据资料已由小组确定，用以编制,PFMEA,。类似产品或过程的一些数据资料包括,担保内容,TGW,数据, 纠正或预防措施, 类似过程采用的现行防错技术清单。, 类似产品的,FMEA,。, 可帮助小组更好地理解和评价过程的其它数据资料。,PFMEA,选择了合适的,P-FMEA,方法。,失效模式尽可能量化。,可考虑到的所有对顾客的影响。,确定了可考虑的所有原因，并指出过程的缺陷。,风险得到评价且降到可接受的水平。,P-FMEA,有效性,(,可参考,APQP,检查清单或自己规定的评判方法,),。,PFMEA,进展状态评价和报告,APQP,小组报告和评审，在,“,APQP,重点任务打分检查清单,”,中更新状态评价，开发需要的弥补计划。,P-FMEA,打分核查单,负责制造的多功能小组必须编制,PFMEA,过程,FMEA,必须利用批准,FMEA,手册,P-FEMA,开发，必须考虑重大质量事故、,历史记录、客户工厂问题、相似过程,FMEA,、,TGW,和担保数据资料。,所有在过程流程图中的操作必须明确并,按次序列在过程,FMEA,中。,失效模式必须实际地、技术性地和可测,量地描述。,失效影响必须说明对每个零件、下面装,配、系统、整车、客户要求、政府法规,和作业人员安全的影响。,必须确定所有失效模式的潜在原因和,/,或,失效的机理。,原因必须描述到可纠正和控制的项目。,原因必须考虑人、机、料、法、环。,纠正措施、责任和完成日期必须落实。,重视高严重度失效模式和高风险顺序数项目。,纠正措施必须尽可能采用防错方法。,风险顺序数必须在验证纠正措施后进行修订。,严重度值一般不会改变，除非产品设计更改,降低了失效模式的影响，以及结合设计活动,修订了设计,FMEA,。,P-FMEA,必须确定潜在的产品,/,过程特殊特性。,PFMEA,PFMEA,顺威实操案例,4,PFMEA,顺威实操案例,5,PPAP,PPAP,生产件批准程序,P,roduction,P,art,A,pproval,P,rocess,生产件批准程序,(PPAP),规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。,PPAP,的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。,PPAP,PPAP,流程图,PPAP,保存,/,提交要求,等级,1,等级,2,等级,3,等级,4,等级,5,1,可销售产品的设计记录,R,S,S,*,R,2,工程更改记录，如有,R,S,S,*,R,3,顾客工程批准，如要求的话,R,R,S,*,R,4,设计失效模式及后果分析,R,R,S,*,R,5,过程流程图,R,R,S,*,R,6,过程失效模式及后果分析,R,R,S,*,R,7,尺寸结果,R,S,S,*,R,8,材料、性能试验结果,R,S,S,*,R,9,初始过程研究,R,R,S,*,R,10,测量系统分析,R,R,S,*,R,PPAP,保存,/,提交要求,PPAP,保存,/,提交要求,等级,1,等级,2,等级,3,等级,4,等级,5,11,鉴定合格的试验室证明文件,R,S,S,*,R,12,控制计划,R,R,S,*,R,13,零件提交保证书（,PSW,）,S,S,S,S,R,14,外观批准报告（,AAR,）,S,S,S,R,R,15,散装材料要求检查清单,R,R,R,*,R,16,生产件样品,R,S,S,*,R,17,标准样品,R,R,R,*,R,18,检查辅具,R,R,R,*,R,19,是否符合顾客要求的记录,R,R,S,R,R,PPAP,保存,/,提交要求,S =,供应商必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。,R =,供应商必须在适当的场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。,*,=,供应商必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。,供方必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和,/,记录：,等级,1,只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）；,等级,2,向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据；,等级,3,向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；,等级,4,提交保证书和顾客规定的其它要求；,等级,5,在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。,等级,3,要求提交文件最全，说明对供应商不熟悉、不信任等等级,4,则说明要因地制宜等级,5,许是熟悉、信任的供应商，且就在附近。,PPAP,保存,/,提交要求,SPC,SPC,统计过程控制,S,tatistical,P,rocess,C,ontrol,目录,1 SPC,的产生,2 SPC,的作用,3 SPC,常用术语解释,4,持续改进及统计过程控制概述,5,管制图的类型,6,管制图的选择方法,7,计量型数据管制图 （,X bar-R,图）,8,计数型数据管制图（略）,SPC,SPC,的产生,工业革命以后， 随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。,1924,年，美国的休哈特博士提出将,3Sigma,原理运用于生产过程当中，并发表了著名的,“,控制图法,”,，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。,SPC,SPC,的好处,合理使用控制图,:,1,、供正在进行过程控制的操作者使用。,2,、有助于过程在质量上和成本上能持续地,可预测地保持下。,3,、使过程达到,:,更高的质量。,更低的单件成本。,更高的有效能力。,4,、为讨论过程的性能提供共同的语言,5,、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。,SPC,SPC,常用术语解释,名称,解释,平均值（,X,）,(X bar),一组测量值的均值,极,差,（,Range,）,一个子组、样本或总体中最大与最小值之差,（,Sigma,）,用于代表标准差的希腊字母,标准差,(Standard Deviation),过程输出的分布宽度或从过程中统计抽样值（例如：子组均值）的分布宽度的量度，用希腊字母,或字母,s,（用于样本标准差）表示。,分布宽度（,Spread,）,一个分布中从最小值到最大值之间的间距,中位数,x,将一组测量值从小到大排列后，中间的值即为中位数。如果数据的个数为偶数，一般将中间两个数的平均值作为中位数。,单值（,Individual,）,一个单个的单位产品或一个特性的一次测量，通常用符号,X,表示。,SPC,名称,解释,中心线,（,Central Line,）,控制图上的一条线，代表所给数据平均值。,过程均值（,Process Average,）,一个特定过程特性的测量值分布的位置即为过程均值，通常用,X,来表示。,链（,Run,）,控制图上一系列连续上升或下降，或在中心线之上或之下的点。它是分析是否存在造成变差的特殊原因的依据。,变差（,Variation,）,过程的单个输出之间不可避免的差别；变差的原因可分为两类：普通原因和特殊原因。,特殊原因,（,Special Cause,）,一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。有时被称为可查明原因，它存在的信号是：存在超过控制限的点或存在在控制限之内的链或其它非随机性的图形。,SPC,名称,解释,普通原因（,Common Cause,）,造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单值；在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。,过程能力,(Process Capability),是指按标准偏差为单位来描述的过程均值和规格界限的距离，用,Z,来表示。,移动极差,（,Moving Range),两个或多个连续样本值中最大值和最小值之差。,样本方差,:,表示数据波动,.,数据与样本均值的差的平方和除以,(,样本,-1).,样本标准差,:,表示数据波动,.,变异系数,:,为了比较不同的指标波动,需要排除数据量纲的影响,.,因而常用变异系数,它是样本标准差与样本均值的比,.,SPC,变差的普通原因和特殊原因,普通原因：是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可重,复的分布过程的变差的原因。普通原因表现为一个稳,系统的偶然原因。只有过程变差的普通原因存在且不,改变时，过程的输出才可以预测。,特殊原因：（通常也叫可查明原因）是指造成不是始终作用于过,程的变差的原因，即当它们出现时将造成（整个）,过程的分布改变。只用特殊原因被查出且采取,措,施,否则它们将继续不可预测的影响过程的输出。,SPC,概述 数量类型：,一是定性数据，如果总体,X,的取值只按一定特征或标准进行分类，那么这种数量便是定性数量。如：产品按标准分为一等品，二等品，等外品。,二、定量数据,计量数据：如果总体,X,的取值是通过某种量具、仪器的测定获得，这种数据是计量数据，它们可以取某一区间中的一切实数。直径、温度等等。,计数数据：如果总体,X,的取值是通过数数的方法获得的，它们往往只能是取非负整数。如：不合格品数、铸件上气泡数。,SPC,SPC,SPC,-,76,-,68.26%,95.45%,99.73%,+1,+2,+3,-1,-2,-3,正,态分布的概率,SPC,-,77,-,k,在,内,的概率,在外的概率,0.67,50.00%,50.00%,1,68.26%,31.74%,1.96,95.00%,5.00%,2,95.45%,4.55%,2.58,99.00%,1.00%,3,99.73%,0.27%,正,态分布的概率,SPC,SPC,控制图,上控制限,UCL,中心限,下控制限,LCL,SPC,控制图,1,、收集,收集数据并画在图上,2,、控制,根据过程数据计算实验控制限,识别变差的特殊原因并采取措施,3,、分析及改进,确定普通原因变差的大小并采取减小它的措施,重复这三个阶段从而不断改进过程,控制图类型,计量型数据,X-R,均值和极差图,计数型数据,P chart,不良率管制图,X-,均值和标准差图,nP chart,不良数管制图,X -R,中位值极差图,C chart,缺点数管制图,X-MR,单值移动极差图,U chart,单位缺点数管制图,SPC,控制图,选用控制图类型的程序,确定要制定,控制图的特性,计量型数据,关心不合格品率,关心不合格数,样本容量,是否恒定,样本容量,是否恒定,P,图,np,图或,P,图,u,图,c,图或,u,图,N,N,N,N,Y,Y,Y,Y,SPC,控制图,性质上,是否均匀或,不能按子组取样,-,例如：化学槽液,批量油漆等,子组均值,是否能很,方便地计算,子组容量是否,大于或等于,9,X-S,图,N,N,Y,Y,Y,N,N,中位数图,是否能方便计算,每个子组的,S,值,X-R,图,X-R,图,单值图,X-MR,注：假设测量系统已,经过评价并且是适用的,SPC,控制图,计量型数据控制图,与过程有关的控制图,计量单位：（,mm, kg,等）,过程,人员,方法,材料,环境,设备,1 2 3 4 5 6,结果举例,控制图举例,螺丝的外径（,mm,）,从基准面到孔的距离（,mm,）,电阻（,）,锡炉温度（,C,）,工程更改处理时间（,h,）,X,图,R,图,SPC,控制图,SPC,控制图,SPC,（,X bar-R),控制图,顺威实操案例,6,如果已经确定一个过程已处于统计控制状态，还存在过程是否有能力满足顾客需求的问题时； 一般讲，控制状态稳定， 说明不存在特殊原因引起的变差，而能力反映普通原因引起 的变差，并且几乎总要对系统采取措施来提高能力，过程能力通过标准偏差来评价。,SPC,过程能力分析,能力指数,Cpk,与性能指数,Ppk,能力指数,性能指数,符号,C,pk,C,p,P,pk,P,p,适用过程,稳定,不稳定,计算方法,= R / d,2,PPAP,要求,=1.33,=1.67,SPC,过程能力分析,计算过程的标准偏差, = R/d2,R,是子组极差的平均值，,d,2,是随样本容量变化的常数,注：只有过程的极差和均值两者都处于受控状态，则可用估计,的过程标准偏差来评价过程能力。,n,2,3,4,5,6,7,8,9,10,d2,1.13,1.69,20.6,2.33,2.53,2.70,2.85,2.97,3.08,SPC,过程能力分析,Cpk=(1-k)T/6,规范下限,LSL,规范上限,USL,规范中心值,（目标值）,均值,CpkU,=,USL-,3,CpkL,=,-LSL,3,Cpk,为两值较少者,SPC,过程能力分析,Sigma,=,=,变差,-7,-6,-5,-4,-3,-2,-1,0,1,2,3,4,5,6,7,68.27 %,95.45 %,99.73 %,99.9937 %,99.999943 %,99.9999998 %,不合格,: 317300 PPM,45500 PPM,2700 PPM,63 PPM,0.57 PPM,0.002 PPM,+ / - 1,+ / - 2,+ / - 3,+ / - 4,+ / - 5,+ / - 6,规范中心值,（目标值）,规范下限,LSL,规范上限,USL,Cpk:0.33,0.67,1.00,2.00,1.33,1.67,SPC,过程能力分析,SPC,过程能力分析,顺威实操案例,7,评价过程能力,当,Cpk1,说明制程能力差，不可接受。,1Cpk1.33,说明制程能力可以，但需改善。,1.33Cpk1.67,说明制程能力正常。,SPC,过程能力分析,M S A,M S A,测量系统分析,M,easurement,S,ystems,A,nalysis,怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证：,一是确保测量数据的准确性,/,质量，使用测量系统分析（,MSA,）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；,二是确保使用了合适的数据分析方法，如使用,SPC,工具、试验设计、方差分析、回归分析等。,M S A,测量系统的误差由稳定条件下运行的测量系统多次测量数据的统计特性：偏倚和方差来表征。偏倚指测量数据相对于标准值的位置，包括测量系统的偏倚（,Bias,）、线性（,Linearity,）和稳定性（,Stability,）；而方差指测量数据的分散程度，也称为测量系统的,R&R,，包括测量系统的重复性（,Repeatability,）和再现性（,Reproducibility,）。,一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一。测量系统的偏倚和线性由量具校准来确定。测量系统的稳定性可由重复测量相同部件的同一质量特性的均值极差控制图来监控。测量系统的重复性和再现性由,GageR&R,研究来确定。,M S A,计量型测量系统分析：,偏倚,线性,重复性和再现性分析,R&R,稳定性,计数型测量系统分析,小样法,大样法,案例分析,M S A,分析方法,量具,R&R,分析,注意：,-,重复性和再现性用于衡量测量系统变差的宽度或分布,-,偏倚、稳定性和线性用于对测量系统变差作定位,M S A G R&R,理论,重复性,同一评价人,同一测量仪器,多次测量,同一零件的,同一特性,所获得的测量变差,重复性,Repeatability,M S A G R&R,理论,再现性,不同评价人,同一测量仪器,多次测量,同一零件的,同一特性,所获得的测量平均值的变差,再现性,Reproducibility,Operator B,Operator C,Operator A,M S A G R&R,理论,M S A G R&R,术语,测量系统特性及变差类型和定义,分辨力 测量系统检出并如实指出被测定特性微,小变化的能力,偏 倚 观测平均值与基准值的差,稳定性 在某种持续时间内测量同基准或零件单,一特性结果的总变差。,线 性 量具的预期工作范围内偏倚的变化。,重复性 同一评价人，多次测量同一特性的观测,值变差。,再现性 不同评价人，测量同一特性的平均值的,变差。,MSA G R&R,实际操作,顺威实操案例,8,MSA G R&R,实际操作,顺威实操案例,9,MSA G R&R,结果分析,改进分析：,结果分析,1),当重复性,(EV),变差值大于再现性,(AV),时,:,量具的结构需在设计增强。,量具的夹紧或零件定位的方式,(,检验点,),需加以改善。,量具应加以保养。,2,2),当再现性,(AV),变差值大于重复性,(EV),时,:,作业员对量具的操作方法及数据读取方式应加强教育,作业标准应再明确订定或修订。,可能需要某些夹具协助操作员,使其更具一致性的使用量具。,判定标准：,1. %GRR10%,测量系统可接受；,2. 10%30%,测量系统不可接受；,4.,分级数,ndc5,5.,均值图：,50%,以上的点要在控制线外；,6.,极差图：所有点均须在控制线内,。,完善的体系,卓越的品质,人有了知识，就会具备各种分析能力，,明辨是非的能力。,所以我们要勤恳读书，广泛阅读，,古人说“书中自有黄金屋。,”通过阅读科技书籍，我们能丰富知识，,培养逻辑思维能力；,通过阅读文学作品，我们能提高文学鉴赏水平，,培养文学情趣；,通过阅读报刊，我们能增长见识，扩大自己的知识面。,有许多书籍还能培养我们的道德情操，,给我们巨大的精神力量，,鼓舞我们前进,。,