如何建立高效低成本洁净钢平台

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,如何建立高效低成本洁净钢平台,刘 浏,钢铁研究总院,2009,年,8,月,太原,前 言,洁净化是现代钢铁材料发展的主要潮流，洁净钢生产是当代炼钢技术发展的重大方向。,欧美国家采用传统流程生产洁净钢，其特点是以炉外精炼作为控制钢水洁净度的主要手段，采用铁水脱硫预处理,-,转炉冶炼,-,炉外精炼工艺。日本开发的洁净钢生产新流程强调采用全量铁水“三脱”预处理工艺，实现转炉少渣冶炼，通过铁水预处理控制钢水洁净度，达到降低成本和提高效率的目标。,目前，世界金融危机使全球钢铁业进入萧条时期，如何降低洁净钢制造成本、降低能耗和减少制造过程中的环境污染成为今后全球钢铁业市场竞争的焦点。为此，迫切需要建立起高效低成本洁净钢生产技术平台。,本文对如何建立高效低成本洁净钢生产平台提出具体的看法。,汇报内容,洁净钢与洁净钢制造平台,两种洁净钢制造流程,传统流程的基本矛盾,建立高效低成本洁净钢平台的关键技术,结论,提高钢材洁净度是钢铁技术发展的方向,钢材洁净度的预测,与,实际水平,比较,/10,-6,钢 类,代表,钢种,技术特点,洁净度要求,10,-6,性能指标,S,B,r,EL/%,超低碳钢,IF,钢,同时要求降低钢中的碳、氮和含氧量，提高产品成型性,C20, N20,S50, T.O20,d,S,40,低碳铝镇静钢,TIRP,钢,准确控制成份、夹杂物，严格控制组织结构，保证板材表面质量,C=0.2, Si=1.5,Mn,=1.5,450,800,0.9,26,低合金,高强度钢,X80,X100,尽可能降低硫含量，提高钢水洁净度，严格控制钢中夹杂物,S10, P80,O20, N50,H1,550,690,21,高级电工钢,35W230,要求同时降低,C,、,N,含量和,S,含量，精确控制成份，提高磁场强度，降低铁损,C24, S+N30,Si2.62.9%,S10, N25,P,1.5/50,(W/kg),2.20,B,50,(T),1.68,典型高品质钢种的性能与洁净度要求,关于“质量过剩”的讨论：,没有质量过剩只有产品差异；,“质量过剩”的观念应转变为保证质量、降低成本、提高市场竞争力；,今后的发展不应以降低产品质量为前提，而应以大幅度降低生产成本作为主攻目标。,生产工艺与钢材洁净度,随着社会的发展进步，市场对钢材洁净度的要求日益增加。超纯净、高均匀度和高性能是,21,世纪钢铁产品质量发展的主要技术方向，为了提高钢材的各种性能，延长服役寿命，提高强度，要求钢材的杂质含量（,S,、,P,、,N,、,O,、,H,）和夹杂物总量越低越好。,典型钢种的纯净度水平（,10,-6,）,典型国外厂家超纯净钢生产工艺与技术水平（,10,-6,）,洁净钢与洁净钢制造平台,洁净钢并非特指某一类具体的钢种，而是代表实际生产过程中控制钢水洁净度所能达到的工艺水平。因此，洁净钢不是一个钢种的概念，而属于生产工艺范畴，反映出洁净钢具体的生产工艺和制造水平。,元素,年代,极限浓度,钢种,技术突破,C,1962,1977,1991,80,20,6,电工钢,深冲钢,极低碳钢,采用,RH/DH,工艺,提高,RH,循环流量,提高,RH,界面反应速度,S,1965,1978,1998,50,10,3,低温用钢,管线钢,压力容器钢,KR,铁水脱硫,LF,炉工艺优化,转炉低,S,与精炼优化,P,1965,1977,1993,150,30,6,耐热钢,低温钢,9%Ni,钢,超低温钢,转炉大渣量脱磷,LD-AOD,多级脱磷,T.O,1968,1978,1998,30,10,4,高强度厚板,高碳线材,轴承钢,RH/DH,VAD,采用脱磷铁水,工艺进步与洁净度水平的提高（,10,-6,）,钢材洁净度水平预测,两种洁净钢制造流程,传统洁净钢制造流程,日本洁净钢制造新流程,21,世纪的新型炼钢厂,两种洁净钢生产流程的比较,主要技术问题：,工艺流程长,钢水质量不稳定,生产成本高,渣量大，能耗、铁耗高,CO,2,排放量大,传统洁净钢制造流程,传统洁净钢制造流程可以生产出高洁净度钢水，但由于工艺流程长，生产工艺的波动造成钢水质量不稳定；钢水提纯主要依靠炉外精炼，造成能耗高、成本高、,CO,2,排放量高。,流程特点,采用全量铁水脱硫预处理工艺,采用传统转炉炼钢工艺,采用,LF,炉还原精炼工艺,采用,RH,真空精炼工艺,采用全连铸工艺,日本洁净钢制造新流程,洁净钢生产新流程,转炉,“,三脱,”,高炉,少渣冶炼,RH,CC,铁水罐“三脱”,一罐到底,日本学者认为：传统的洁净钢生产流程存在着生产成本高、能耗高、,CO,2,排放量大和产品质量不稳定等缺点。为改进这些缺点，提出采用分阶段冶炼工艺，并经过,20,年的发展完善，形成了洁净钢制造新流程。,流程特点,采用高炉低硅冶炼和铁水脱硅预处理，严格控制硅含量；,采用铁水脱硫和脱磷预处理工艺,;,采用转炉少渣冶炼工艺；,采用定碳出钢和,RH-KTB,技术；,采用全连铸工艺。,主要技术优点：,（,1,）减少渣量，比传统流程减少渣量,4060%,；,（,2,）缩短转炉冶炼周期,3050%,；,（,3,）减少吨钢铁耗,1520kg,；,（,4,）减少吨钢铝耗,1.52kg,，铁合金消耗,310kg,。,21,世纪的新型炼钢厂,日本住友和歌山厂,100%,铁水,“,三脱,”,预处理,100%,快节奏生产，周期,20,分钟,100%,钢水真空处理,100%,连铸坯热装直轧,(850),技术特点,工厂配置：年产钢量,420,万吨,(,实际产量,),采用,1,座,210,吨转炉进行铁水,“,三脱,”,采用,2,座,210,吨转炉少渣炼钢（二吹一）,采用,2,座,RH-KTB,真空精炼,采用,3,台铸机实现全连铸生产,和歌山厂的基本经验,全量铁水“三脱”预处理工艺,优化,KR,脱硫预处理工艺：,控制搅拌时间,1013min,；,控制粉剂消耗,7kg/t,钢；,提高处理温度,1360,；,KR,脱硫率稳定在,90%,以上。,优化转炉铁水脱磷预处理工艺：,控制炉渣碱度,1.82.0,保证处理终点,P0.025%,；,采用底吹强搅拌,底吹供气强度为,0.4Nm,3,/t.min;,铁水初始,Si,从,0.2%,提高到,0.6%;,入炉废钢比从,12%,提,高到,18%;,降低处理终点温度至,13001320.,和歌山厂的基本经验,全流程高效快节奏生产,（,1,）提高供氧强度达到,5Nm,3,/t.min,。,（,2,）采用非对称氧枪，降低粉尘发生量,20%,。,（,3,）采用快速出钢技术，取消终点副枪取样测温。快速出钢比例达到,96%,。,（,4,）提高动态控制精度，当,C0.2%,时，,C,控制精度为,0.005%,，,T,为,2.2,；当,C0.2%,时,C,为,0.01%,，,T,为,4.1,。,全流程时间匹配,快速出钢技术,快速出钢比例,脱碳炉冶炼周期,/min,加废钢,兑铁,吹氧,出钢,倒渣,补炉,1,3,9,5,1,1,总计,20,和歌山厂的基本经验,快速周转提高热效率,（,1,）提高铁水温度,采用新工艺铁水到转炉的运输距离从,2000m,缩短到,800m,，混铁车的运转次数从,2.2,次,/,车,天提高到,3.4,次,/,车,天，铁水平均温度从,1310,提高到,1356,，增加,46,。,（,2,）增加脱碳炉冷却能,随转炉作业率的提高，平均日产炉数从,17,炉提高到,45,炉，弥补了脱碳炉与传统转炉冷却能的差异。,项 目,冷却能损失,/%,提高供氧强度增大耐火材料辐射损失,2.4,减少铁氧化热损失,3.0,提高出钢,C,热损失,1.8,总计,7.2,脱碳炉与传统转炉冷却能的差异,和歌山厂的基本经验,降低洁净钢生产成本,和歌山厂采用新工艺后和传统转炉炼钢相比：,降低炼钢能耗,66%,；,降低石灰消耗,25%,；,降低铁损,29%,；,降低锰铁合金消耗,48%,；,降低渣量,33%,；,增加粉尘回收利用率,60%,。,结论：,洁净钢生产成本大幅度降低,两种洁净钢生产流程的比较,将传统洁净钢流程与日本洁净钢生产新流程相比较，可以看出新流程具有明显的技术经济竞争力。,技术经济指标,传统洁净钢流程,洁净钢新流程,生产效率,供氧时间,(min),冶炼周期,(min),日产炉数,(,炉,/,座,),生产能力,(t/,公称,t,年,),1217,2845,2530,10000,910,2025,4560,1500020000,洁净度,%,P,S,H,N,(P+S+H+N),0.0050.010,0.0040.008,0.00015,0.0015,0.010.015,0.0080.020,0.0080.015,0.0003,0.0020,0.0250.030,消耗,石灰,(kg/t),氧耗,(Nm,3,/t),钢铁料消耗,(kg/t),锰铁消耗,(kg/t),铝耗,(kg/t),渣量,(kg/t),6070,50,1085,标准,(1.0),2.53.5,100120,3035,45,1065,0.51.0,5070,成本,节铁,(,吨铁,2000,元计算,),节约合金,减少渣量,提高生产效率,标准,标准,标准,标准,-36,元,/t,-20,元,/t,-20,元,/t,-24,元,/t,传统洁净钢生产流程中的,基本矛盾,炼钢回硫,低碳脱磷,铝脱氧与夹杂物控制,强还原精炼,脱硫反应热力学：,炉渣硫容量,C,S,决定了炉渣脱硫能力；,炉渣硫容量和钢水氧位决定了渣钢间硫的分配比,;,炼钢过程,C,降低使氧位升高，硫分配比下降，易发生回硫。,核心问题：,炼钢终点钢水氧位高，硫分配比低,(25),，钢水易被炉渣污染造成回硫；,铁水脱硫后需采用高纯度原辅料才能有效避免钢水回硫；,为避免回硫增加了生产成本。,炼钢脱硫反应,工序,铁水脱硫,铁水脱磷,脱碳,LF,精炼,反应模式,还原反应,弱氧化还应,氧化反应,还原反应,还原剂,Si,C,Fe,Al,氧势,P,O2,10,-15,10,-16,10,-13,10,-14,10,-10,10,-11,10,-12,10,-13,炉渣,R,3.56.0,2.53.5,3.05.0,6.07.0,炉渣,(,T.Fe,),2.0%,5.0%,1825%,1.0%,(%S)/%S,300600,2030,26,300600,%S,0.0010.005,0.0050.01,0.0050.01,0.0020.005,各工序脱硫技术指标比较,终点,C,对,L,S,的影响,210t,转炉,180t,转炉,炼钢回硫,终点,C,对,L,s,的影响,回硫是转炉炼钢的主要问题，不仅造成钢水质量波动，而且大幅度增加生产成本。,回硫的原因：,（,1,）铁水,S,低，回硫趋于严重。,（,2,）转炉渣钢间硫分配比低，易回硫。,（,3,）废钢和原辅材料加重脱硫负荷。,解决措施：,提高渣钢间硫的分配比是冶炼超低硫钢的技术关键。,两种流程对硫的控制,回硫的危害：,（,1,）要求废钢、原辅材料硫低，增加生产成本。,（,2,）需采用,LF,炉二次脱硫，增加成本。,（,3,）,LF,炉脱硫生成大量,Al,2,O,3,二次夹杂，难以碰撞聚合，上浮分离。,3(CaO)+3S+2Al=3(CaS)+ (Al,2,O,3,),180t,转炉,210t,转炉,石灰硫,/%,0.01,0.02,0.03,0.05,终点,S/%,0.0025,0.005,0.0075,0.0125,回硫率,/% (0.002%),125,250,375,625,回硫率,/% (0.005%),-50,0,150,250,石灰硫含量对回硫率的影响,转炉终点,C-P,关系,吹炼终点,C,对,L,p,的影响,炼钢脱磷的热力学条件：,传统观点：,高碱度高,FeO,炉渣；低温；大渣量。,转炉脱磷规律,炼钢脱磷在高温下进行，反应温度,1600,；,只能在低碳,(C0.10%),条件下实现有效脱磷,;,随着熔池,C,降低，渣钢间磷的分配比迅速升高,;,提高碱度有利于降低,P2O5,，增大,钢渣间磷分配比，提高脱磷率；,低碳脱磷使炉渣氧化性增强，在高氧位下实现脱磷；,高,FeO,渣中,P,2,O,5,浓度始终保持较低的水平,(12%),；,增大渣量，降低渣中,P,2,O,5,含量才能实现深脱磷；,加强熔池搅拌有利于提高渣钢间磷的分配比。,1.,钢中,C,决定了转炉脱磷效率；,2.,受终点,C,含量的限制，超低磷钢生产很困难。,炼钢脱磷反应,结论,核心问题：,实现高效脱磷如何避免钢的严重氧化；,如何实现转炉稳定大批量生产超低磷钢。,180t,210t,80T,渣量对炼钢脱磷的影响,氧位对炼钢脱磷的影响,低碳脱磷,低碳脱磷是转炉炼钢的主要特征，为了保证脱磷，要求提高钢水氧位，使钢渣过氧化。,低碳脱磷的原因：,（,1,）,C,高氧位低，难以保证深脱磷。,（,2,）吹炼中期难形成高碱度渣，抑制脱磷反应。,（,3,）终点温度高，降低了渣钢间磷的分配比。,温度,/,碱度,TFe,/%,渣量,P,2,O,5,/%,分配比,C/%,铁水脱磷,1320,2.53.0,5,3045,58,150250,3.2,炼钢脱磷,1650,3.03.5,2025,80120,0.51.0,5080,0.05,铁水与钢水脱磷的技术比较,解决措施：,（,1,）采用铁水脱磷工艺，提高脱磷效率。,（,2,）采用低,FeO,脱磷技术，降低铁耗。,（,3,）严格控制钢水硅含量，减少渣量。,低碳脱磷的危害：,（,1,）反应温度高造成脱磷效率低，渣量大。,（,2,）脱磷铁耗高。,（,3,）钢水过氧化，无法实现高碳出钢。,（,4,）不能生产,P0.005%,的超低磷钢。,（,5,）脱磷成本大幅度提高。,转炉终点,C-O,平衡,C,对渣钢间磷分配的影响,钢中夹杂物来源,钢中夹杂物的来源：,（,1,）脱氧产物：脱氧过程中钢水氧与铝反应生成树枝状,Al,2,O,3,夹杂，如图中,(a),、,(b),，,d,s,50,m,。,（,4,）外来夹杂：如钢水冲刷下来的水口结瘤，剥落的耐火材料等。如图中,(c),，,d,s,520,m,。,钢中夹杂物的尺寸分布：,通常,LCAK,钢中含有,10,7,10,9,个夹杂物，其中,80130,m,的夹杂少于,400,，而,130200,m,的夹杂物少于,10,个，,200270,m,的夹杂物少于,1,个。绝大部分夹杂在,30,m,以下。如图所示，钢包中大于,30m,仅为,1.61ppm,，而中间包中仅,0.58ppm,。,工 厂,终点,a,O,10,-6,大湖,8001200,新日铁,250650,林茨,600,威尔顿,450800,武钢,(IF,钢,),700900,夹杂物的去除：,出钢,85%(30,m),钢包精炼,6575%,中间包,2025%,结晶器,510%,铝脱氧与夹杂物控制,铁液中铝,-,氧夹杂物平衡,铝强化脱氧是传统流程采用的最主要脱氧方法，可以保证钢水的洁净度，但也带来了夹杂物控制的难题。,铝脱氧引起的夹杂物控制难题：,（,1,）采用铝脱氧产生大量的,Al,2,O,3,夹杂难以上浮去除。,（,2,）精炼过程中不断产生零星的,Al,2,O,3,二次夹杂，难以聚合上浮。,（,3,）铝脱氧降低了钢水流动性，需采用,Ca,处理工艺。,解决措施：,（,1,）避免钢水过氧化，减少铝加入量,（,2,）尽可能采用真空碳脱氧，减少,Al,2,O,3,脱氧产物对钢水的污染。,（,3,）改变,Al,2,O,3,上浮机制，缩短弱搅时间。,（,4,）优化,Ca,处理工艺。,控制钢中夹杂物的工艺方法：,出钢大量用铝沉淀脱氧；,精炼过程采用铝扩散脱氧，降低炉渣氧位；,采用高碱度高铝钙比渣系有利于吸附,Al,2,O,3,夹杂；,为保证夹杂物充分上浮需采用长时间弱搅工艺；,为保证钢水流动性，需要进行,Ca,处理；,完成以上工作增加了钢水精炼成本。,铁液中,Ca/TO,对夹杂物形态的影响,渣系与,FeO,对,TO,的影响,强还原精炼,碱度对,TO,的影响,炉渣成分对夹杂物形态的影响,终点,C,对渣中,FeO,的影响,为了保证钢水脱硫，控制钢中夹杂物形态和降低钢水氧位，传统洁净钢流程常采用,LF,炉强还原精炼工艺以保证钢水的洁净度。,强还原精炼带来的技术问题：,（,1,）铝消耗高，需要用大量铝脱除钢水和炉渣中的氧。,（,2,）为降低钢中,TO,需用铝还原渣中,SiO,2,，提高炉渣碱度。,（,3,）为改变夹杂物形态需采用高碱度高,Al,2,O,3,渣系，增加,渣量。,（,4,）铝脱氧产生的大量一次和二次夹杂污染了钢水，并延,长了精炼时间。,（,5,）为满足强还原精炼的要求，明显增加了精炼成本。,冶炼过程中不同尺寸夹杂物个数变化,夹杂物造成钢板表面缺陷,钢中夹杂物特别是大型夹杂物是造成钢板表面缺陷的主要原因,。,银白色缺陷是薄板的一种典型表面缺陷，主要是由于铸坯表面层下,25mm,范围内大于,150200m,的夹杂物引起的。,微细裂纹,(Sliver),鼓泡,(Pencil blister),银白色缺陷分为以下三种：,主要含有,MgO,和,CaO,的渣基银白色缺陷，由中间包卷渣造成,(,占,0.3%);,Al,2,O,3,基的银白色缺陷，以,Al,2,O,3,夹杂簇群为主,(,占,49.7%);,Al,2,O,3,和保护渣基的银白色缺陷，来源于结晶器液面波动卷入的,Al,2,O,3,和保护渣,(,占,50%),。,影响钢板表面缺陷的主要因素：,钢中,T.O3010,-6,表面缺陷显著增加,;,钢包渣中,(FeO+MnO)2%,表面缺陷增加,;,结晶器液面波动,14mm,表面缺陷明显增,表面缺陷的形成机理,加,建立高效低成本洁净钢平台的关键技术,采用铁水“三脱”预处理工艺,实现转炉少渣冶炼,高碳出钢与真空碳脱氧,改变夹杂物上浮机制,转炉铁水“三脱”工艺的发展,日本各公司转炉铁水“三脱”预处理工艺比较,总结日本近,20,年转炉铁水“三脱”预处理工艺的发展，主要采用以下三种工艺路线：,（,1,）低碱度、高,FeO,渣铁水脱磷工艺，其特点是渣量大、工艺简单，但脱磷效率低，铁损高。,（,2,）中、高碱度、低,FeO,渣铁水脱磷工艺，其特点是控制炉渣,FeO5%,，炉渣碱度,2.5,，初始铁水,Si0.2%,，可以达到较高的脱磷效率和低的回硫率。,（,3,）铁水同时脱磷、脱硫工艺，脱硫率一般为,60%,，不能满足低硫钢的要求。,转炉脱磷预处理工艺,碱度对磷分配比的影响,转炉铁水脱磷的行为,碱度对磷分配比的影响,碱度对脱磷率的影响,转炉脱磷预处理的优化原则：,（,1,）实现高效脱磷，降低终点磷含量。,（,2,）提高渣钢间磷分配比，减少渣量。,（,3,）提高渣中,P,2,O,5,含量，促进化渣。,（,4,）抑制脱碳，减少处理过程热损失。,脱磷预处理的工艺优化：,降低铁水处理温度,;,提高炉渣碱度；,提高化渣速度；,控制铁水,Si,减少渣量；,降低渣中,FeO,含量，减少铁损；,加快生产节奏，缩短处理周期。,抑制回硫,炉渣碱度对,(%S)/%S,的影响,%,TFe,对,(%S)/%S,的影响,半钢冶炼由于碳含量较高，熔池氧位低，有利于提高渣钢间硫的分配比，达到抑制回硫的冶金效果。,抑制半钢回硫的技术措施：,（,1,）采用低氧位脱磷工艺，控制炉渣,TFe5%,。,（,2,）抑制脱磷过程中碳的氧化，控制处理终点,C3.2%,。,（,3,）采用高碱度脱磷、脱硫工艺，控制渣钢间硫的分配比,20,。,（,4,）控制渣中,FeO5%,，保证渣钢间硫分配比,20,。,炉渣碱度对渣钢间硫分配比的影响,炉渣碱度与,P2O5,的关系,log,P2O5,=-11.05+0.018*MgO+0.069*FeO-0.80*CaO/SiO,2,-11328/T,log,P2O5,转炉少渣冶炼,少渣冶炼的冶金特点：,碳氧反应更接近平衡，减轻了钢水过氧化趋势；,熔池脱碳速度快，熔池碳氧反应由氧扩散控制转变为碳扩散控制的临界碳含量由,0.6%,降低到,0.15%,，有利于避免钢渣过氧化；,渣钢间脱磷、脱硫效率进一步高；,实现锰矿熔融还原，当,C0.08%,时锰收得率达到,90%,以上；,钢水洁净度高：,N15,10,-6,，,H1.510,-6,。,少渣冶炼的主要工艺措施,:,（,1,）严格控制渣量，吨钢,20kg,左右。,（,2,）适当提高供氧强度，减少粉尘排放量。,（,3,）采用定碳出钢工艺，实现高拉碳。,终点,CO,平衡,对末期脱碳速度的影响,对渣钢间,L,Mn,的影响,初始,P,、,Si,含量对渣量的影响,高碳出钢与真空碳脱氧,传统脱氧工艺,真空碳脱氧工艺,采用铁水“三脱”预处理和转炉少渣冶炼工艺后，解决了转炉低碳脱磷的技术难题，可以实现高碳出钢。为避免钢渣过氧化，生产低碳钢应将转炉出钢,C,稳定在,0.060.08%,，钢中,O,从,8001000,10,-6,降低到,300400,10,-6,；生产中、高碳钢应将转炉出钢,C,提高到,0.3%,以上，使钢中,O,降低到,100,10,-6,以下。这对于大幅度减少脱氧铝耗和脱氧生成的,Al,2,O,3,夹杂总量具有重要意义，有利于提高铝脱氧的收得率，降低钢中夹杂物总量。,真空碳脱氧的意义：,利用碳脱氧脱氧产物为气体，不会污染钢水,;,真空有利于碳氧反应，达到理想的脱氧效果,;,真空碳脱氧可大幅度降低脱氧和去除夹杂物的成本。,真空碳脱氧的工艺措施,:,（,1,）采用沸腾出钢工艺避免钢水污染。,（,2,）适当提高转炉终点,C,，实现,RH,热补偿。,（,3,）优化,RH,工艺参数，促进碳氧反应平衡。,（,4,）提高铝深脱氧的收得率，减少铝耗。,改变夹杂物上浮机制,NK-PERM,处理后夹杂物分布的变化情况,ko,和搅拌能量的关系,0.50,RH,精炼通常采用铝脱氧工艺，生成的脱氧夹杂物大多为细小的,Al,2,O,3,夹杂，,RH,精炼过程中钢水氧含量的变化可以表示为：,RH,处理钢水中夹杂物的形貌和成份,渣中,FeO+MnO,含量和脱氧速度常数,k,间的关系,夹杂物的控制措施：,（,1,）优化,RH,处理模式，降低脱氧前钢水氧含量；,（,2,）降低渣中,FeO+MnO,含量；,（,3,）提高熔池搅拌能，促进,Al,2,O,3,夹杂聚合上浮,（,4,）强化钢水脱氢，利用析出的微小氢气泡携带细小夹杂物上浮（,NK-PERM,法）。,结 论,（,1,）洁净钢并非特指某一类具体的钢种，而是代表实现生产过程中控制钢水洁净度所能达到的工艺水平。,（,2,）以全量铁水“三脱”预处理和转炉少渣冶炼工艺为基础的洁净钢生产新流程是今后洁净钢生产工艺的重要发展方向。,（,3,）传统洁净钢生产流程存在以下基本矛盾：炼钢回硫，低碳脱磷，铝脱氧与夹杂物控制和采用强还原精炼工艺，也是造成钢质量不稳定，生产成本高、能耗高的主要原因。,（,4,）建立起高效低成本洁净钢生产技术平台需要进一步研究解决：全量铁水“三脱”预处理、少渣冶炼、高碳出钢和真空碳脱氧以及改变夹杂物上浮方式等关键技术。,谢谢！,