识别关键因子-PFMEA

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,*,识别关键因子,-PFMEA,1,目 錄,零,、前言,壹、什么是FMEA,贰、制程FMEA(PFMEA),参、制程FMEA执行程序,肆,、附录,2,1、理論上的過程控制,(1).生产进行的过程中,掌握并管制影响质量的有关因素,使过程在管制状态得到预期的最终结果,所以, 结果,要好,过程必须先做好。,(2).生产过程强调的主要是预防不良,而不是检测不良。,(3).函数 Y f ( X ) 。,(4).明确所需要的结果(Y) 。,(5).识别并找出影响Y的重要关键因子Xs。,(6).运用各种手段控制已识别出来的Xs,。,零、前言,3,2,、运用,PFMEA,识别关键因子,(1).,依据过程流程图与特性矩阵展开,PFMEA (,过程,失效,模式与后果分析,)。,(2).分别评价严重度,(S),发生率,(O),难检度(D),掌握优先管制项目。,(3).,透过风险优先数,(RPN),决定重点管制项目。,4,过程流程图,5,3,、认识PFMEA,(1).PFMEA(,潜在的过程失效模式与后果分析,),。,(2).PFMEA,是一种工程技术用以定义、确认及消除,产品在生产前的过程设计及产品还没有交付顾,客之前已知的或潜在的失效、问题等。,(3).PFMEA,是生产前,早期预防失效及错误发生的最,重要且最有效的方法之一。,6,4,、有关,PFMEA,(1).PFMEA,在产品品质规划之在开始投入生产之前,应进行。,(2).PFMEA,是一种新的,/,修订产品生产方案的评估以,及分析新的,/,修订生产过程程以及用以预防、,解决或监督潜在过程中的问题。,(3).PFMEA,是一种需不断更新的文件,在发现新的失,效模式时需要经过重新评估及更新。,7,5、,展开,PFMEA,的目的,(1).,识别制程的机能和要求。,(2).,识别潜在的生产过程有关的失效模式。,(3).,评估失效对顾客的潜在影响。,(4).,识别潜在的制造或安装过程原因和鉴别过程关键因子,并且据以管制降低发生率或失效情况的探测度。,(5).,识别制程关键因子,以着眼于过程控制。,(6).,列出潜在失效模式的排序,并据以建立考虑采取预防,矫正措施的优先等级。,(7).,将生产或安装过程的结果予以文件化。,8,6.,PFMEA的分析理念,严重度,難檢度,失效模式,失效原因,建议措施,（治本）,失效後果,发生率,目前措施,（治标）,管制計劃,9,7,.,PFMEA作业流程图,FMEA,低优先级,高RPN,防呆法,?,修订FMEA,是否客户之,重要特性?,优先持续改善,防呆措施,定出其特殊特性之防呆作业,列于管制計劃建立管制機制,列于,作业指导书,明確各項管制參數,No,No,No,Yes,Yes,Yes,10,8.,控制计划,/,过程,流程结合图,建议的产品质量计划顺序,过程流程清单,（包括所有的过程）,过程流程,/,控制计划,（所有的“”主要“过程,),APQP,程序,将启动这个过程,过程流程清单,转化为,过程控制计划,PFMEA,(,所有的“”主要“过程,),利用,RPN,值来评定特性,11,壹、什么是P,FMEA,1.PFMEA,是一项系统化的工程管理技术，其目的在：,(1).,认知和评估制程潜在的失效模式（故障现象）、失效,原因（故障原因）及失效发生后的效应分析,（影响程,度）。它是对过程的更完善化，以明确必须做什么样,的过程才能满足顾客的需要。,(2).,找出消除或降低失效模式与失效原因发生的方法，,并确认改善有效性。,12,(3).,改善过程需文件化。,P,FMEA,之重点在于产品制程改善，要能够有效,执行P,FMEA,制度，必须在事前进行完整规划而,非事后的矫正。P,FMEA,共有三项基本范围：,.,新制程。,.,制程的变更。,.,因设备、环境、场所的变更。,13,(4).PFMEA,手法，系使用窗体来解析，系使用制造流,程方式,，当上道次,发生失效时，下道次会受到何,种影响之分析方法。,(5).,适时性是成功实施P,FMEA,的最重要因素之一，它,是一个“事发前”的行为，而不是“事后”的,行动。,(6).PFMEA,如果没有实际且有效的预防,/,矫正措施，,则其价值将有限。,14,(7).PFMEA,是一份动态文件,(living document),，,应该适时反映出最终的评估结果，以及最终的,矫正措施，包括开始量产之后所发生的改正行,动,。,完成P,FMEA,之后，必须有效执行预防侦测与改正措,施，并持续加以追查，P,FMEA,将视改进结果随时修,订，以保持最新讯息。,15,初始,PFMEA,修正,PFMEA1,必须在工装,准备前以及,试生产前,各项未考虑的,失效模式发现,以及讨论,修正,PFMEA2,各项未考虑的,失效模式发现,以及讨论,TIME,动态的PFMEA文件,16,2.PFMEA是表格化之管理方式,，其重点项目如下：,(1).失效模式,(failure mode),产品或制程可能发生之故障状态或现象。,常见的失效模式分类如下：（1）磨耗/用坏（Worn,Out），（2）破碎（Broken），（3）倒塌,（Collapsed），龟裂/破坏（Crack/Fractured），,（5）撕裂/撕破/割裂（Ripped/Torn/Cut），（6）破,裂（Ruptured），（7）疲劳（Fatique），（8）破损,（Frayed），（9）缺口（Breach），（10）凹痕,（Dented），（11）斑点（Pitted），（12）条纹,（Stripped），（13）擦伤（Chafed），（14）抓痕,（Scored），（15）挫曲（Buckled），（16）变形,（De-formed）等。,17,(2).,效应分析(effect of failure),失效模式发生后，对产品或制程之质量、机能、可靠,度、安全性与环境等所造成之影响程度。一般在讨论失,效效应时，先检讨失效发生时对于局部所产生的影,响，自然循产品的组合架构层次，逐层分析一直到最,高层及人员、财物所可能造成的影响。对机械系统而,言,，常见的失效效应包括：（,1,）漏气，（,2,）操作费,力，（,3,）电动窗不作用，（,4,）煞车有声响，（,5,）冷,却不够，（,6,）收音机不作用，（,7,）煞车不灵，（,8,）,加力文件不灵，（,9,）车辆性能退化，（,10,）引擎不启,动等。,18,(3).,失效原因,(cause of failure),为了对产品或制程之失效模式采取对策，必须探讨其,发生原因。发生原因大多是产品或制程之使用条件、,环境变化或制造过程参数设定不当所引起。失效原因,之检讨结果，将被用来改进制程或改善设计。造成失,效的原因有许多种，就机械而言，一般失效之原因大,致可归纳如下：（,1,）热处理不当，（,2,）材料不良，,（,3,）表面处理不当，（,4,）工具设备不当，（,5,）漏,装，（,6,）超出规格，（,7,）过热，（,8,）扭力度不,当，（,9,）控制系统不良，（,10,）润滑不足等。,19,(4).,现行管制措施,(current control),针对失效模式或失效原因出现时，在现行制程管制,或产品设计过程中，可以消除两者发生之预防措,施；或者可侦测到两者发生之侦测措施。这些措施,可以在过程中,进行,(,例如：,SPC,、防呆,),，也可在后,续作业中进行,(,例如：实验计划、抽样检验,),。,20,(5).,风险量测,(risk measure),根据失效原因之发生频率,(O ：Occurrence ；发生,度),，效应分析之影响程度,(S：Severity；严重度),及,现行管制措施之预防与侦测能力,(D：Detection；难,检度),，用以评估该失效模式需进一步改善之排序。,评估值为“风险优先指数”,(RPN=O*S*D ；Risk,Priority Number),，,RPN,愈大该失效模式愈优先改善。,当失效模式之影响程度足以影响人员安全或环境时，,不论,RPN,为何值，均列入最优先改善项目。,21,(6).,建议措施,(recommended action),任何改善措施，应以减少发生频率、影响程度，,及增加预防与侦测能力为意图。,只有透过设计或制程变更，才能减少发生频率,与影响程度。,使用,预防,方法，以增加侦测能力是最优先实行,方法。增加检验次数不是一个有效方法，只是,暂时策略；必须强调着重预防胜于侦测。,22,(7).,采取措施,(action taken),当执行“建议措施”后，需简要纪录执行结果，并,重新评估风险优先指数,RPN(O,、,S,、,D),。本项重点应,该着重在持续改进上。,23,子系统,功能要求,功能、特,性或要求,是什么？,会是什么问题？,-无功能,-部分功能/功能,过强/功能降级,-功能间歇,-非预期功能,后果是,什么？,有多,糟糕,？,起因是,什么？,发生的频,率如何？,怎样能得到,预防和探测？,该方法在,探测时,有多好？,能做些什么？,-设计更改,-过程更改,-特殊控制,-标准、程序或,指南的更改,(8).PFMEA表各欄位關連性說明,24,製程/,功能,失效,模式,故障,現象,效應,分析,影響,程度,嚴重度,(S),失效,原因,發生度,(O),現行管制措施,預防,偵測,難檢度,(D),RPN,執行結果,結果,S,O,D,(),(),(S*O*D),建議,措施,RPN,(9).PFMEA填表方式,25,现行预计的过程,可能产生的失效模式,分析,分析,对顾客或下,工程的影响,哪些原因可能,造成这个失效模式,采取可行的对策,(10).PF,MEA,执行顺序,制定,26,失效模式,人,机,料,法,环,测量,失效效应,(11).PFMEA模式,一般是发生,在产品上,一般是指对,下工程或最,终顾客的影响,27,贰、制程,FMEA(PFMEA),PFMEA,是为了发现产品在生产过程中之潜在可能缺失，分析制程失效后对产品的影响性与失效原因，这种手法不是在故障后才进行评鉴，而是在制造阶段就要预测可能发生的故障。,PFMEA,是利用表格的方式进行失效定性与定量的分析，用以列出制程之失效模式、效应分析、失效原因与现行管制措施，接着再评估失效的发生度、严重度和难检度，计算风险优先指数,(RPN),找出优先改善之失效模式，并进行可行之改进措施， 作到制程预防之目的。,28,1,、制程,FMEA,是一项系统化的分析技术，主要目的在于：,(1).,确认制程潜在的失效模式。,(2).,评估失效对顾客的影响。,(3).,确认制造和装配过程中之失效原因与制程变异，找,出可能管制方法。,(4).,找出失效模式与失效原因之改进等级，并排序矫,正。,(5).,制造和装配文件化。,29,2、制程FMEA,必须考虑整体制造作业，用以找出制造弱,点，而且必须考虑与制造和装配有关之设计特性。,3、制程FMEA在,制程设计阶段开始制订，在小批量生产过,程中持续修订，并于正式生产前完成。,30,4,、,PEMEA,中对“顾客”的定义，一般应该是指,“最终使用者”，但也可以是后续或下游制造或,装配作业、服务工作、以及政府法规。,5,、,PFMEA,是一份动态文件,，应该起始于,:,在可行性分析阶段或之前开始，,在量产的准备之前，,要考虑从个别零组件到成品的所有制造作业。,31,6,、,PFMEA,假定所设计的产品会满足设计要求。设,计缺陷所产生的潜在失效模式也可能包含在,PFMEA,中，它们的效应及矫正措施由,PFMEA,来,涵盖。,7,、,PFMEA,并不是依靠产品设计变更来克服过程缺陷,的，但它要考虑与已规划的制造或装配过程有关,的产品设计特性。,8,、,PFMEA,应该从整个过程的流程图开始。流程图应,该鉴定与每个作业有关的产品,/,过程特性。,32,9,、填表说明,(1).,潜在失效模式,(potential failure modes),.,另件、组件及分系统制程型态之失效模式均要列,出，并包括潜在之失效模式,(,可能会发生，但不一,定必然发生,),。,.,失效模式是无法满足制程需求的制程型态（即不,符合制程条件之要求）或设计特性，它可能导致,下工程产生失效模式之原因，或者是上工程失效,所引申之效应。,.,应该用专业性的术语来描述潜在失效模式，而不,同于顾客所见的现象。,33,下,工序,经销商,最终使用者,都是,PFMEA,所要考虑的对象，,但最主要的是针对,最终,使用者,。,本过程可能,产生的失效,模式的影响,34,失效模式：尽可能的思考，在所分析的汽车、系统、部件上会出现那些的故障：,没有剎车、空调不冷、照明不亮,。,35,下工程,经销商,使用者,都是FMEA所要考虑的对象,但最主要的是针对使用者,本过程可能,产生的失效,模式,顾客的定义,36,(2).,潜在效应分析,(potential effects of failure),.,失效模式发生后，对顾客（下工程、下一作,业、使用者等）之影响性。,如果该失效模式,可能影响到安全或造成违反法规，则要清楚,陈述。,.,对最终使用者来说，失效的效应应该用产品,或系统的性能来描述。,.,如果顾客是下一道作业,/,后续作业，该效应,应该以制程,/,作业性能来描述。,37,严重度,(S,；,Severity),：,失效模式发生后对顾客之影响程度，是一个比较,等级。严重度是对一个失效模式发生后在诸多失,效效应中最严重影响的评价等级。耍减少严重度,等级，只能透过对系统、子系统或零组件的设计,变更，或对该制程重新设计来实现。,严重度分数,为,9,和,10,，不建议修改其判定准则。当某失效模式的严重度的级别为,1,时，不应该再被分析。,38,失效效应：尽可能的思考，在汽车上会出现该失效模式时对顾客有什么影响、会造成什么后果呢,？,39,(3).等级,(class),若另件，组件、分系统之质量特性（分成严重、关,键、主要、次要）在此制程中若有重要管制特性，,需要特别执行管制者，则对此制程需利用符号加以,特别注记。,(4).,潜在失效原因,(potential causes of failure),针对每一项失效模式列出所有可能之失效原因，并,以可矫正或可控制之方法加以描述。,40,发生度,(O,；,Occurrence),：,失效原因发生之频率，其级别是比较等级，,其可能无法反映出真实发生的可能性，故重在含义而不是,具体之数据。,41,导致此失效,模式的发生?,A原因,？,B原因,？,C原因,？,D原因,？,42,失效模式,A原因,B原因,C原因,D原因,频度？,频度？,频度？,频度？,43,顾客抱怨,让步接受,厂内不合格,自失效模式分析原因,44,自操作分析可能的失效模式,45,(5).,现行制程管制措施,(Current process controls),预防或侦测失效模式与失效原因产生之现行制程管制措,施。这些措施可以是防错、统计制程管制,(SPC),或也可,以是生产过程之工程管制。,预防管制,(prevent):,预防失效原因或失效模式的出现，,或减少它们的出现率。,侦测管制,(detect):,侦测失效原因或失效模式的出现，并,引导至矫正措施。,46,难检度,(D,；,Detection),：,制程失效模式及失效原因被侦测及预防之能力，难检,度是针对最佳之侦测,管制,等级，是,一个比较等级,。为,降低难检度，计划的制程管制需要不断地改进,。随机,质量抽查不大可能去侦测某一孤立存在的缺陷，也不,会影响,难检,度等级。利用统计原理之抽样检验比一般,随机抽样，更能侦测到制程疵病。,47,(6).RPN (Risk Priority Number,风险优先指数),RPN=S*O*D ，在RPN中，若失效模式之严重度在9分及,10分者，不论RPN之分数，应优先改进，接着依RPN之高,低逐项改善,。,48,(7).,建议措施,(recommended actions),对高严重度、高,RPN,值和其它被指定的项目，视为首要改,进方向。任何矫正所实行之措施，要能降低严重度，发生,度及难检度之分数。,(1).,透过设计,/,制程变更，可以降低严重度。,(2).,透过设计,/,制程变更，可以对失效原因加以管制或消,除，用以降低发生度。,(3).,增加现行管制之预防与侦测能力,(,如使用自动检测设,备,),，用以降低难检度。,49,使用预防方法来减小难检度是最优先的实现方法。用提高侦测管制来达到质量的改善，一般来讲不经济且效果较差。增加质量检查次数不是一有效的预防,/,矫正措施，只能作为暂时的对策,;,而永久性的预防,/,矫正措施是必需的。,必须强调预防缺陷发生,(,如降低发生率,),，胜过去侦测它们。采用统计制程管制,(SPC),和过程改进的方法，比采用随机质量检查或相关的检查更为有效。,50,(8).,采取措施,(actions taken),当实施矫正措施后，应记录具体的措施结果和生效,日期，并重评措施执行后之严重度、发生度及难检,度之数值。如果有必要更进一步的措施，应重复该,分析，重点应该随时放在持续改进上。,(9).,跟催行动(follow-up),FMEA是,一个动态文件，它不仅应该随时保持最新的,设计版本，还应该体现最新的有关矫正措施，包括,开始量产后发生的事件。,51,10,、,PFMEA,之注意事项,(1).,在设备及治具准备妥当之前，即应建立,PFMEA,，,规划项目包括另件到组装之一系列制程。,(2).PFMEA,不仅与产品设计之弱点有关（未来在制程,之生产）且与产品设计之质量特性有关。,(3).,检讨,PFMEA,之各项失效原因中，必须假设进料是,合格的。,(4).,不要强调缺陷零件不会运送出去的管制措施，而,是着重不要让缺陷在制程中出现。,52,11,、,PFMEA,是一项广泛被采用的工程管理技术，导入,PFMEA,将可获得下列效益：,(1).,可以根据顾客对制造质量的影响性，列,出失效的改进顺序，制造者可按序改进。,(2).,提供制作,FTA(,失效树,),的基础，有助于编,写失效检修手册。,(3).,提供制造现场解决问题的参考数据，用以,累积工程经验。,53,54,55,制程/,功能,失效,模式,故障,现象,效应,分析,影响,程度,严重度,(S),失效,原因,发生度,(O),现行管制措施,预防,侦测,难检度,(D),RPN,执行结果,结果,S,O,D,(),(),7,5,2,7,7,8,5,2,8,5,5,5,5,7,5,(S*O*D),280,175,70,280,建议,措施,7,7,7,2,2,2,5,5,5,70,70,70,RPN,FMEA填表方式,56,PFMEA 严重度评估标准(1),后果,标准 : 严重度之后果,本评价为当前在失效模式结果为最终顾客和/或制造/组装缺失时, 最终顾客应随时列为首要考虑对象, 如果两着都发生, 使用较高的严重度评价等级.,( 顾客效应 ),标准 : 严重度之后果,本评价系当潜在失效模式为最后顾客和/或制造/组装缺失时, 最终顾客应随时首要考虑对象, 如果两者均发生, 使用较高的严重度评价等级.,( 制造/组装效应 ),等级,危险-无警讯,可能危及机器或操作装配员, 如果潜在失效模式影响到产品的安全性和/或不符合政府的规定, 则应列为非常严重, 而失效会在毫无预警的情况下出现.,或可能危及作业员 ( 机器或组装 ) 而且没有警讯,10,危险-有警讯,可能危及机器或操作装配员, 如果潜在失效模式影响到产品的安全性和/或不符合政府的规定, 则应列为非常严重, 失效出现前会有警讯,或可能危及作业员 ( 机器或组装 ) 有警讯,9,极高,项目无法操作, 主要功能丧失,或产品 100% 要报废或项目于修理部门的修理时间超过一小时,8,高,项目尚能操作, 但表现会打折扣, 顾客极不满意,或产品必须筛选及部分要报废 ( 少于100% ), 或项目于修理部门的修理时间在半小时到 1 小时之间,7,中低,项目可以操作, 但舒适/便利项目无法操作, 顾客不满意,或部分产品不需筛选必须报废 ( 少于100% ), 或于修理部门的修理时间少于半小时,6,57,后果,标准 : 严重度之后果,本评价为当前在失效模式结果为最终顾客和/或制造/组装缺失时, 最终顾客应随时列为首要考虑对象, 如果两着都发生, 使用较高的严重度评价等级.,( 顾客效应 ),标准 : 严重度之后果,本评价系当潜在失效模式为最后顾客和/或制造/组装缺失时, 最终顾客应随时首要考虑对象, 如果两者均发生, 使用较高的严重度评价等级.,( 制造/组装效应 ),等级,低,项目可以操作, 但舒适/便利有关项目表现会打折扣, 顾客会有些不满,或产品100%需要重工, 或项目在现外即可修理, 不需要到修理部门,5,极低,安装和拋光处理/噪音项目不合格, 大部分顾客都会注意到瑕疵 ( 大于75%),或产品必须筛选, 不需报废 , 部分( 少于100% ) 需重工,4,轻微,安装和拋光处理/噪音项目不合格, 50% 顾客都会注意到瑕疵,或部分产品 ( 少于100% ) 必须重工, 且无报废, 不需至重工工作站 , 于线上进行作业,3,极轻微,安装和拋光处理/噪音项目不合格, 但只有挑剔的顾客才会注意到的瑕疵 ( 少于25% ),或部分产品 ( 少于100% ) 必须重工, 不需报废, 在工作站上进行,2,无,无影响,或对作业/作业员有些许不方便, 或没有效应,1,PFMEA 严重度评估标准(2),58,PFMEA发生率评价标准,失效的机率,可能的失效率,等级,极高 : 失效几乎不可避免, 100 每仟件,10,50 每仟件,9,高 : 经常失效,20 每仟件,8,10 每仟件,7,中等 : 偶尔发生失效,5 每仟件,6,2 每仟件,5,1 每仟件,4,低 : 相对较少失败,0.5 每仟件,3,0.1 每仟件,2,极低 : 不太可能出现失效,0.01 每仟件,1,59,PFMEA难检度评价标准,检验类型 : A : 防呆法 B : 量具测量 C : 人工检验,60,61,62,63,64,65,组成,PFMEA,小组,资料搜集,厘订,PFMEA,计划,建立功能方块图,决定需分析之制程功能及需求,进行,PFMEA,分析,风险优先数,选择关键失效模式,矫正预防,PFMEA报告,所有RPN小,于规定值？,Y,N,制程,FMEA,作业流程,66,Process 1,Process 2,Process 3,Process 4,(1).失效模式2,失效模式1,失效模式3,(2).效应分析(S),(3).失效原因(O),(4).,现行管制措施,(,预防,侦测,)(D),RPN=S*O*D,Process k,.,(5).,改进方案,(6).,改进结果,重评S,O,D,标准化,PFMEA,作业程序,(,事前预防,),降低,67,肆、附录,1.,鱼骨图的分析,2.,性能能力分析,(PPK),3.制程能力分析(CPK),4.抽样计划,68,失效模式,(不良项目)：_,(1)、整理表,1.,鱼骨图的分析,69,(2)、鱼骨图,70,不良項目,主要原因,操作者,設備,原料,方法,環境,次要原因,(3)、系统图,71,(4),、5W腦力激盪法,72,魚骨圖,73,指示处喷上,不适当的蜡,作业者错误,机械不良,方法不佳,材料不良,不熟练,未按作业执行,遗漏作业,精度不够,喷枪堵塞,润滑不足,公差错误,喷蜡条件未注明,喷枪离本体太近,蜡质储存太久,异物混入,调配不当,系统图,74,5W,脑力激荡法,75,76,關連圖,77,数据中之统计参数,(, ), S,=N (, 2) =N( , S2),估计,估计,N(批量),(, ),抽样,n(样本),( ,S),(,集中趋势，准确度,越接近目标值越好,),(散布程度，精密度,越小越好),正态分配,2.性能能力分析(PPK,),78,m,USP,LSP,质量之比较,方法：,1.P(不良率),越小越好。,2.PPK,CPK越大越好,。,79,数据之来源,进料,产品,制程, , , , ,研发,N,n,n1 nk,.,N,n,N,n,(抽样检验),GB2828(计数值),GB6378(计量值),CPK,(抽样检验),GB2828(计数值),GB6378(计量值),PPK,PPK,PPK,抽样,抽样,80,品质的依据,品质,质量特性,A,质量特性,B,质量特性,K,数据,MSA,(,证明数据之有效性,),“制程” 稳定性,“成品” 满足顾客需求,CPK,P(不良率),管制界限,指标,PPK,P(不良率),规格界限,指标,81,自某完工产品中，随机抽取,40,个件检验，其强度分别为：,2.2, 4.1, 3.5, 4.5,3.2, 3.7, 3.0, 2.6,3.4, 1.6, 3.1, 3.3, 3.8, 3.1, 4.7, 3.7,2.5, 4.3, 3.4, 3.6, 2.9, 3.3, 3.9, 3.1,3.3, 3.1, 3.7, 4.4, 3.2, 4.1, 1.9, 3.4,4.7, 3.8, 3.2, 2.6, 3.9, 3.0, 4.3, 3.5,试估计该产品：,(1).,预估生产之不良率？,(2).及PPK？,案例,：PPK,82,0.05,表示为正态图形,83,不良率及PPK之计算(利用excel),Pu,Pl,84,85,86, ,成品,进料,制程,USP,LSP,3.,制程能力计算,(CPK),CPk：制程能力指标 (process capability index),PU,PL,87,执行汽车活塞环之管制项目，下表显示,8,组样本数据，样本大小,n=5,。,试计算制程能力与估计制程不良率（若,USP=4.03,，,LSP=3.95,）,案例,：CPK,88,计算结果,89,1,Z,90,2,91,3,92,4,93,(1).N(批量),AQL(可接受的最大不良率)；,(2).检验水平(S1、S2、S3、S4、,、) ；,(3).,正常检验,，加严检验，放宽检验；,(4).,一次抽样,，二次抽样。,(5).,得,n,，,Ac,，,Re,(6).,判定允收或拒收,例：,(1). N=3000，AQL=0.65n=,？，Ac=？，Re=？,(2). N=300，AQL=0.65n=？，Ac=？，Re=？,(3). N=30，AQL=0.25 n=？，Ac=？，Re=,？,4.,抽样计划(,使用GB2828,、105E抽樣計畫),94,95,96,97,98,99,100,101,102,103,104,105,106,107,表1，樣本代字（CL）對照表,0收1退之抽樣計畫(MIL-STD-1916),108,表2，計數值抽樣計畫,109,105E與1916抽樣計畫對照表,110,GB2828,、,105E,与,1916,抽样计划正常、加严及放宽之转换规则,。,。,1.連續10批被允收,111,