WOS精益讲座(张东海)

单击此处编辑母版标题样式,*,单击以编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,27,张东海,WOS,精益生产,基本知识,特点,市场高度集中,产量全球最大,企业高速发展,产品供不应求,技改全面铺开,WOS,精益生产项目背景,危机,风险加大,竞争加剧,管理滞后,客户流失,成本提升,战略,规模效益,成本优势,措施,WOS,体系,精益生产,1,、经过一年的论证考察，决定引进,TPS,管理模式,2,、成立,WOS,精益推进委员会和精益推进办公室,3,、从日方聘请专家原汁原味宣贯推行,4,、今年,5,月正式启动，潍柴第一创新项目,5,、三年时间，稳步推进，挑战标杆,WOS,精益生产项目现状,TPS,的含义,丰田生产模式,TOYOTA PRODUCTION SYSTEM,（,TPS,）,TPS,的背景,1,、,管理技术背景,2,、,发展环境,3,、,效率的体现,4,、,美国的研究,自働化的诞生,自働化的诞生,自働化的诞生,自働化的诞生,10,丰田汽车的发展历程,1933.09,丰田自动纺织机制作所、汽车部,（豊田喜一郎）,丰田汽车工业株式会社成立,1937.08,零部件采购商协助会,（协丰会）成立,1950.06,1943.12,劳资纠纷（裁员约,2200,名），劳动纠纷从此消除,国产乘用车：皇冠的上市,1955.01,1959.08,元町,工厂,（,乘用车专门工厂,場）完成,1962.02,劳资,宣言,签约,.,相互信赖、是汽车的双轮,1963.03,看板方式,的采用,（,发起人,：大野耐一）,1965.11,戴明奖,（,质量管理,）：,实施奖,获奖,1984.12,1992.01,美国,：,GM,合资会社,（,NUMMI,）,开始生产,混合动力汽车：普锐斯 发表,发表,丰田基本理念,1997.10,2005.06,俄罗斯工厂（,TMMR,）动工仪式,（年月,),丰田汽车概要,资本,金 ：,亿日元,职工人数,：,约,70000,人,工厂数,：,（出資,）,海外生产地区,：,个国,工厂,供应商：,313,家公司,劳动时间：,1952H/,年,/,创意发明,提案,：,件,/,人年,10,11,1894,年出生。,1917,年帝国大学机械。,1920,年丰田纺织。,1921,年年赴欧美考察。,1926,年自动织机所 。,1929,年欧美出差。,1931,年,4,马力发动机。,1933,年设立汽车部。,1934,年举母购地。,1935,年,A1,轿车，,G1,卡车。,1936,年汽车研究所。,1937,年丰田汽车公司副总,1938,年举母厂竣工。,1940,年,AE,轿车任副总。,1947,年,TOYOPET,1950,年汽车技术会会长。,1952,年去世,57,岁；,丰田喜一郎,（佐吉之子）,简历,12,走访欧美国家弄清了汽车生产状况,（,2129,）,通过汽车的发明创造为国效力,（临终遗嘱,33,）,创建汽车厂从事大规模生产,（家族分歧,35,）,另立门户,，,丰田汽车株式会社,”,（产业报国,37,）,日本大批量汽车生产之父,（创新体制）,风靡全球的,“,丰田生产方式,”,（创新方法）,丰田喜一郎,日本国产车之父,13,-“,百忍千锻事遂全,”,少年梦想,-,执著追求，将梦想化为现实,-,集思广益，众志成城,-,从,基础,研究到,整体素质的提高,-,产销,相辅相成,-,毅然,辞职,与,起死回生,（,团结,就是,力量,）,-,努力的根源是热情，热情才是无限的动力,-,生命不息 研究不止,（,合理化,.,准时化,.,拉动式生产）,丰田喜一郎的商业思想与贡献,14,著名的丰田生产方式的创始人，,被日本人称为：“日本复活之父”、,“生产管理的教父”、,“穿着工装的圣贤”,1912,年出生于中国大连。,1932,年名古屋高等工业学校机械科，,进入丰田纺织公司。,1943,年调入丰田汽车公司，,1949,年任该公司机械厂厂长；,后来历任丰田纺织公司和丰田合成公司会长,。,大野耐一,(Taiichi Ohno 1912-1990),，,15,-,大野耐一精神,-,“,三年赶超美国,”,-,准时化,-,自动化,-,自动织机,-,改变世界的机器,-5W,-,活性化,-,真正给员工思考的空间,大野耐一,(Taiichi Ohno 1912-1990),，,16,1985,年麻省理学院,500,万美元研究丰田,1990,年詹姆斯,沃麦克成果交出版社,编辑部为其取名,改变世界的机器,第一本西方人探讨丰田模式的书,英文,Lean Production,，精益生产方式,掀起全球学习精益生产方式的狂潮,。,一本书,-,改变世界的机器,一个目标,准时化,自働化,老,丰田生产方式的哲理体系,两大支柱,低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意,18,：,产品比其他公司售价更高,：,采购、维护、工资等更低,：,改善产品的制造方法降低成本,现状,利润,成本,售,价,TPS,的思维方式,困難,为谋利益的增值,利润,售价,成本,：,售价有市场行情,：,需要对方的协助,：,凭借企业自身的力量能够解决,18,19,TPS,的核心,消除浪费,的个浪费分类,1,、,不必要的过量生产,2,、不必要的业务等待,3,、不必要的库存,4,、不必要的搬运,5,、不必要的动作,6,、不必要的作业设计,7,、不必要的再加工,TPS,的基本技术活动,一、,看板管理,二、均衡化生产,三、设备的快速装换调整,四、设备的合理布置,五、多技能作业员,六、标准化作业,七、自动化,精益管理的,8,大原则,构建全员参与的持续改善文化,精益管理原则,1,：,精益管理原则,2,：,标准化，迅速展开，凡事彻底,暴露问题，时刻反省,精益管理原则,3,：,关注目标,关注过程,关注现场,精益管理原则,4,：,追求整体的速度和效率，团队工作,精益管理原则,5,：,围绕价值，回归原点的思维,精益管理原则,6,：,精益管理原则,7,：,5W,分析，一次做对,精益管理原则,8,：,兼容并蓄，学习能力,人的培养,5S,要点口诀,整理：要与不要，一弃一留,整顿：科学布局，取用快捷,清扫：美化环境，预防问题,清洁：固化标准，坚持到底,素养：持之以恒，养成习惯,案例,素养,整理,整顿,清扫,清洁,习惯,健康,5S,TPS,的基本概念术语,1,、丰田生产方式（,TPS,）,2,、准时化（,JIT,）,3,、自働化（,Jidoka,）,4,、目视化（,Visual Control,）,5,、工作指示灯（,Andon,）,6,、看板,（,加工、工序、信号、领取、外协采购,）,7,、,5,次,为什么,8,、,节拍、作业顺序、作业标准,9,、浪费,（制造、等待、搬运、加工、库存、动作、不良品）,10,、质量保险装置（,FP,）,TPS,的基本概念术语,11,、贯彻标准作业,12,、“流水作业”和“传送作业”,13.,多工序操作,、多台操作、多能工化,14.,建立交接棒区,15.,不制造孤岛状态,16.,生产的“均衡化”,17.,别怕把生产线停下来,18.,需求量等于生产量,19.,开动率与可动率,24.,赚钱的工业工程（,IE,）,26,26,TMS (Toyota Management System),TMS (Toyota Management System),Total TPS (Toyota Production System),TDS (Toyota Development System),TSS (Toyota Sales System),Design,Engineering,Production,TPS,Sales,Concept,Marketing Design,Production,Concept,Product,Concept,TDS,TSS,Total,TPS,TMS,Production,Design,Sales, Service and CRM,制造,销售,设计,谢谢 ！,