汽配供应商质量改进16步程序

单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,OHT 0-1,初级评估,PA,潜在供应商评估,PSA,确定供应商,产品质量先期策划和控制计划,投产前会议,正式工装样件OTS审批,GP-11,生产件审准,PPAP,初期生产次品遏制,GP-12,按预定能力运行,GP-9,持续改进,GP-8,问题通报与解决,GP-5,一级发货控制,二级发货控制,质量研讨会,质量改进会,零件寿命,产品开始,通 向 成 功 的16步 ！,1,背 景：,SAIC WL,1,引入世界上先进的经营理念和管理系统。,2 培育适应全球经济一体化进程的企业文化。,3 有能力、有特点和合作精神的员工。,4 以客户为导向，造百姓喜爱的车。,5 打造在微车领域国内领先、国际有竞争力的汽车公司。,SAIC GM WL,国内最强、国际上一流的汽车企业。,OHT 0-1,2,*,2010年在微车和小型车年产3040万辆。,*,从生产资料型微车向乘用型的微车和其他小型车发展。,面对机遇和挑战,供应商朋友，您做好准备了吗？,OHT 0-1,3,供应商质量管理16步程序,供应商质量培训课程,某汽车集团TYWL采购部,供应商开发/质量室,OHT 0-1,4,初级评估（PA /,TA,）,定义：在潜在供应商评估之前，对新的潜在供应商作一个初步评估，或,让供应商自我评估以确定其是否具备基本的质量体系、合适的技,术能力和良好的管理水平。,目的：通过半天的评估以确认新的潜在供应商是否有资格进行潜在供应,商评估。,范围：适用于所有被认作是潜在来源的新的供应商。,程序：A 采购员、经理或工程师进行现场评估,质量方面有12个要素,技术方面有7个要素,管理方面有6个要素,B 供应商自我评估（只能在客户的要求下进行，所有要素与现场,评估的要素一致。,评分体系用以确定新的潜在供应商是否有资格进行潜在供应商评估。,任务：确定供应商是否有资格进行潜在供应商评估,5,潜在供应商评估（PSA）,定义: 现场评估供应商是否能达到对管理体系的最基本要求。,目的: 进行为期一至二天的评估以验证新的潜在供应商是否有能力达,到与某汽车集团TYWL汽车股分有限公司开展业务的最基本要求。,范围: 在推荐某一供应商来开拓新的业务之前，如果该供应商未具备,QS9000认证，并且在以下任一状态成立的情形之下，必须进,行潜在供应商评审：,1,潜在供应商的制造场所不是某汽车集团TYWL的现有供货源。,2,该项技术/ 零部件对此供应商的制造场所而言是全新的。,此外，当采购部门认为具有较高风险时，也将进行潜在供应商评审。,程序：采用根据QS9000制定的潜在供应商评审文件形式。,必须在选定供应商之前完成。,6,选定供应商,JPC会议,定义: 联合采购委员会批准合格厂商的程序。,目的: 选定在质量、服务及价格方面都具有竞争力的供应,商来提供产品。,范围: 全球范围内的供应商。,程序: 由某汽车集团TYWL的供应商开发及供应商质量部门来：,-审核潜在供应商评审结果,-评估各候选供货来源,-批准或否决建议,-在必要的情形下批准整改计划,-签署决议文本,7,先期产品质量策划APQP和控制计划,定义: 为确保产品能满足客户的要求而建立一套完整的质量计划。,目的: 此程序要求供应商开发并实施产品质量计划：,-利用资源，满足客户要求,-尽早发现所需的更改,-保证全部必要步骤按期完成,-促进双方信息交流,-以具有竞争性的价格按时提供合格产品,范围: 所有为某汽车集团五菱供货的供应商都必须针对每一个新零部件执行,“产品质量先期策划和控制计划”程序,程序: 根据客户的要求和意见，按以下各阶段进行：,-计划并制定项目,-产品设计与开发,-工艺设计与开发,-产品及工艺验证,-反馈，评估及整改措,8,投产前会议,定义：与供应商进行交流以明确零件质量合格及持续改进的要求。,目的：保证所有质量要求在供应商及客户负责供应商的部门之间得到,确切的交流。,范围：建议对所有需要进行PPAP的新部件或新材料行使本程序，依,照其风险程度之不同来确定先后。（这是先期质量策划的一个部,分）,程序：通过供应商与客户有关人员在产品开发小组会议上进行密切的,交流以对质量，生产能力和进度等要求进行研讨并取得认同。,9,样件审批或工装样品（,OTS,）认可（GP11）,样件审批,定义: 汽车股分有限公司规定的样件审批规程。,目的: 提供汽车股分有限公司统一的对样件及其附带文件的最低要,求，协助识别并纠正部件上的问题以减少部件差异，评估设计、制造和装,配可能产生的影响，加速“正式生产件审批”程序的执行。,范围: 适用于需提供新样件的所有供应商。,程序：-由客户提供对样件的检验清单,-供应商得到有关提供样件要求的通知,-供应商得到GP-11中提出的要求,-供应商提交样件和按客户要求等级提供文件,-供应商会得到提交样件审理结果的通知：,批准用于样车制造,可用于样车制造,不可用于样车制造,10,样件审批或工装样品（,OTS,）认可（GP11）,工装样品（OTS）认可,定义: 某汽车集团某汽车股分有限公司规定的外购国产化零部件（工装,样品/OTS)审批程序。,目的: 测试由中国当地供应商提供的零部件是否符合原设计的工程要,求，非用于评审零部件的原设计。,范围：适用于所有提供在中国制造零部件的供应商。,程序：-,样件定义,1,样件定义2,-送样要求,-工装样品（OTS）认可程序,-工程样品（OTS）文件的提交,11,生产件批准程序PPAP,定义: 关于正式生产件得以审批的一般产业程序。,目的: 验证某供应商的生产过程是否具备生产满足客户要求的产,品的潜能。,范围：在新产品投产前，或当现有产品在技术、工艺上有改动或供,应商情况发生变化，都必须通过此“正式生产件审批”程序,程序：供应商严格按照正式生产件审批程序（PPAP）中规定的各项,要求执行。,12,初期生产次品遏制程序（GP12）,定义: 供应商正式生产件审批程序控制计划的加强措施，初期生产次,品遏制计划（GP-12）与产品先期质量策划及控制计划参考手,册中的投产前控制计划是一致的。,目的: 帮助供应商验证对其工序的控制，使质量问题能迅速在供应商,现场被发现和纠正，而不影响到客户的生产线。,范围：本程序适用于所有需要通过正式生产件审批程序的零件，包括,所有小批量供货，加上采购部门指定的数量。此程序不只限项,目的开始。,程序：作为质量先期策划之组成部分，供应商将制定GP-12投产前控,制计划，GP-12控制计划是PPAP正式生产件审批程序的要求,之一，在达到此阶段放行标准之前必须按该计划执行。,13,按预定能力运行（GP9）,定义：实地验证供应商生产工序是否有能力按照预定生产能力制造,符合质量及数量要求的产品。,目的: 通过事先进行生产的“按预定能力运行”来降低正式投产和加,速生产时失败的风险。,范围：除非由采购部门供应商质量及采购总监授权豁免以外，所有新,的零件都必须执行“按预定能力运行”。,程序：进行风险评估,决定“按预定能力运行”的形式：,由供应商监控,由客户监控,通知供应商安排时间,完成“按预定能力运行“程序,后续工作及进行必要的改善,14,持续改进,定义: GP-8规定供应商应有责任来制定一套能实行持续改进的程序。,目的: GP-8概述了在通过正式生产件审批程序（PPAP）和初期生产,次品遏制（GP-12）程序之后，客户对供应商的持续改进的要,求。,范围：该程序适用于所有生产零件及材料的供应商，在客户没有规定,具体要求时依然适用。,程序：所有供应商必须监测其所有零件的质量工作情况并致力于持续,改进，持续改进的程序目标在于减少生产加工的偏差和提高产,品的质量，供应商应着重于听取用户的意见和工序的反馈，以,努力减少工序波动。,15,质量成效监控PPM,定义：监测供应商质量成效，促进相互交流和有针对性的改进。,目的：提高质量成效反馈，以促使重大质量问题的改进。,范围：适用于所有的供应商。,程序：采用批量生产的PPM来监控供应商质量成效并将信息反馈于,供应商和有关部门，以便：,-与每一供应商一起确认主要问题。,-通过着眼于主要质量问题的整改措施来促进产品质量的持续,改进。,-加强对质量目、期望及成效等信息的交流。,-作为定点供应商和年度优秀供应商的评选的依据。,16,问题通报与解决PR/R,定义：为促进解决已确认的供应商的质量问题而进行交流的程序。,目的: 对已确认的供货质量问题进行意见交换，文件记录，跟踪并解,决。,范围：所有为某汽车集团五菱提供零部件、材料或总成的供应商。,程序：识别如经现场人员核实，问题源于供应商不合格，立即通知,供应商。,遏制 供应商必须在,24小时,内针对不合格品遏制及初步整改,计划作出答复。,整改供应商必须判定问题的根源并在,10天,内就执行整改措施，,彻底排除问题根源的工作情况作出汇报。,预防供应商必须采取措施杜绝问题复发，事发现场须核实这,些措施的有效实施情况，以关闭PR/R程序。,17,发货控制,定义：一级控制：用于处理PR/R未能解决的问题的补充遏制程序,二级控制：由客户控制的次品遏制程序,目的：防止不合格件发往某汽车集团五菱并限时实施永久性整改措施。,范围：本程序适用于批量生产时不合格品PPM较高或有反复PRR等供应商。,程序：,一级控制：由某汽车集团TYWL向供应商提出，供应商在发货地遏制质 量 问题外流。,二级控制：由某汽车集团TYWL控制的遏制程序，可在供应商，某汽车集团TYWL或第三方现场执行，费用由供应商承担。,OHT3-2,18,质量研讨会,定义：在供应商现场进行质量研讨，解决具体质量问题。,目的：尽快解决问题，使产品质量迅速提高，并建立一个具备控制和,持续改进质量的系统。,范围：可在供应商质量改进过程中任何时候进行。当某产品批量生产,不合格品PPM较高，或有反复PR/R，或受发货控制，或查访及,风险评估期间被特别指出时。,程序：-在研讨会期间。着重于付诸实践地有效地解决问题，并采取持,续改进的一系列措施。,记录现场，广泛提供各种改进意见，评估，试验并记录改进的,结果。,OHT3-3,19,质量改进会,定义：供应商和全球采购高级管理层会议（执行总监级）,目的：迅速行动解决长期未解决的质量问题。,范围：当以前所有改进步骤未能奏效时，建议召开此质量改,进会议。,程序：-某汽车集团TYWL陈述质量问题、资料和已采取的措施。,-供应商介绍整改计划。,-就是否将此供应商从某汽车集团TYWL供应商名单中除名作出决定。,-除非在质量成效和体系上作出令某汽车集团TYWL满意的改进。,-制定并监控整改计划。,OHT3-4,20,全球采购,定义：在全球范围内寻找有关产品在质量，服务和价格方面最具有,竞争力的供应商。,目的：寻找有关产品的最佳供货来源。,范围：适用于在经过供应商质量改进会议之后仍未能改进并达到某汽车集团,TYWL要求的供应商。,程序：由于不能解决质量问题，主管供应商质量部门通知采购部门，,开始寻求全球采购。,采购部门开始全球采购程序。,OHT3-6,21,基本的质量体系,合适的技术能力,良好的管理水平,确定供应商是否有资格,进行潜在供应商评估,A：采购员,采购经理,工程师,B：供应商自评,初级评估（PA）,22,潜在供应商评估,SQE到潜在供方现场进行质量体系评审（PSA）,细则QS9000带双星的项目,评审原则：,未具备QS9000认证且,1、制造场所非SGMW现有供货,源,2、技术/产品对潜在供方制造场,地而言是全新,3、采购部具有较高风险,评估质量 体系能力,23,1.质量,选定供应商,JPC会议,2.,技术,采购部部长 财务价格管理员,采购经理 SQE经理,采购项目主管,3.,价格,采购员,4.服务,阳光程序开标、评标、定标,24,投产前会议,1进度要求供应商应根据工作进展状况修正时间表，确保主项目进程要求,2技术要求工程图纸、工程规范、材料规范、设计更改、材料代用、产品认证等方面的,沟通与认同。,3商务要求讨论由设计更改、原材料价格浮动，降低成本的建议及模具费用承担等对单件,成本的影响。,4质量要求1、供应商质量管理16步程序,2、产品质量先期策划及控制计划,3、某汽车集团TYWL对供应商的质量,要求,5活动规范,制定定期召开会议的规范，及时沟通信息，监督项目进程，确保所有任务按时,完成。,25,先期产品质量策划APQP和控制计划,目 的,1 合理利用资源，满足客户要求,2 确保开发、生产进度,3 避免晚期更改,4 促进双方信息交流,5 有竞争力价格按时提供合格产品,APQP的五个阶段,1 计划和确定项目,2 产品设计与开发,3 过程设计与开发,4 产品及过程验证,5 反馈、评估及整改,26,工装样件OTS审批,目的,1.验证工程样品与工程的符合性,2.验证供应商模具、工装是否能,生产满足客户要求的产品,术语：样件,工装样品认可步骤,1. LPT启动会,2. SP按要求制造工装样品、做,台架试验,3. OTS被核准发运前，SQE安,排 审核文件与样件,4. SQE将按须复验OTS样件,5. PE按产品认证试验大纲组织,路试和系统试验。,6. PE完成“OTS认可报告”,27,目的,验证的供应商过程是否具备生产客户要求的产品的能力,适用：,新产品投产前或现有产品在技术、材料工艺有改动或供应商情况发生变化，都必须通过PPAP,PPAP重要事件,1. PPAP试生产要求,2. SQE评估风险：是否按生产过程流程,和试生产控制计划生产,3. 测量系统分析,4. 工序能力评估（100件/连续生产）,5. 按要求取样并安排样件尺寸，材料和性能试验,6. 按PPAP检查清单整理报告，自评合格并经项目经理批准,7. SQE评估并完成PPAP认可报告,生产件批准程序PPAP,28,初期生产次品遏制程序,目的,帮助供应商验证其试生产时工序的控制，使质量问题能,迅速,在供应商现场被发现和纠正，而不会影响客户的生产线。,关注：试生产控制计划的加强措施。,例如：,增加检验次数,增加过程检验和最终检验点 及时发现、纠正潜在不符合,增加审核,29,按预定能力运行,目的,实地验证供应商生产工序是否有能力按预定节拍制造符合质量及数量要求的产品，以降低正式投产和加速生产时失败的风险,进行风险评估决定监控方式： 客户要求,A 供应商监控,B 客户监控,能力提高,改 善（整改,）,评 估,工序问题反馈,30,没有最好，只有更好不断超越客户的期望的理念,持续改进,目的：概述客户对供应商的持续改进的要求,让所有客户和供应商受益,要求：供应商必须监测其质量并致力于持续改进。,目标：不断提高产品质量、服务水平和降低成本。,A 须改进的项目,B 持续改进技术,31,质量成效监控PPM,目的：,加强质量成效信息反馈，促进重大质量问题的改进,程序：采用批量产品的百万件不合格数,PPM监控并将信息反馈给供应商,和相关部门以便：,1. 确认主要问题,2. 着眼主要问题的整改来促进质,量的持续改进,3. 加强质量目标、期望及成效等,信息交流。,4. 作为定点供应商和年度优秀供,应商评选依据,要求：,某汽车集团TYWL对采购件的PPM要求,（2002年）,PPM500,SGM对采购件的PPM要求,PPM250,GM对采购件的PPM要求,PPM25,32,持续改进,A需改进的项目,1 计划外停机时间,2 过长的循环时间,3 报废、返工、返修,4 场地的非增殖使用,5 过大的变差,6 人力和材料的浪费,7 不良的质量成本,8 产品难装配或安装,9 过多的搬运与贮存,10 临界测量系统能力,11 顾客不满意，如抱怨、退货等,B持续改进技术,1 防错（设计、工装等）,2 控制图,3 设备总效率,4 PPM分析,5价值分析,6 基准确定,7 动作/人机工程分析,不断提高产品质量、降低成本！,33,样件定义描述,样件（PROTOTYPE）,工程样件（OTS）,生产件（PPAP）,1/ 指按GM认可的图纸、样板、模型和/或其它工程设计资料，使用指定的材料制造的样件。,2 / 样件可按某些不同于正规生产要求的方法制造，如使用软模具、简易工装夹具等。,3/ 用于认证设计,1/指采用生产用模具、夹具，由中国定点供应商制造并经台架试验合格的零部件。,2 /其国产化率与正式生产件相同，但可采用模拟生产工艺（过程），不用生产用的机床设备，不按生产节拍生产。,3/ 用于认证国产化（与工程要求的符合性）,1/指在生产现场使用生产工装、量具、工艺（过程）、材料、操作者、环境和工艺参数，如进给量/速度/节拍/温度/压力等制造的零部件。,2 / 生产样件应抽自一批具有相当数量的生产件。,3/ 用于认证生产工艺（过程）。,34,产品质量先期策划APQP,策划,产品设计与开发,过程设计与开发,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,项目批准,概念提出/批准,样件,试生产,投产,策划,35,全球采购模式,通向成功的16步程序,1建立共同的过程，向SQE和,供应商提供一种通用的标准,化模式。,2实现在GM中零件提交状态互惠。,3 实现全球系统资源共享，有,效配置GM资源。,4缩短产品设计、开发周期。,5创建优质的零部件供应链，为整,车厂提供良好的发展背景。,6实现整车厂、供应商、客户三赢。,全球采购部,北美卡车业务部,北美卡车业务部,传动系部,欧洲业务部,亚太业务部,拉美业务部,GM网络图,36,发货控制,37,质量研讨会与质量改进会,38,全球采购,定义：在全球范围内寻找有关产品在质量，服务,GM-GMS全球管理系统,和价格方面最具有竞争力的供应商。,目的：寻找有关产品的最佳供货来源。,A 因表现欠缺退出某汽车集团TYWL配套体系，,B 因业绩优越被推荐进入GM其它分部。,39,质量成效监控PPM,目的：,加强质量成效信息反馈，促进重大质量问题的改进,程序：采用批量产品的百万件不合格数,PPM监控并将信息反馈给供应商,和相关部门以便：,1. 确认主要问题,2. 着眼主要问题的整改来促进质,量的持续改进,3. 加强质量目标、期望及成效等,信息交流。,4. 作为定点供应商和年度优秀供,应商评选依据,要求：,某汽车集团TYWL对采购件的PPM要求,（2002年）,PPM500,SGM对采购件的PPM要求,PPM250,GM对采购件的PPM要求,PPM25,40,技术评审,方法： 1 采购员邀请潜在供应商参加技术评审会议。,2 供应商陈述有关进度、设计能力（若适用），与零件可制造,性 相关的设计，质量程序，包装与运输等事宜,3 供应商陈述在询价要求RFQ中所列的具体质量要求。,4 供应商提供小组可行性承诺、系列工装/设备检查清单、进度,与可行性分析和签署的供应商质 量要求声明单。,5 SQE评审与以往经验教训相关的期望。,6 在技术评审结束时，采购员、SQE、PE完成风险评估。,41,