5S—创造良好品质的基础

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,5S,创造良好品质的基础,1,2,3,4,5,第一节 5S管理,一、工厂中常见的不良现象,1,、仪容不整的工作人员,1),有损形象，影响塑造良好的工作的气氛。,2),缺乏一致性，不易塑造团队精神。,3),看出来懒散，影响整体士气。,6,2,、机器设备放置位置不合理,1),半成品数量增大。,2),增加搬运距离。,3),无效作业增多。,3,、机器设备保养不当,1),不干净整洁的机器，影响工作情绪。,2),机器设备保养不当，易生故障，影响使用寿命及机器精度。,3),故障多，增加修理成本。,7,4,、原材料、半成品、成品、待修品、不合格 品随意摆放,1),容易混料,2)“,寻找”花时间,3),难于管理，易造成堆积、呆料,4),增加人员走动的时间,5,、工具夹、量具等杂乱放置,1),增加人员走动，工作场所秩序紊乱。,2),增加寻找时间,3),工具易损坏，丢失,8,6,、通道不明确或被占,1),作业不流畅,2),增加搬运时间,3),对人、物均易生危险,7,、工作场所脏污,1),影响企业形象,2),影响士气、品质、易生危险,9,从以上,7,点不良现象可以看出，不良现场会造成如下浪费：,1),资金浪费；,2),形象浪费；,3),人员浪费；,4),场所浪费；,5),品质浪费；,6),成本浪费。,10,二、,5S,管理,(,一,),整理、整顿、清扫、清洁和素养。由于这五个词的日语的罗马拼音均以“,S”,开头，简称为,5S,。,(,二,) 5S,的目的：为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，提高工作效率和员工士气，让员工工作更安全、舒畅，降低资源浪费。,11,三、5S,(,一,),整理：将工作场所中任何物品区分为必要的与不必要的；必要的留下来，不必要的物品彻底清除。,1,、目的：腾出空间，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。,生产过程经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品，无法使用的工夹具、量具和机器设备，如不及时清除，会使现场变得凌乱，生产现场摆放不要的物品是一种浪费：,12,使工作场所变得窄小；,棚架、橱柜等被杂物占据，减少使用价值,增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间,物品杂乱无章的摆放，增加重点的困难，成本核算失准。,以上不解决，会造成恶性循环，浪费损失不断扩大,13,2,、注意点,要有决心，不必要的物品应断然地加以处置，这是,5S,的第一步。,3,、实施要领,1),对工作场所全面检查，包括看得见和看不见的地方,(,如设备内部、踏底板,),。,2),制定“要”和“不要”的判别基准,(,如工表,),3),按基准清除不要的物品。,4),重要的是物品的“现使用价值”而不是“原购买价值”。,5,),制定废弃物处理方法。,6),每日自我检查。,14,“要”与“不要”的判断基准,要,不要,1,、办公用品、文具；,1,、不再使用的配线、配管；,2,、周转用的托盘、桶、袋；,2,、更改后的部门牌；,3,、使用中的垃圾桶；,3,、废弃不用的辅料；,4,、生产用的备件；,4,、破损的工夹具；,5,、消防及安全用品；,4,、过期标语、台历；,15,(,二,),整顿：必要的东西分门别类依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标示。,1,、目的：,1),消除“寻找”的浪费；,2),工件场所清楚明了；,3),整整齐齐的工作环境；,4),消除过多的积压物品。,整顿就是将所有留下来的物品如工具、计量用具、物料、关成品等物品的位置固定下来，明确放置方法及予以标示，以便在需要的时候能够立即找到。,16,2,、注意点：这是提高效率的基础,3,、实施要领,1),落实“整理”的工作,2),明确“,3,要素”：场所、方法和标示；,3),明确“,3,定”原则：定点、定容和定量；,4),大量使用“目视管理”,4,、进行整顿的,4,种基本方法,17,1),分析情况,如果工作场所没有划分摆放区域、制定摆放要求，多品种多批量生产时可能带来许多头疼的现场管理问题。,2,),明确场所,将“整理”之后所腾出的棚架、橱柜、场所等空间进行重新规划使用，将最常用的东西放在最近身边的地方，不常用的东西可另换位置放置。,18,3),明确方法,根据物品的用途功能，形态、形状、大小、重量、使用频度等因素放置的方法。注意要便于 取用和放置。,19,20,4),明确标示,依情况清楚地标示区域、分类、品名、数量、用途、责任者等信息做到“一目了然”,整顿的宗旨：要以最小的时间和精力，达到最高的效率最高的工作质量和最安全的工作环境。,物品名称和存放场所一定要明确地标示清楚，才能让每个人都随时知道要用的东西在哪里。,21,如果所取的工具物品他人正使用，应该清楚标明使用者及使用场所，以便紧急需要时，能及时找到,利用“形迹管理”,(,即将物品的投影形状在保管的板或墙上描画出来,),在不会影响生产的前提下，应尽量减少摆放的数量。,采用统一规定的颜色进行区分，标示，划线是很重要的，否则也会造成混乱。,22,5,、 “定量”的重要性,定量：要明确在每一处有多少数量是合适的。,(,在能满足是“需求”及考虑“经济成本”的前提下，数量越少越好,),6,、 整顿的技术,1),标签；,2),定位置表示；,3),区划线,(,黄色：通道；白色：半成品；红色：不合格品,),23,7,、具体方法,1),如何整顿工夹具等频繁使用的物品,(“,立即取到”，用后“立即放回”,),应考虑能否尽量减少作业工具的种类和数量，使用标准件，将螺钉共通化，以便可能使用同一工具。,考虑能否将工具放在作业场所最接近的地方？避免使用和归还时过多的步行和弯腰。,24,避免“取用”容易，“归还”难的现象，应特别重视“归还廴，需要不断地取用，归还的工具最好用吊挂式或放置在双手展开的最大极限之内。,要使工具准确地归还 原位，最好以形迹管理、颜色、特别的记号、嵌入凹型模等方法进行定位。,25,2),切削工具的整顿,这类工具重复使用或搬动时容易发生损伤损坏，整顿时应特别注意。,频频使用的宜由个人保存，不常用的则尽量控制数量，以通用化为宜；,容易碰伤的工具，存放时要方向一致，以前后方向直放为宜，最好能采用分格保管或波浪板保管，且避免堆压损坏。,注意防锈,26,3),计测用具的整顿,计测用具通常属于精密仪器，操作与保管都应格外小心。,明确摆放位置，防止滑落,细长的试验板、规尺等为防翘曲，应垂直吊挂为宜，使用形迹管理。,计测用具必须注意防尘、防污、防锈，不用时涂上防锈油或用浸油的绒布覆盖。,27,4),半成品的整顿,在生产现场，除了设备和材料，半成品是占据生产用地最多的物品，因此，也是生产现场管理的主要对象。,严格制定半成品的存放数量和存放位置。,确定 工程交接点、线与线之间所能允许的半成品标准存放量和极限存放量。指定这些标准存放量的放置方法、高度限制、台车数、棚架面积等主，并有清楚的标示使大家一目了然。,半成品整齐摆放，保证“先进先出”。,28,半成品存放和移动中，要慎防碰坏刮痕，必要时应有缓冲材料将其间隔，摆放时间稍长的要加盖防尘。,不良品放置场地应用红色示明，将不良品随意摆放，极易致差错。,要求员工养成习惯：一旦判明属不良品，立即将其放置在指定的“不良品放置区”,29,(,三,),清扫,清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。,1,、目的,1),保持令人心情愉快，干净亮丽的环境。,2),减少脏污对品质的影响,3),减少工伤事故,清扫，看起来似家常事，并不需要专门的设备和技巧，但事实上并不容易做到。,细心的检查，例常的清理以及恰当的预防措施，都是使工厂保持最佳状态的重要条件。,30,2,、注意点：责任化、标准化。,3,、实施要领,1),建立清扫责任区,2),执行例行扫除，清理脏污,3),调查污染源，予以杜绝或隔离,4),建立清扫基准，作为作业规范。,(,范例,),5),寻找污染源，实施改善,31,清扫工作，是发现问题和消除隐患的必要手段，但并非解决问题的根本，只是为了探索根治隐患的门路而已。,清扫工作的艰巨，不在于搞多少次“大扫除”，而在于如何将此项工作日常化。清扫不充分，没有制度化， 将会引起一系列问题。,32,(,四,),清洁,将上面的,3S,实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。,1,、目的：维持上面,3S,的成果。,2,、注意点,制度化，定期检查评比,3,、实施要领,落实前面,3S,工作,决定,5S,时间,制订评比方法,33,4),制订奖罚制度，加强执行。,5),高层主管经常带头巡查，带动全员重视。,6),制定,5S,活动竞赛方法，导入竞争制度，有助于,5S,活动的持续开展下去。,34,(,五,),素养,人人养成好习惯，依规定行事同，培养积极进取的精神,1,、目的,1),培养具有好习惯，遵守规则的员工；,2),营造团体精神,2,、注意点,坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯。,3,、使用要领,35,1),制订服装肩章、工作帽等识别标准；,2),制订共同遵守的有关规则、规定。,3),制订礼仪守则,4),教育训练,(,特别是新进人员,),5),推动各种精神提升活动,(,早会、早操等主,),*,许多人在推行,5S,活动一段时间后，就逐渐懒散下来，为了使,5S,活动能长期坚持下来，开展多种层次和多种形式的活动是必要的，同时还要建立一套完善和严格的评比、奖惩制度，必要时可考虑与工作绩效挂钩。,36,整理,整顿,清扫,清洁,素养,5,个,S,之间的关系图,37,红牌作战,所谓红牌作战，就是在有问题之处使用红牌揭示的工作方法。,红牌尺寸：大约长,13,厘米，宽,10,厘米。将标牌涂上红色。,38,红牌样板,39,1,、红牌目的,运用醒目的红牌标明问题之所在，使大家能一目了然地知道缺点在哪里。,2,、实施的对象,工作场所中不要的东西；,需要改善的事、地、物；,有油污、不清洁的设备；,卫生死角,40,3,、实施要点,以冷眼观看事物,2),贴的时候，要严厉；,3),有犹豫的时候，请贴上红牌；,4),挂牌的对象可以是：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌、椅、资料、备品、材料、产品、空间等。,41,(,二,),目视管理及看板管理,1,、定义,目视管理：就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用颜色，达到“一目了然”的目的。,看板管理：是将希望管理的项目,(,信息,),通过各类管理板揭示出来，使管理状况众人皆知。,注：有些书籍看板管理视为目视管理的一部分,42,2,、目视管理的要点及水准,1),无论是谁都能判断是好还是坏。,(,正常还是异常,),2),能迅速判断，精度高。,3),判断结果不会因人而异。,3,、目视管理的,3,个水平,1),初级水平：有表示，能明白现在的状态。,2),中级水平：谁都能判断正常与否。,3),高级水平：管理方法,(,异常处置等,),都列明。,43,4,、看板管理事例,去向显示板,(,工程部,),注,：,(1),离开岗位人员填写,(2),返回后擦掉,日生产计划控制看板,(,生产部,),44,(,三,),推移图,推移图作为一种了解工作状况变化历程及趋势的管理用图表，它不但能带来一种成就感,(,当过去的变化历程是不断变好时,),，而且根据近期的变化能知道此项工作正在变好或变坏，以便有重点地采取措施。,45,5S,得分推移图,46,四、如何推行,5S,活动,(,一,)5S,推行的步骤,1,、成立推行委员会,(,内有主要领导,),2,、拟定推行方针及目标,如：,方针,1),告别昨日，挑战自我，塑造企业新形象。,2),通过,5S,活动，造就充满活力的现场。,目标,1),增加可使用的面积,20%,。,2),走道被占用次数降到每月,3,次以下。,3),有来宾到厂参观，不必事先临时做准备。,方针、目标的制定要用企业的具体情况相结合,47,3,、拟定工作计划及实施方法,1),拟定进度安排表。,2),制定,5S,活动实施办法。,3),制定要与不要的物品区分方法。,4),制定,5S,活动评比的方法。,5),制定,5S,活动奖惩的方法。,6),其他相关规定,(5S,时间,),4,、教育,1),每个部门对全员进行教育。,(5S,内容、目的、实施方法、评比方法,),2),新进员工的,5S,训练。,48,5,、活动前的宣传靠势,1),最高主管发表宣言。,2),海报、内部报刊宣传。,3),宣传栏。,6,、实施,1),前期作出准备；方法说明会；道具准备。,2),全体上下彻底大扫除。,3),建立地面画线及物品标识标准。,4)“3,定”、“,3,要素”展开。,5),红牌作战。,49,