资源描述
,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,按一下以編輯母片標題樣式,The Toyota Way,精實標竿企業的,14,大管理原則,1,競爭環境下企業追求的境界,Right Customer,Right Cost,Right Quality,Right Products,Right Place,Right Status,Right Time,Right Quantity,2,內部,外部內化,挑戰,創新,勇氣,合作,關懷,溝通,客戶導向,持續改善,尊重人性,和諧的3C,革新的3C,每天貫徹一致的態度實行，而非只是一陣旋風,Toyota,Way,3,精實製造 Lean Manufacturing,Toyota,DNA,雙螺旋,改善（,Kaizen,）,平準化,豐田模式和豐田生產制度是豐田公司DNA的雙螺旋,即時生產（,JIT,）,自働化,了解與激勵員工,單件流程作業,企業的DNA就是企業的,文化,和,流程,4,Toyota Way 14大管理原則 4P,解決問題,（持續改善與學習）,Problem Solving,員工與事業夥伴,（尊重他們、挑戰他們、使他們成長）,People / Partners,流程（杜絕浪費）,Process,理念（著眼於長期的思維）,Philosophy,挑戰,尊重與團隊合作,現地實物,改善,透過改善已達到持續的組織型學習。,親臨現場查看以徹底了解情況（現地現物）。,決策不急躁，以共識為基礎，撤底考慮所有,可,能選擇，快速執行決策,栽培能擁抱並實現公司理念的領導者。,尊重、發展及挑戰公司員工與團隊。,尊重、挑戰與幫助供應商,管理決策必須以長期理念為基礎,，即使必須因此犧牲短期財務目,標也在所不惜。,建立浮現問題的無間斷流程。,實施後拉式生產制度，以避免生產過剩。,使各製程工作負荷水準齊一（平準化）,一出現品質問題，就停止生產（自働化）,使職務工作標準化，已達到持續改善。,使用顯而易見的控管，使問題無所隱藏。,只使用可靠的、經過測試的技術。,5,豐田生產制度 TPS,House Diagram,即時生產,自働化,（,就地品管,）,使問題顯現,透過杜絕浪費以縮短生產流程，達成下列目標：,最佳品質、最低成本、最短期置期、,最佳安全性、最高員工士氣,人員與團隊,挑選,共同目標,人事系統決策,交叉訓練,挑選,共同目標,人事系統決策,交叉訓練,減少浪費,持續改善,一出現問題,便自動停止,安燈（視覺訊號）,人員與機器分開,防止錯誤,就地品管,解決問題的根本,原因（五個為,甚麼）,均一的生產（平準化）,穩定且標準化的流程,視覺管理,豐田模式理念,在正確時間生產正確,數量的正確零組件,花時間規劃,持續性流程,後拉式制度,快速切換,整合後勤作業,以,架,構,為,基,礎,以,人,員,為,核,心,6,技術體系,企業教育、開發、人力資源、5S,全面質量管理防錯體系,低成本自動化Lcia,設備的快速切換SMED,設備的合理佈置Layout,標準作業,作業標準,多能工作業員,良好的外部協作,不斷暴露問題，不斷改善,尊重人性，發揮人的作用,看板管理,質量保證,小批量生產,均衡化生產,同步化生產,JIT,生產模式,消除浪費降低成本,柔性生產提升競爭力,經濟性,適應性,公司整體性利潤增加,全員參加的改善和合理化活動（IE）,7,Toyota Way 的事業原則,長期理念,Stages (4),理念（著眼於長期的思維）,解決問題,（持續改善與學習）,員工與事業夥伴,（尊重他們、挑戰他們、使他們成長）,流程（杜絕浪費）,管理決策以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜,8,1、企業決策須以長期理念為基礎,現在和將來都能賺錢,淨利潤,(NP),投資報酬率,(ROI),現金流量,(CF),企業目標,:,財務目標,:,作業目標,:,有效產出,(T),存貨,(I),營運費用,(OE),製造週期,企業理念與使命,:,客戶,價值,社會,價值,經濟,價值,9,Toyota Way 的事業原則,正確的流程方能產生正確結果,Stages (4),理念（著眼於長期的思維）,解決問題,（持續改善與學習）,員工與事業夥伴,（尊重他們、挑戰他們、使他們成長）,流程（杜絕浪費）,建立無間斷的作業流程以使問題浮現。,實施後拉式生產制度，以避免生產過剩。,各製程工作負荷水準齊一（平準化）,建立立即暫停以解決問題，一開始就重視,品質的文化（自働化）,職務工作與流程的標準化是持續改善與授,權員工的基礎。,使員工及流程只使用可靠的、已經經過充,分測試的技術。,顯而易見的控管，使問題無所隱藏。,10,2、正確的流程方能產生正確結果,有價值的作業流程,投入,作業,檢測,作業,檢測,產出,流程績效的主要測度準則是什麼？,流程績效同目標之間的差距是什麼？,關鍵問題,差異範圍的單位和量,流程輸出測度,CTC,問題,CTC問題的操作定義是什麼？,客户認知變異範圍,客户看到的是什麼？,跨部門流程图,產,生,CTC,输出的流程為何？,服務,品質,成本,實現價值,分销商,内部,OEM,用户,客户期望,客戶的主要期望,記分卡,要測度什麼？,差距,項目群,項目群,項目,項目,項目,項目,項目,縮小差距所需要的專案,是什麼？,貫性且不間斷,11,豐田生產制度的核心：杜絕浪費,生產過剩,在現場等候的時間,不必要的運輸,過度處理或不正確的處理,存貨過剩,不必要的移動搬運,瑕疵,未被使用的員工創造力,價值系統的八大類浪費,政（決）策的浪費,12,傳統改善與精實改善,原物料,市場,E,B,A,C,D,去除流程中每個步驟的,浪費,以縮短前置期，,可以促成,最佳品質、降低成本，以及改善安全性與,員工士氣,管理 材料 生產 支援,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,供應商,客,戶,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,整合,整體規劃,分部實施,移動,時間移動？,數量移動？,設計 需求,Cell,13,單件流程作業 One piece-flow cell,95,70,80,55,40,120,D,80,75,鼓,緩衝,原料,原料,由,鼓,決定,生產計畫,由,緩衝,保證有效產出,由,繩子,控制發料,交運,緩衝,組裝,緩衝,由鼓的節拍（ takt time ）,來決定物流速度,( Drum-Buffer-Rope ),看板系統做為需求緩衝,不生產不需要的零組件,平準化來控制流程啟動,14,3、後拉式生產避免過剩,企業(資金),資金流出,財務與成本控制,(資金流/工作流) 資金流入,供應,市場,採購,原物料,加工,半成品,裝配,成品,銷售,成品,分銷商,商品,需求,市場,企業(物料),需求資訊/工作流,供給資訊/增值流/物流/工作流,支援條件 : 知識管理/人力資源管理/全面品質管理/資金營運管理,供需鏈 = 價值鏈,15,INFORMATION MATERIAL,MPS,MRP,purchase,customers,suppliers,po,wo,forecast,傳統作法實施前階段,16,階段,階段 1,階段 2,階段 3,客戶訂單,製令單,採購訂單,Pull,Push,Push,Pull,Pull,Pull,Pull,Pull,Push,JIT的實施階段,17,INFORMATION MATERIAL,MPS,MRP,purchase,customers,suppliers,reference,JUST-IN-TIME 實施後階段,18,JIT的成功關鍵,及時供補的理念是持續的改善和消除所有可能的浪費，一定要組織內所有單位的每一個人都投入心力一起來做才會成功。,並不是引進看板系統就能號稱JIT，看板其實比較像是JIT的結果而不是JIT的原因。,在使用看板之前一定要先做改善，也就是消除部分的浪費。引進看板之後再繼續的改善，消除更多的浪費。,19,4、使工作負荷平均（平準化）,加工任務,計劃/確認/發行,產能需求計劃,工作中心產能,生產途程,可用,產能,需用,產能,需用,負荷,平衡,負荷,工作中心平均產能,未結訂單,計劃訂單,負荷小時,時段,多少負荷?,需用產能?,可用產能?,平衡負荷?,只生產下工程需要的數量,排程依據,最慢的那個工作中心,20,三個M,Muda,浪費,Mura,不均衡,Muri,負荷過重,在客戶需求時彈性生產,降低未能售完的風險,平衡員工與機器設備使用,使上游流程及供應商面臨平順的需求,21,骰子遊戲,前後7道工序,平均産能3.5件/天（Max=6, Min=1）,7道工序一天內可以完成,每月（20天）産量多少？,生產企業的實際情況,22,遊戲紀錄,Day,WCR1,WIP Ro Mo,WCR2,WIP Ro Mo,WCR3,WIP Ro Mo,WCR4,WIP Ro Mo,Total,Ship WIP,D1,3,10,7,0,10,7,2,5,5,0,8,5,5,0,D2,4,10,9,1,10,8,5,5,5,0,8,5,5,0,D3,6,10,8,1,10,8,8,5,5,0,8,5,5,0,D4,4,10,12,2,10,9,10,5,6,0,8,6,6,0,WCR1,工作中心,WIP 庫存,Ro 標準產出 Mo 真正產出,Ship交貨量,材料,產品,過程,1,過程,2,過程,i,過程,j,過程,m,過程,n,從原材料到成品的流動過程,23,遊戲結果,實際交貨量,3.5*20,原因在於,造成大量時間在等料加工、等待設備,最終的結果是各道工序效應的累加，而且是負的效應的累加,統計波動,依存關係,：一個事件或一系列的事件必須等待其他事件發生之後才能發生,依存關係,24,平準化,無間斷流程,後拉式制度,工作標準化,視覺管理,控管前置期,維持穩定均衡的客戶需求,使客戶需求和均衡的時間表相配合,訂定提供不同種類產品（服務）所花費的標準時間,25,企業涵,蓋的生產計劃模式,運送,製造,裝配,採購,存貨生產,等待,總生產時間,運送,製造,裝配,採購,裝配生產,等待,總生產時間,運送,製造,裝配,採購,接單生產,等待,總生產時間,運送,製造,裝配,採購,訂購生產,等待,總生產時間,A. 存貨式生產 (make-to-stock， MTS)B. 接單式裝配 (assemble-to-order，ATO)C. 接單式生產 (make-to-order， MTO)D. 依客戶訂購而生產(build-to-order， BTO),26,5、建立立即暫停,，以解決問題,庫存（WIP）,看板張數,減少存貨讓問題浮現出來,運輸問題,缺勤問題,動作浪費,準備時間長,機器故障,計畫性差,生產線不平衡,品質問題,其他問題,27,傳統思維,：忽視產能,現場排程變長,現場忙於,錯誤的事情,重要的工作被延遲,部份零件的,提前期增加,材料提前,發放到系統,交貨表現受影響,庫存增加,不重要的工作,被放在前面,產生加班,營運費用增加,需求變化增加,產能被忽視,不能停線,28,在源頭解決問題,使用單件流程作業和安燈制度定點生產線停止制度,親自到現場查看,分析問題,問五次為什麼,使用對策與防範錯誤來解決問題,標準化作業,因為豐田公司早就已經明白，,在源頭解決問題為下游的運轉省錢省事省力。不斷地發現問題、隨時解決問題，就可以消除浪費現象，生產效率隨之節節攀升。,29,6、職務工作的標準化,生產間隔時間,（以客戶要求的速度完成一項工作的時間）,順序步驟,（執行工作的順序步驟或流程順序）,存貨量,（以客戶需求的數量,拉式需求+緩衝,）,30,7、使用視覺控管,維持（Sustain）,管理者定期稽核,以維持紀律,標準化（Standardize）,訂定規範已完成前3個S,整理（Sort）,把極少使用到的項目,標示成紅色標籤並,從工作區域移開,條理（Straighten）,為每一項零組件或工具,規劃固定放置位置,整潔（Shine）,保持整潔,杜絕浪費,視覺控管的基礎,5S,31,8、使用成熟可靠的技術,制,度,化,合,理,化,標,準,化,資,訊,化,解決問題最終還是靠人,32,Toyota Way 的事業原則,發展員工與事業夥伴為組織價值,Stages (4),理念（著眼於長期的思維）,解決問題,（持續改善與學習）,員工與事業夥伴,（尊重他們、挑戰他們、使他們成長）,流程（杜絕浪費）,栽培那些徹底了解並擁抱公司理念,的員工成為領導者，使他們能教導,其他員工。,栽培與發展信奉公司理念的傑出人,才與團隊。,重視公司的事業夥伴與供應商網,路，挑戰它們，並幫助它們改善。,33,9、栽培徹底了解並擁抱公司理念的員工10、栽培與發展信奉公司理念的人才與團隊,能力高,意願低,能力低,意願低,能力高,意願高,能力低,意願高,意願,能力,34,團隊促進者,授權予你們,官僚作風經理人,遵守規定,！,學習型組織的建立者,這是我們的目標,與方向，我會指引,並教導你們。,嚴格的工頭或督導者,做這些及這麼做，,現在動手吧！,由,下,而,上,由,上,而,下,栽,培,發,展,指,揮,控,管,一般管理專長,對工作有深入了解,豐田的領導者,35,豐田生產制度的觀點,人員,長期資產,學習到的技能,機器折舊失去的價值,人員的增值持續成長,管理,技術,理念,豐田生產制度,=以經營管理制度，透過人員投入朝向目標，而達成高品質、,低成本、最短前置期等目標。,技術,穩定,即時生產,自動化,改善,平準化,管理,真北（基準方向）,集中管理注意力的工具,親自到現場查看,解決問題,展示說明之技巧,計畫管理,支持的文明,技術/根本思維,顧客至上,員工是最重要的資產,改善,親自到現場查看,重視工廠現場,向團隊成員提出反饋意見,，並獲得他們尊重。,效率思考,真實狀況,（,vs.,表面狀況,）,整個團隊參予（,vs.,個人參予）,36,11、重視公司的事業夥伴，挑戰與幫助他們改善,尋找堅實伙伴,以長期互惠方式共同成長。,和供應商形成伙伴關系,但維持本身內部的能力。,和供應商共同努力學習豐田生產制度。,以豐田生產制度挽救生病的供應商。,發展一個延伸學習的企業:對供應商授權賦能。,豐田會做一些事使供應商的營運作業更加順利,，他們來我們的公司進行評估，,設法降低我們的成本。,和豐田做生意,，更有賺錢的機會,。,37,Toyota Way 的事業原則,持續解決根本問題組織型學習的驅動力,Stages (4),理念（著眼於長期的思維）,解決問題,（持續改善與學習）,員工與事業夥伴,（尊重他們、挑戰他們、使他們成長）,流程（杜絕浪費）,親臨現場查看以徹底了解情況（現地現物）。,決策不急躁，以共識為基礎，撤底考慮所有可能選擇，快速執行決策。,透過不斷地省思（反省）與持續改善，以變成一個學習型組織。,38,12、親臨現場查看以徹底了解情況,根由,Root Cause,为什麽,?,为什麽,?,为什麽,?,为什麽,?,为什麽,?,答案：,真正原因,十分接近真相的原因,表面原因,看到的现象,五個為什麼方法,The Five Why Method,三現主義,39,豐田管理原則,永遠記得最後目標,對自己與他人明確指派任務,根據證實、證明過的資訊與資料來思考與陳述,充分利用其他人的智慧與經驗以傳送、收集，或討論資訊（現地現物的形式）,快速與他人分享你的資訊,快速報告、通知、諮詢,以可評量的方式分析並了解你的能力缺失,持續不懈地致力於改善,思維跳脫框限或超脫常識與標準規則,時時留意保護自己的安全與健康,豐田技術中心總裁 山品匡史,40,13、決策不急躁,，以共識為基礎,快速並宣佈,尋求個人意見,後，做出決,策並宣佈,尋求團體意見,後，做出決,策並宣佈,團體共識，,管理者核准,團體共識，,據充分權力,參,與,層,級,時間,反饋,偏好的方法,決策方法視情況而定,決策原則是儘可能在每個情況下尋求最大的投入參與,41,14、不斷省思與持續改善，成為學習型組織,論語【訴而】,有顏回者好學，不遷怒，不貳過，不幸短命死矣，今也則亡，未聞好學者也。,論語【里仁】,觀過，斯知仁矣,論語【子罕】,毋意，毋必，毋固，毋我。,不憑空揣度，不死鑽牛角，不拘泥固執，不主觀武斷。,論語【為政】,學而不思則罔，思而不學則殆。,論語【陽貨】,好仁不好學，其璧也愚；好知不好學，其弊也蕩；好信不好學，其弊也賊；好直不好學，其弊也絞；好勇不好學，其弊也亂；好剛不好學，其弊也狂。,42,務實的解決問題七步驟,原因,原因,原因,為什麼？,為什麼？,為什麼？,為什麼？,為什麼？,3.找出問題所在,區域/找出原因點,2.釐清問題,1.一開始對問題的認知,（大、模糊、複雜的問題）,真正的問題,直接原因,找出原因點,（POC）,根本原因,了解情況,調查原因,5.對策,6.評估對策成效,7.把新流程方法標準化,基本因果調查,4.五個為什麼？,調查根本原因,43,重視品質的觀念,P,D,C,A,品質&企業體質Y,D,V,P,D,C,A,幹勁,固有技術,管理改善技術,Y=f (T,D,V),T 時間,D,44,Toyota Way 的事業原則,把豐田模式應用於你的組織,Stages (4),理念（著眼於長期的思維）,解決問題,（持續改善與學習）,員工與事業夥伴,（尊重他們、挑戰他們、使他們成長）,流程（杜絕浪費）,45,運用豐田模式使技術與服務組織轉型,在組織中辨識流程所遭遇的問題,對策,問題,緊密連接的流程，使問題無從隱藏,不怕做不到 就怕想不到,46,精實轉型三步驟,點的改善,價值流程進行系統分析與改革,精實企業,47,第一步驟,明確定義範圍,訂定目標,繪製現況流程圖,收集所有相關文件,在團隊的房間張貼改善前的現況流程圖,48,第二步驟,誰是此流程的客戶？,分析現況,創造價值的活動,非創造價值的活動,非創造價值，但必要的活動,提出未來情況的遠景,執行開始動手做！,評估評量執行成效,49,第三步驟持續改善,P-D-C-A,檢討執行計劃中延續執行事項目前進展情況,檢討流程評量指標，以確保達成改善,討論其他改善機會,持續改善流程,50,繪製併實行價值流程圖,51,LOVEM-E,Line Of Visibility Engineering Methodology - Enhanced,52,借助豐田模式建立精實學習型企業,成功的具體秘方,管理方案或計劃,一套執行工具,只適合生產現場的制度,可於短期或終其執行,一貫的思維模式,全面管理原則,著重全面顧客滿意度,團隊合作與改善的環境,永不停止追尋更好的方法,在流程中內建品質控管,有組織的、有紀律的工作場所,逐漸演進改善,迷失：,豐田生產制度不是,事實：,豐田生產制度是,53,KANBAN,KANBAN是一件美麗的洋裝,有人看到一位名叫TOYOTA的小姐穿著一件漂亮的洋裝，她立刻衝到街上買了一件類似的衣服,很快的，她發現她太肥了，根本穿不進去,想穿這件漂亮KANBAN裝，先瘦身再說！,54,a key problem,員工與事業夥伴,流程（杜絕浪費）,理念（著眼於長期的思維）,組織？ 產銷協調？,成本？ 品質？,料況？ 管理？,方法？,.,？,Your Business,解決問題,Thinking ,How to do？,55,精實？,不是仿效,更不僅是豐田工具,而是,發展適合公司組織的原則,並勤勉地實踐這些原則已達成.,高績效,為客戶及社會持續.,創造價值,56,
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