海纳突破企业品质管理瓶颈

98,400-0606-361,张小强老师,海纳管理咨询,企业生命线,突破品质管理瓶颈,15大质量问题反思,品,质,突,破,-,6,种,定,位,1,品,质,突,破,-,2,道,防,线,2,品,质,突,破,-,3,大,关,卡,3,品,质,突,破,-,8,大,工,程,4,品,质,突,破,-,3,大,工,具,5,品,质,突,破,-,2,个,改,善,6,品,质,突,破,-,10,个,支,柱,7,“,品质,” 两个字，让各位想到了什么？,品 质,何 为 品 质,工程,经理,设计出市场需求的产品，就是品质，每个设计人员均按照规定标准设计，就能得到品质,生产,经理,制造出符合技术要求的产品，就是品质，每个员工做好每道工序，就能得到品质,品质,经理,严把检验关，就是品质，每个产品都经过规定检验，就能得到品质,销售,经理,客户喜欢的产品，就是品质，每个销售人员让客户获得上帝的感觉，就能得到品质,品质异常潜在的十大风险,因为人员不够,所以产生不良,.,新人上线作业,所以产生不良,.,人非圣贤,孰能无过,不良在所难免,.,这个客户真挑剔,连这样都不能接受,要如何做,.,有全检人员把关,不良他们会挑出来,.,不良率很低,下工程帮忙看一下就可以了,.,今天赶货,所以品质,品质改善很麻烦,明天再对策吧,.,因为来料不良,所以品质没办法做好,.,尾数来不急整理了,这样将就将就,不会那么倒霉被发现,.,品质危机分析,6 大 “案例” 研讨,佛,山,利,达,玩,具,厂,突破品质管理6种定位,品,质,突,破,-,6,种,定,位,1,品,质,突,破,-,2,道,防,线,2,品,质,突,破,-,3,大,关,卡,3,品,质,突,破,-,8,大,工,程,4,品,质,突,破,-,3,大,工,具,5,品,质,突,破,-,2,个,改,善,6,品,质,突,破,-,10,个,支,柱,7,品质管理工作室-制造企业全方位管理培训 培训不是图热闹,实战才是硬道理!,致力于为企业培育实战性的全能管理人才! -为企业增值, 助祖国富强!,品质防错技术,12 大 “案例” 分析,品质纠错技术,6 大 “案例” 分析,防止错误的手段,提醒装置,纠错装置,一旦发生异常，就会通过蜂鸣器的声音和红色的灯光发出信号，提醒操作人员注意的方式,一旦发生异常，就会自动停止机械和生产线，无法继续工作的方式。,没有声音：正常运行，绿灯亮,有音乐：发生异常（缺少零件、,产生不合格产品等）时，作业,人员按黄灯按钮，黄灯亮。,蜂鸣器：生产线一停止，红灯亮,打针机,针,改善前,改善后,接触式探测,原 因,事 例,通过探测装,置检查产品,的形状、尺,寸的不同,纠错装置,必须要像A一样嵌入零件，可是放,置成了B那样。B的左下方没有缺,口，接触后，无法再向下一道工,序进展。,提醒装置,把B与A合在一起时，是依靠人的判断,来接合的，这需要时间调整。一旦合,不上，就会频繁产生不合格产品。+的,位置如果合上了，灯就会亮了。,A,B,（在这部分设置,接触棒）,A,B,定数式探测,原因,事 例,在反复操作,一定次数的,作业时，检,测一定次数,是过多还是,不足,纠错装置,本来必须要拧5个螺丝钉，可是有时,候却忘记了1个。若是汽车零部件，,哪怕少拧一个，都会发生问题，此,时再交换就比较困难。去检测一下,控制盘，少拧一个的话，压板,就不能移动。,提醒装置,把厚纸放在切割机上切割，操作12000,次，刀片就用完了。当操作到,10000次时，蜂鸣器就会响，,此时，确认一下，还要切,几张后更换刀具。,控制盘,刃具,标准动作异常探测,原因,事 例,在规定的作,业和动作上,发生错误,时，检测其,异常状况,纠错装置,在9种产品的混合流程作业的组装生,产线上，必须安装形状相同但是颜,色不同（9种颜色）的零部件。把下,侧带有条码的指示卡插入读取箱,内，放置必需的零件，抽屉就会,打开。,提醒装置,A 在工作过程中对AE的5个项目进行检,B 查，但是忙的时候就会漏掉某个项目。,C 在各个项目设置开关，5个项目检查全,D 部结束时，警铃就会响起。,E,品,质,突,破,-,6,种,定,位,1,品,质,突,破,-,2,道,防,线,2,品,质,突,破,-,3,大,关,卡,3,品,质,突,破,-,8,大,工,程,4,品,质,突,破,-,3,大,工,具,5,品,质,突,破,-,2,个,改,善,6,品,质,突,破,-,10,个,支,柱,7,品质基础排查,3 大 “案例” 对比,差距在哪里?,进,料,检,验,制程检验,出,货,检,验,废次半成品,U,C,L,X,LCL,SPC Chart,3/22/93,U,C,L,X,LCL,X,X,X,X,X,X,X,X,成品,X,X,X,X,X,X,X,X,?,#$*&!,废料,不良品,互相检验,品质稽核,产品示意图,产,品,限,样,首件检验依据,首件检验确认表,（工具一）,工,序,确,认,表,首检检验确认表,（工具二）,流,程,确,认,表,产品名称,XX XX,流程,工序,注意事项,组装,XX,清洁,XX,焊线,XX,压机,XX,X,XX,X,XX,X,XX,X,XX,X,XX,综合版产品首件确认单,（工具三）,立项产品品质标准点检表,方便作业人员操作,标准统一化,自主检查依据 一,自主检查依据 二,产 品 图 示,自主检查实施工具,QC人员巡检记录表,作业过程互检“四不”管理,作业者,生产制程品质检验日报表,不合格品处理单,品质隐患整改,19 大 “案例” 分析,品,质,突,破,-,6,种,定,位,1,品,质,突,破,-,2,道,防,线,2,品,质,突,破,-,3,大,关,卡,3,品,质,突,破,-,8,大,工,程,4,品,质,突,破,-,3,大,工,具,5,品,质,突,破,-,2,个,改,善,6,品,质,突,破,-,10,个,支,柱,7,供应商品质管理,降低供方品质风险,质量保证协议,确认供应商质量体系,供应商随货应附品质检验记录资料,明确供应不良损耗率,品质异常反馈时效及应急机制,产品交付包装方式,验证方法协议,解决争端协议,供方品质体系审查与扶持,审查时机,审查频率,审查标准,审查评比,委妥第三方审查,权威机构,认证组织,国外认证机构,供应商评鉴表,供应商考评记分方法,品质考核评分：品质表现分数100累计扣分,交货质量表现考核评分： 交货质量表现分数（一次检验合格率X200）100,综合表现考核评分： 交货期表现分数X40+交货质量表现分数X60,交期情况,扣分标准,总分数（月或季）,月不良1批以内,每不良一批扣1分,100,月不良3批以内,每不良一批扣2分,月不良5批以上,每不良一批扣3分,品质考评办法,供应商级别评审方法,综合分数,评价,级别,措施,95,优秀,A,可靠的供应商，建立长期伙伴关系，必要时可在价格、付款等方面采取优惠政策,8595,优良,7584,良好,B,督导改善，限量采购,6074,及格,C,督导改善，改善前仅紧急采购时采用，须择后备供应商,60,差,D,取消供应商资格，选择新的供应商,麦当劳的品质管理,麦当劳对原料的标准要求极高，面包不圆和切口不平都不用，奶浆接货温度要在摄氏四度以下，高一度就退货。一片小小的牛肉饼要经过四十多项质量控制检查。任何原料都有保存期，制作好的成品和时间牌一起放到成品保温槽中，炸薯条超过7分钟，汉堡包超过19分钟没卖出就要毫不吝惜地扔掉。,按照一般的粗放式的管理，别说20分钟，恐怕过了2个小时也不肯扔掉。这就是麦当劳之成为麦当劳的原因。烤牛肉饼烤出20分钟内就要消费，这就是标准。,按供应商的生产的产品类别分配,五金机构件,电子元件类,塑胶原料类,包装材料类,辅料类,车件.冲压件.,五金电镀件等,IC.电阻.,电容.电感,PE.PP,PVC.LCP,纸箱.标签,说明书.PE袋,墨盒.打印纸,文具.抹机水,IQC人员检验职能对配,IQC进料检验管理,控制作业流程,索取单据,确认厂商,确认日期,清点数量,质量验收,结果汇报,处理短损,不良退回,处理包装,物品标示,IQC 产品检验规范,IQC 检验抽样水准,IQC 抽验比例,IQC 特殊品抽检比例,低,商品价值,高,稳定,商品性质,不稳定,好,气候条件,差,好,厂商信誉,差,高,生产技术水平,低,短,储存时间,长,IQC 产品实物验收控制,质量,数量,重量,精度,质量验收,验收方法：看、听、摸、嗅、量、测,数量验收,验收方法：1、点件法；2、抽检法；3、检斤换算法,精度验收,验收方法：仪器仪表精度和材料尺寸精度,重量验收,验收方法：检斤、抄码复衡、除皮核实、理论换算,IQC 产品验收依据,IQC 品质检验记录,供应商品质履历表,品质异常回馈单,进料验收单,品质异常履历表,IQC 品质不良研判,合,格,退,货,挑,选,特,采,重,工,OQC 出货品质管理,出货检验依据（客户原始订单成品检验标准客诉品质履历）,出货检验标准（客户期望标准）,出货抽样标准（正常加严全检）,出货检验不良分析（不放过一个不良）,出货检验方式（功能测试外观检验实配检验模拟测试）,陪同客人验货第三方验货公司,品质客诉日清,测量仪器日清,测量仪器分类,测量仪器使用,正确的使用方法,测量仪器作业指导书,测量仪器维护保养,测量仪器校准,外部校准,内部校准,品质实验功能日清,品质稽核,生产现场品质稽核（现场抽问现场观察现场实操现场求证现场分析）,品质报表稽核,品质稽核方式（行为观察法现场抽问法实操求证法）,品质会议（先前品质管理会议）,QC职责,两会,两要,两熟悉,一个始终,现场品质追溯,按-追溯,按-追溯,按-追溯,按-追溯,标识与记录,全面品质异常跟踪,深圳XX公司 “案例” 分析,全面品质体系跟进管理,客户,销售业务部,生产计划部,采购部,生产部,仓储部,品,质,部,客,户,订,单,异,更,频,率,公司整体,品质控制,能力,各部门月品质异常改进达成追踪,工程部品质目标,达成率追踪,计划采购部,品质目标,达成率追踪,生产部品质目标,达成率追踪,仓储物流品质目标,达成率追踪,横向品质目标项目追踪,纵向品质目标达成率追踪,品质提案改善实例,运送货物货物,作业地面,提案改善实例,查核日出勤人数：,在员工上千人以上的大工厂，如全部检查员工的上班卡末免费时过多。因此，不防将插卡抽出，打好卡片后安放在另一个架子上，如此以来，员工上班之后仍留在原打卡架上的卡片则就是末上班出勤之人数。,品,质,突,破,-,6,种,定,位,1,品,质,突,破,-,2,道,防,线,2,品,质,突,破,-,3,大,关,卡,3,品,质,突,破,-,8,大,工,程,4,品,质,突,破,-,3,大,工,具,5,品,质,突,破,-,2,个,改,善,6,品,质,突,破,-,10,个,支,柱,7,QC,七大手法应用,查检表,管制图,柏拉图,层别法,直方图,散布图,特性要因图,查检表与点检表品质管理应用,分组模拟作业展示,特性要因图品质管理应用,分组模拟作业展示,产生品质问题的五大要素分析,品质变异,环境,Environment,方法,Method,机器,Machine,材料,Material,人,Men,工作面貌,检验,自互检,代用,技能,方法,观念,作业标准,检验规范,检验制度,操作规范,保养制度,检验方式,资料文件,故障排除,品质文化,BOM,态度,5S,区分标示,搬运方法,柏拉图品质管理应用,分组模拟作业展示,品,质,突,破,-,6,种,定,位,1,品,质,突,破,-,2,道,防,线,2,品,质,突,破,-,3,大,关,卡,3,品,质,突,破,-,8,大,工,程,4,品,质,突,破,-,3,大,工,具,5,品,质,突,破,-,2,个,改,善,6,品,质,突,破,-,10,个,支,柱,7,品管圈,组圈,要因,分析,效果,确认,活动,反省,主题,选定,现状,把握,目标,设定,事实,调查,成果,比较,下期,指定,对策,提出,效果,维持,成果,发表,对策,实施,标准,建立,总结,报告,8,D 品质改善,并不是要求每一件发生的问题都必须采取8D方法。,而是针对重复发生的，一直没有解决的比较重大的问题。,针对客户要求回复的客诉抱怨。,D1 成立项目小组,D2,问题之详细描述,D3,临时对策,D4,根本原因,D5,矫正措施,D6,效果确认,D7,预防措施,D8,恭贺你的团队,8D 特点与目标,特点：,该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题. 8D 方法就是要建立一个体系,让整个团队共享信息, 努力达成目标. 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径, 但它是解决问题的一个很有用的工具,目标：,问题的效率,积累解决问题的经验.提供找出现存的与质量相关问题的框架, 杜绝或尽量减少重复问题出现.8D格式的原则是针对出现的问题,找出问题产生的根本原因,提出短期,中期,和长期对策,并采取相应行动措施,提交8D报告之情形,(1)当客户在工厂现场的稽核中发现不合格项或缺陷时, 对于严重不良,主要不良及重复发生的次要不良须提交8D报告.,(2)OQC发现严重不良,主要不良及重复发生的次要不良时须提交8D报告.,(3)当客户投诉产品有缺陷时须提交8D报告.,(4)当市场上发现有重复发生的产品缺陷时须提交8D报告.,(5) 当ORT测试过程中发现缺陷时须提交8D报告.,(6)IPQC发现超过管制目标或在同一生产现场连续三个位置相同不良现象或三个原因相同不良现象,(7)要对那些需要长期纠正措施来解决的缺陷采取行动时,须提交8D报告.,(8)被相关程序文件明确要求提交8D报告时.,8D报告时间要求,一般要求,(1)在发现问题的24小时内,提交包含所采取的暂时措施描述的8D报告.,(2) 在发现问题的72小时内,提交包含问题发生原因的初步分析的8D报告.,特殊要求,:,根据客户要求而定,8D问题改善手法,案例说明,0. 问题的提出,2010年11月4日客户浙江某机械制造公司投诉，在其包装车间对“ALT-5检测器”进行包装时,使用公司的MHT机用膜时一拉就断裂, 并发现使用的机用膜端口破裂。,造成ALT-5检测器包装工作进度延误，要求派人处理。,D1.成立小组,按问题涉及范围确定小组成员：,责属单位：,生管课、销售课、库管课、品保课,责属人员：,贾正羽、庄卫年、赵晓明、许 丽,D2.问题描述,何时 ： 2010年11月4日；,何人 ： 浙江精密机械厂；,何地 ： 浙江精密机械厂包装车间；,何事 ： 包装ALT-5检测器时，使用20MHT机用膜一拉就断；,如何 ： 在IPEX预拉型缠绕机上使用，转速为,30M/MIN，预拉后倍数为3 。,为什么：机用膜卷端口破损；,多少 ： 20卷中目前发现6卷有问题。,D3.执行和确认临时措施,品保课立即派员到浙江精密机械厂检查全部20MHT机用膜，并挑出有问题的膜。,(许丽 完成日期2010/11/05),对挑选出的破损20MHT机用膜运回公司，按数补给浙江精密机械厂。并确认补货后的情况。,(许丽 完成日期2010/11/05),对现有生产、贮存、出货的20MHT机用膜进行全数检验。,(许丽 完成日期2010/11/05),D4.识别并验证根本原因,1 识别可能原因（因果图）,2 选择最有可能的原因（柏拉图）,3 确定根本原因,1、 因果分析,速度设定太快,端,面,受,伤,人,机,料,环,法,库房湿度大,产品堆放高度过高,包装方式不合理,操作粗心,对操作工艺不熟,贮存架间隙小,拉伸强度不稳定,2 、确定选择最有可能的原因,不良情况统计表,0,5,10,15,20,0,100,50,25,75,A,B,C,D,E,F,G,H,%,端口破损数,卷,52.17,69.56,86.93,3 、确定根本原因,通过小组因果分析，试验统计确定,产品堆放高度过高,包装方式不合理,是导致产品端口受损根本原因。,D5.决定及验证纠正措施,D5-1针对根本原因，现采用下列方法进行整改：,1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层，减少重压。,2.包装箱内上下层增垫泡沫，以减少碰撞冲力。,D5-2验证纠正措施(小批量验证),小组采用同一规格型号100卷产品按照三,项措施进行小批量验证.,措施,投入成本,端口破损数,(卷),改变搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层.,合理利用空间,0,改变包装方法,产品用托盘运装,每卷多投入10元托盘费用,1,包装箱内增垫泡沫,每卷多投入1元泡沫费用,0,D6.执行永久纠正措施,通过小批量验证,小组一致决定采用以下措施进行永久整改:,1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层，减少重压。,2.包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。,D7.预防措施,为巩固所采用的各项纠正措施能得以防止同类形问题再度发生,小组将各项措施进行标准化与宣贯:,1. 文件标准化，修改搬运、贮存作业标准书.,2. 对库管课员工进行标准的培训宣贯 .,D8.恭贺小组,1.成效计算:以每卷成本50元计,改善前自2010年5-11月统计破损200卷,损失金额10,000元;改善后虽成本投入增加1元,同样可减少损失9,800元.,2. 领导承认工作成绩,3. 鼓励与表扬,品,质,突,破,-,6,种,定,位,1,品,质,突,破,-,2,道,防,线,2,品,质,突,破,-,3,大,关,卡,3,品,质,突,破,-,8,大,工,程,4,品,质,突,破,-,3,大,工,具,5,品,质,突,破,-,2,个,改,善,6,品,质,突,破,-,10,个,支,柱,7,零缺陷品质管理的十大支柱,品质预防改善的六大方法,填表人： 审核人： 月 日,(如图4),