手机电池盖模具设计经验总结课件

,单击此处编辑母版样式,第二级,第三级,第四级,第五级,第六级,第七级,第八级,*,单击此处编辑母版标题样式,手机电池盖模具设计总结,目录,总结,案例1：电池盖改善实例,案例2：改善骨位印实际案例,案例3：改善表面困气实际案例,1、入水点与流道参数,2、排位设计参数,3、段差设计要点,4、顶出设计要点,5、排气设计要点,6、注意事项要点,厚薄胶位产生光影,剖示图,原因:厚薄胶位落差时,斜面过度弧面不顺滑.且此材料为”ABS”,对厚薄光影所产生应力很敏感.,红色线为更改前斜面过度.,绿色线为更改后斜面过度.,剖示图,改善对策:将斜面度过斜度加大,如上图所示,试模后改善OK.,改善光影实际案例,产生熔接痕的原因,型腔压力,提高斜顶,受压变形,型腔压力撤销斜顶钢料回弹压缩胶位形成内应力,改善后结果 OK,钢件受注塑压力后变形，压力撤销后钢件,回弹再次压缩胶位，形成产品光影证明确实,存在。,改善光影实际案例,产生熔接痕的原因,1.电池盖外观光影，喷涂后无法庶住。,A、产品厚薄胶位交接位置不够平缓（下图红色面位置）。在跟客户确认把段差改平缓不影响装配后，对产品进行优化，把产品改平缓过渡处理。,B、后续在模具设计初期发现有此类问题后，要及时向客户反映。对产品进行优化处理。,圈内位置过渡做平缓，改善光影现象,改善光影实际案例,产生熔接痕的原因,电池盖此处厚胶位1.25MM,薄厚胶位0.95MM,落差0.3MM,过渡部份的胶只有3.0MM.电池盖后工艺是免喷涂,表面有光影.,3.0MM,0.95MM,1.25MM,7.0MM,后来把过渡部份的胶改到7.0MM,表面的光影消除了.,从中可以得出免喷涂的产品要消除表面光影,落差胶厚与过渡部份的胶长比要达到1:25,改善光影实际案例,产生熔接痕的原因,在产品胶厚比较薄时，大于D3.0的圆顶针有出现光影的风险，可以用D5或者D6,在旁边切一个小平位，产品就不会有光影，原因是在注塑时可以防止在左右方向晃动,改善光影实际案例,产生熔接痕的原因,顶针光影的形成原因及解决办法：,1：顶针在受到注塑机的注塑压力时弹性弯曲后退（如有图1所示)，保压完成后弹回。造成此顶针区域局部高应力表现为光影。有时显得有些略微顶高。,解决办法：尽可能的采用直径较大顶针 选用硬度HRC58-60度的全硬顶针。如高速钢材质顶针。,2：曲面上的圆顶针即是使用,全硬顶针,有时也会出现光影。原因是曲面上的顶针即使我们杯头定位做的非常准确它受压时一样会径向扭动变形（如图2所示），保压完成后依然弹回形成光影。,解决办法：使用全硬顶针同时在模仁上面做D字形定位防止扭动变形（如右图3所示），这样就可以彻底防止顶针光影。,弹性弯曲变形,径向扭动变形,图一,图二,图三,改善光影实际案例,产生熔接痕的原因,产品肉厚1MM,红色区域为高亮区域,原产品刻字,日期章及位置!,此产品原来的设计时刻字日期章及检测针(其中一支)在产品高亮面的背面,产品外观晒纹,及高亮面处理好后,试模发现刻字偷胶位,日期章产生光影!,此类有高亮面的产品,在高亮面的背面尽可以避免晒字,放置日期章,及顶针!,改善光影实际案例,产生熔接痕的原因,问题点:图示骨位有落差的成型后全部有骨位印,喷高光油漆盖不住.,原因:胶位落差导至,改善方案:与客户沟通结构后,如图示,将所有有落差的胶位全部加胶或减胶做平接顺.,改善结果:试模OK,总结:,所有胶位有急骤落差的都会有骨位印,光面时像缩水,纹面时发亮,因此有外观要求的,将急骤落差的胶位过渡接顺.,改善骨位印实际案例,产生熔接痕的原因,困气,两点进胶,此类模具，新模设计时困气位置可以预测得到，因此新模设计时应该做好，避免增加不必要的改模费用.,加排气镶件,改善表面困气实际案例,产生熔接痕的原因,改善表面困气实际案例,加辅助排气装置,产生熔接痕的原因,加一排排气镶件，使气体从镶件排出，从而达到排气效果。,改善表面困气实际案例,产生熔接痕的原因,困气,增加排气槽改善后OK.,改善表面困气实际案例,产生熔接痕的原因,排气镶件下面增加抽气结构，从被动排气转换为主动排气，对降低注塑压力有帮助，可以放大注塑机成型窗口,改善表面困气实际案例,产生熔接痕的原因,说明：实际产品容易困气处是两浇口熔合的区域。,建议改善方案：建议以后的后模镶件，只做比容易困气的区域略大的排气镶件，这样就能省下空间设计顶针或水路等其他的结构,顶针也可以适当的排气。,改善表面困气实际案例,产生熔接痕的原因,分型面开排气，我司标准是要求是在离产品最大边缘4MM开一圈R3的排气槽，并且4MM范围要求减0.01MM的钢料，方便排气，但是我发现我们同事大多都没按要求做，只做了R3的排气槽并没有减0.01MM的钢料，这样开了排气槽又有什么用呢？气都排不出去，难怪电池盖老是困气，后模开一大堆排气镶件，以至于电池盖2次外观丑得要死,此模具红色面就已经减下去0.01MM，周圈还有R3的排气槽，并且在进胶口对面还有0.025MM的方形导气槽方便进胶是把气排出去，就这么一点差别，这就是电池为什么有些困气多有些困气少的原因，有些排气镶件都不要开或者有些排气镶件开的少就能搞定困气，2次外观夹线就少的多,改善表面困气实际案例,产生熔接痕的原因,总结：结合线要与排气镶件垂直或形成夹角，不能与排气片平行，才能有效排气,走胶末端困气，图示结合线明显,改善前：图示横向加开排气，结合线在非排气区域,改善后：图示红色区域竖向加开排气，结合线去除,改善表面困气实际案例,产生熔接痕的原因,总结：对于大面积平板的免喷涂件模具，PL面周圈加开排气，可以改善困气和亮印；可见排气系统对产品外观改善很重要,外观面免喷涂件有亮印,改善2：如图周圈加开排气，彻底改善亮印,改善1：单单此两角开排气无法改善亮印,外观面免喷涂件有亮印,改善表面困气实际案例,产生熔接痕的原因,在做牛角进胶的时候，胶口附近一定要下顶针，不要离得太远，越近越好防止水口位被拉凹。,在牛角胶口的附近增加一支顶针，拉凹现象改善。,改善表面拉凹实际案例,产生熔接痕的原因,电池盖产品进胶点经常有气纹、,产品拉凹、少数进胶点处有脱层现象,此处胶厚保证,最小有1.0厚,胶厚1.2,产品胶厚,大于1.2厚,的情况下进胶点位,置,做,凸点偷胶,胶厚,小于1.2厚不做,凸点偷胶,改善表面拉凹气纹实际案例,产生熔接痕的原因,进胶点处明显气纹,进胶点改为冲骨位侧壁，不对着产品外观面注塑,改善表面气纹实际案例,产生熔接痕的原因,进胶点处做弯角缓冲，无气纹，无光影,改善表面拉凹气纹实际案例,手机模具设计之电池盖,模号：R8055,1、入水点与流道,产品,模仁,横流道,45,唧嘴流道单边0.51,顶端大小为33.5,PL,梅花头作用是藏冷料和倒扣,防止水口粘前模.,8mm左右,4x1,4.5,A-A,4,A 0.8mm B 0.5-1.2mm C 30-60 D 1mm E 1.8-2.5 F 1mm G =d,模号：R8082,手机模具设计之电池盖,1、入水点与流道,入水位请参与每套的打合图,A,A,不小于0.65mm,手机模具设计之,电池盖,2、入水点设计,当蕉形入水无法从骨位进胶,直接搭产品底面时,应做水口避空,同时应注意跟弧.如下图所示.,做水口避空时要跟弧,如下图,错误,正确,模号：R8462,模号：R8549,手机模具设计之,电池盖,1、入水点与流道,e,e,A,A,单边1-1.5,模仁底,B,B,B-B,d,a,B,B,d=a+0.30.5mm,此排位适用在产品需两端进胶,不能采用大水口模胚时.,手机模具设计之,电池盖,1、入水点与流道,手机模具设计之,电池盖,C-C,C,C,梅花头,冷料井，防止水口顶出时弹动不平衡,模号：R8254,手机模具设计之,电池盖,2、排位设计,下图为电池盖常用的库存标准模仁料，在设计时应尽量采用。当实际排位需要改动时应保证各项,技术要求。,螺丝与防水圈的边缘距离必需3,避免加工误差而导致漏水。,排位胶位尺寸范围:A=4555 B=80-90,对应模胚:DCI2535 A60 B90 中托司162支B240,DCI2740 A60 B90 中托司162支B280,CI2535 A60 B90 中托司162支B240,CI2740 A60 B90 中托司162支B280,模仁材料的选取应参照打合资料进行选取。,手机模具设计之,电池盖,2、排位设计,下图为电池盖常用的排位方式之一，,产品竖直排位。设计时候需要注意如下几点：,模号：R8560,1：当使用大水口模胚，入水方式为蕉形,入水时，应注意产品边缘到模仁边缘的,尺寸A 18，以保证蕉形入水的设计和顶,出；20B40,2：当使用细水口模胚，进胶点在产品的,表面，且产品长度方向尺寸较大时，产品,可以向模具中心偏移，尺寸A 10,；,20B40。,手机模具设计之,电池盖,2、排位设计,下图为电池盖常用的排位方式之一，,产品横向排位。设计时候需要注意如下几点：,模号：R8437,1：当使用大水口模胚，入水方式为蕉形,入水时，应注意产品边缘到模仁边缘的,尺寸A 18，以保证蕉形入水的设计和顶,出；20B40,2：当使用细水口模胚，进胶点在产品的,表面，且产品宽度方向尺寸较大时，产品,可以向模具中心偏移，尺寸A 10,；,20B40。,模号：R8432,手机模具设计之,电池盖,3、PL与段差设计,产品热熔柱孔应尽量留在,前模，防止装饰件电渡,后热熔柱电镀覆盖层在底部,形成R角影响装配。,红色线为PL线,为了不影响外观和出模时,产品粘前模，故电池盖端面的PL应,出在前后模。其中后模占大部分。,产品,模仁,前模面不能拔模，以免,配合间隙过大而影响外观,模号：R8188,手机模具设计之,电池盖,3、PL与段差设计,红色线为PL线,模仁,产品,当产品扣位有高低差,无法平直拉PL面时,可按此图类型做枕位.,手机模具设计之,电池盖,3、PL与段差设计,此处蓝色面为R角过渡，如果分在前模,就会产生倒勾，且不能反拔模至前模。故,此类产品R角过渡处需直接从边界面拉PL面。,红色线为PL线,D,D,D-D,段差0.03mm,当客户允许的条件下，后模可以减胶0.03mm，做后模段差,如下图所示,此面不做,出模斜度,模号：R8154,手机模具设计之,电池盖,3、PL与段差设计,此处蓝色面为R角过渡，如果无法分前模，,故可以使用左图方式拉PL面。,红色线为PL线,手机模具设计之,电池盖,3、PL与段差设计,红色面为弧面,在设计时应注意PL面的制作,不能直接从边缘直接拉平直的PL面,.应该沿弧面延伸一段自由曲面出来后再做平直分型面.,模号：R8139,正确,延伸弧面,直面,35mm,错误,直接从产品边缘拉平直的PL面,会在,产品边缘出现弧面与直面的转折边,制模时很难控制,容易跑披锋影响,产品外观.且后期改模困难.,模号：R8254,手机模具设计之,电池盖,4、顶出设计之流道顶出,顶针,点胶口流道顶出设计,顶针,45,顶针,蕉形流道下的顶针应保证流道顶出平衡,避免因顶出不平衡而造成流道过度变形或,断裂.同时为了防止弹胶,冷料井下的顶针,需要做拉胶处理.(如右图所示),手机模具设计之,电池盖,4、顶出设计之斜顶设计,当卡勾底面与产品底面之间的距离A小于3mm时,为了保证斜顶的强度,斜顶需要起两级靠破台阶.(如,右图所示),A,红色线为斜顶拆线,模号：R8549,E,E,E-E,斜顶的此侧面在模具上与产品侧面相平，可做相应的减胶，,保证模具尺寸为一位小数。,注意事项：,在设计时，斜顶靠破台阶在模具上的位置尺,寸需要保证为整数，方便加工和测数。,斜顶长宽尺寸B、C应根据实际情况设定，,一般为36mm,B,C,模号：R8549,为了保证产品出模顺利，斜顶两侧的包紧面,的出模斜度要尽量做大，避免卡勾变形。,同时应注意在强度允许的条件下，斜顶尽量,不要包胶位。避免产品变形和简化模具的加工。,手机模具设计之,电池盖,4、顶出设计之斜顶设计,手机模具设计之,电池盖,4、顶出设计之斜顶设计,当卡勾底面与产品底面之间的距离A较大时,斜顶起一级靠破台阶.(如右图所示),F,F,F-F,A,手机模具设计之,电池盖,4、顶出设计之斜顶设计,模号：R8166,A,靠破台阶,靠破宽度为：1.53mm,当卡勾底面与产品底面之间的距离小于3mm,且斜顶宽度尺寸A大于斜顶座的设计标准时，可,采用此类型的结构设计斜顶。,此侧面需做,出模斜度23,直身面35mm,手机模具设计之,电池盖,4、顶出设计之斜顶设计,当斜顶托胶顶出时应注意，斜顶托胶侧面不能,跟弧，斜顶两侧面应偏移0.1mm,在两点之间拉,直线。以保证制模简单和产品的质量。,红色线为为圆弧面,此面不能是跟弧面,应做成直面或斜面,0.1mm,0.1mm,手机模具设计之,电池盖,4、顶出设计之顶针排位,模号：8549,电池盖一般情况下都是斜顶较多,故不用下太多顶针.但为了防止,产品顶出时往没有斜顶的一边,跑动,必须在无斜顶一边下顶针.,顶针,斜顶,手机模具设计之,电池盖,5、排气设计,模号：R8079,当产品的肉厚小于0.9mm时;或者,产品采用一点进胶，进胶点与,流动末端相隔较远时；在产品流动的末端,后模应加排气镶件。排气镶件应尽量选,用库存标准件。,2.5mm,进胶点,排气镶件,手机模具设计之,电池盖,5、排气设计,模号：R8254,当产品采用两端进胶时，会在产品中央,产生结合线，影响外观和产品强度。,故需在产品中间后模处加排气镶件。,排气镶件应尽量选用库存标准件。,进胶点,进胶点,排气镶件,手机模具设计之,电池盖,5、排气设计,模号：R8589,当产品PL面为平面时，必需在前模上做,排气槽。当前模有枕位时可适当避开。,G,G,G-G,此颜色面,为排气槽,排气槽,产品胶位边缘,手机模具设计之,电池盖,5、注意事项,后模,前模,枕位的制作。当枕位的宽度较小时，后模留810mm的封胶位，而前模为了方便加工故直接开通。,810,后模枕位,前模枕位槽,手机模具设计之,电池盖,5、注意事项,因为电池盖基本都为一模两穴，卡勾斜顶较。为了顶针板回程够力，不出现卡死现象。电池盖,一模两穴的模具都,需要用六只弹弓回位。具体如下图所示。其中中间两只弹弓为25。弹弓排位要尽量平衡。,30弹弓,30弹弓,30弹弓,25弹弓,