某水泥厂精益生产认识及实施

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,第,*,页,精益生产管理培训课程,精益生产管理培训课程,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,第,*,页,精益生产管理培训课程,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,第,*,页,精益生产管理培训课程,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,第,*,页,精益生产管理培训课程,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,第,*,页,精益生产管理培训课程,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,第,*,页,精益生产管理培训课程,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,第,*,页,精益生产管理培训课程,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,第,*,页,精益生产管理培训课程,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,第,*,页,精益生产管理培训课程,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,第,*,页,精益生产管理培训课程,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,第,*,页,精益生产管理培训课程,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,第,*,页,精益生产管理培训课程,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,第,*,页,精益生产管理培训课程,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,第,*,页,精益生产管理培训课程,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,第,*,页,精益生产管理培训课程,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,第,*,页,精益生产管理培训课程,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,第,*,页,精益生产管理培训课程,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,第,*,页,演示文档,路漫漫其悠远,少壮不努力，老大徒悲伤,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,某水泥厂精益生产认识及实施,2,3,一件流生产,一件流生产是指从原料投入到成品产出的整个制造加工过程，每道工序最多只有,“,一件,”,在制品，产品始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。,4,一件流生产实施要点,单件流动；,确定生产节拍；,按节拍生产；,提高平衡率；,逐步缩短生产节拍；,培养多能工；,团队协作机制；,少人化；,生产布局优化,；,使用小型设备；,“,”,型布置；,物流配送优化,；,作业标准化,；,多工序作业；,全员质量责任；,作业改善,动作分析；,价值流管理,6S,与目视管理 全员设备管理,TPM,5,职责：关注价值流动问题；关注生产系统优化；协调所有资源；强有力地解决生产系统问题；增强价值流动。,价值流管理,A,工序,工序,原材料,成品,B,工序,C,工序,D,工序,价值流管理原则：,关于价值流全过程，打破流程条块分割；,充分识别创造价值的劳动，消除不创造价值的活动；,创造价值的劳动应快速流动，而不应迂回、停滞；,以下游需求为出发点组织生产，实现,JIT,准时生产；,6,价值流管理,产品族,当前价值流程图,未来价值流程图,工作计划及措施,将注意力集中在单个的产品族上,描述当前生产流程,设计一个精益价值流,制定未来状态的实施计划,7,价值流图析（,Value Stream Mapping,）的意义,建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力,帮助发现浪费源,整体改进而不是局部优化,展示了信息流与物流之间的联系,广泛沟通的工具,确定优先次序,憧憬,“,未来状态,”,，使改进对象一目了然,形成,实施计划,的基础,描绘定量数据，规范数据统计和分析,价值流图析：规范描述流程状态图的方法,理解流程,看到价值,发现浪费,憧憬未来,8,我们的目标是什么？,我们的顾客是谁？,工作方式应该怎样？,让流程增值，彻底的思考很重要,职能部门,生产车间,9,绘制当前价值流程图,以某一,典型产品,为分析对象,A,工序,生产控制中心,（销售、物流、采购、生产控制）,B,工序,D,工序,I,I,I,I,供方,客户,订单,+,预测,订货,生产周期,关键生产,现状信息,库存信息,生产相关采购信息,生产相关订单信息,C,工序,I,生产计划,10,分析和改善当前状况,通过分析当前价值流程图找浪费,A,工序,生产控制中心,（销售、物流、采购、生产控制）,B,工序,D,工序,I,I,I,I,供方,客户,订单,+,预测,订货,生产周期,增值时间,关键生产,现状信息,库存信息,生产相关采购信息,生产相关订单信息,C,工序,I,生产计划,?,?,11,未来价值流程图设计,生产周期,增值时间,A,工序,生产控制中心,（销售、物流、采购、生产控制）,B+C+D,工序,供方,客户,订单,+,预测,协议,+,沟通,生产计划,订货周期和标准,预测备货采购,看板采购,看板,生产,看板,生产,看板,订货,第二阶段,12,拉动生产系统,排生产计划时考察各生产线生产状况、半成品库存情况、原材料库存情况、原料采购情况。,生产计划下达给装配工序，通过生产看板拉动前工序配套,生产看板实质上是一种信息传递方式（可多种形式实现）,设定各型号半成品标准在库量,设定各型号半成品标准在库量,物流方向,生产计划,B,工序,D,工序,C,工序,在制品,在制品,生产看板,部件,部件,生产看板,生产看板,生产看板,部件,部件,物料库,物料库,物料库,拉动看板流向（信息流）,13,拉动生产系统应考虑的要点,生产是按建立产品超市、保证库存的方式进行，还是根据订单生产？,or,产品超市,市场销售式,生产单,元,外贸订单式,生产单,元,各生产线对一些产品,（交期短、通用型）,可采用此模式，,设定合理存量,各生产线对部分产品,（交期长、专用型）,可采用此模式，,增加流动性,客户是谁？,输出什么？,供方是谁？,输入什么？,价值是什么？,生产单位界定,14,0,10,20,30,40,工人,工人,工人,工人,工人,工人,A,B,C,D,E,F,节拍,生产线平衡调查、分析与改进,“,剔除,”,( Eliminate ),不必要的,工序,“,合并,”,(Combine),微少的,工序,“,重排,”,(Rearrange ),作业,工序,“,简化,”,(Simplify ),复杂,的,工序,生产线平衡改进示例,改进措施：,拉动生产系统应考虑的要点,15,一件流生产实施要点,单件流动；,确定生产节拍；,按节拍生产；,提高平衡率；,逐步缩短生产节拍；,培养多能工；,团队协作机制；,少人化；,生产布局优化,；,使用小型设备；,“,”,型布置；,物流配送优化,；,作业标准化,；,多工序作业；,全员质量责任；,作业改善,动作分析；,价值流管理,6S,与目视管理 全员设备管理,TPM,16,设备布局,-,传统,传统生产方式下的设备布局,在传统的生产方式下，生产设备的布置通常采用,工序集中式,，即将相同的机器摆在一起。当第一道工序结束之后，转入另一个车间进行第二道工序的加工。,批量的生产方式,滚压线,冲压线,点焊线,17,设备布局,-,精益生产,精益生产方式下的设备布局,依据,JIT,的生产方式，采用按,流水线方式布置,，形成,U,型生产单元。如图所示，,在同一条生产线上摆放了多道工序所需的设备,，设备加工完成的产品可以立刻转移到设备，然后转移到设备。,一个流生产方式,注塑机,35T,冲床,16T,冲床,材料放置架,栈板,割皮台,烘箱,装,CLIP,台,修边桌,检验台,周转台,18,滚压线,冲压线,点焊线,注塑机,35T,冲床,16T,冲床,材料放置架,栈板,割皮台,烘箱,装,CLIP,台,修边桌,检验台,周转台,设备布局比较,按流程布置生产设备，改变当前工序集中模式。,工序集中式生产，导致大量在制品，交货周期长。,按工序流程配置生产资源，实现连续流动生产，将在制品压缩至最小，交货周期缩短。,19,20,一件流生产实施要点,单件流动；,确定生产节拍；,按节拍生产；,提高平衡率；,逐步缩短生产节拍；,培养多能工；,团队协作机制；,少人化；,生产布局优化,；,使用小型设备；,“,”,型布置；,物流配送优化,；,作业标准化,；,多工序作业；,全员质量责任；,作业改善,动作分析；,全员设备管理,TPM,价值流管理,21,生产看板：通过向生产、配送部门发出信号，要求在一定时间内在具体地方运送定量产品的一种补充消耗物料的方法。有效连接生产与材料供给。,JIT,物料拉动式配送,在,正确,的,时间,把,正确,的,物料,送到,正确,的,地点,每次都刚好及时,JIT,物料拉动式配送的目标,我们只在需要的时候发运需要的物料,22,运输设备,YES,NO,简单工具,能够每次多零件运送,整个工厂设备及零件标准化,人工操作（推或拉）,拉动系统,23,物料配送,回收空箱,每个箱一到两小时的用量,手提或手推,通过人机工程认证（大小、把手）,最小限制的隔板（这是所有操作者需要的部分）,容易提取,合适的标签,层叠,设计简单,Part A,人工操作,小装箱,运至工位内,/,伸手可及,零件运送到操作工身旁,24,物料看板示例,物料看板,订货看板,25,一件流生产实施要点,单件流动；,确定生产节拍；,按节拍生产；,提高平衡率；,逐步缩短生产节拍；,培养多能工；,团队协作机制；,少人化；,生产布局优化,；,使用小型设备；,“,”,型布置；,物流配送优化,；,作业标准化,；,多工序作业；,全员质量责任；,作业改善,动作分析；,价值流管理,6S,与目视管理 全员设备管理,TPM,26,建立操作标准,普通版、精益版,操作标准分析,(OSA),生产速率,操作者,机器,节拍时间,走动,空闲,/,等待,TQC,NVA,时间估计,操作时间,操作,/,工序,( x ),操作,机器,移动,总时间,作业准备时间,操作者,作业准备分析,批量大小,机器,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,x,13,15,26,42,22,58,14,67,18,30,20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320,105,件,/,每 班,240 sec.,节拍,TAKT,#,拿零件，装上底座,调整间隙,选垫圈,装垫圈,装大垫圈和机盖,紧定四螺钉,检查外观并装进仪器,卸下零件放进料箱,启动仪器检测,等待下一零件,27,STANDARDISED OPERATIC THEET,标准作业单,1.,标准化工作（作业标准）是成文的、目前最好的、安全及有效,完成工作的方法。并达到必要的质量水准。,TIME MEASUREMENT SHEET,时间测量单,JOB ELEMENT SHEET,工作要素单,TIME FLUCTUATION WORKSHEET,时间波动工作单,Totals,Quality Process,Sheet,KEY:,Cycle Time,Department/,Section,Process,Part,Name,Part,#,Date:,Worksheet,#,Opr,WGL,Sup,Maint,Eng,Safety,OTHER,ERROR,PROOFING,FORD,Total Prod.,Maint.,VISUAL,FACTORY,QUICK,CHANGE,OVER,QUALITY,CHECK,DELTA,CRITICAL,KEY,SAFETY/,ERGO,IN-,PROCESS,STOCK,Step,#,Work Steps,Time Elements,Manual,Auto,Walk,Plant,Name,Target,Time,Work Sequence Layout,Page_1_ of_1_,C,D,T,F,P,M,Q,C,Possible,Hazards,Recommended,Safe Job,Procedures,Lock(s),Safety,Glasses,Safety,Shoes,Gloves,Earplugs,Other,53 sec.,43 sec,.,Welding 05,rear panel,3302246,4-10-96,5-140,1,2,3,4,5,6,7,8,Pick up bar,Set bar and rear panel in welder,Hold rear panel and reinforcement,Place rear panel in robot welder,Hold bracket,Place bracket in robot welder,Make (4) additional spot welds on rear panel,Set rear panel in punch press and start press,2,8,2,1,3,12,2,2,0,12,0,0,0,21,8,11,1,1,1,1,2,1,3,1,watch for burrs,on edges,Wear Gloves,welding glasses,required,welding glasses,required,welding glasses,required,5,2,3,Punch,Press,Spot,Welder,Robotic,Welder,8,7,8,1,Q,C,weldin,g,Kevlar,Steel,Toe,2.,标准化是改进的基线。标准化工作则是标准化和稳定,性的基本方法。没有标准化，我们不可能取得不断的改进 。,World,Class,世界级,Standardization,标 准 化,“,a baseline for continuous improvement,“,不 断 改 进 的 基 准 线”,Continuous,Improvement,不 断 改 进,Change,变 更,Standardization,标 准 化,Standardization,标 准 化,Improvement,改 进,Standardization,标 准 化,Standardization,标 准 化,Improvement,改 进,Improvement,改 进,3.,任何重复性的工作都有标准方法，工厂中主要集中于生产,操作、维修操作、更换工模具、物料供给。,Max,Min,Part Number,F7C6-5467934-AB,Black Clip,Part Description,Line Side Address,Minimum Quantity,Maximum Quantity,Smart Number,001423,Market Address,C27-N-10,DTL-A-01,4,1,Op 20,Route A,标准作业单,Max,Min,Part Number,F7C6-5467934-AB,Black Clip,Part Description,Minimum Quantity,12,Maximum Quantity,2,标准作业单,标准作业单,标准作业单,作 业 顺 序,Work Sequence,4.,标准化工作三要素：单件工时、作业顺序、标准在途存量。,Operational Time per period,每周期,时间的操作时间,单 件 工 时,Takt Time,标准在途存量,Standard In Process Stock,单 件 工 时,=,Takt Time,No.of required per time period,每周期,时间所需汽车数量测量单,Production Time-Breaks,Lunch,=,生产时间休息、午餐,Annual Production(determined by customer),年产量 （由用户决定）,Working period in the year,年度内工作周期时间,Step,#,Work Steps,1,2,3,4,5,6,7,8,Pick up bar,Set bar and rear panel in welder,Hold rear panel and reinforcement,Place rear panel in robot welder,Hold bracket,Place bracket in robot welder,Make (4) additional spot welds on rear panel,Set rear panel in punch press and start press,理想状态下，确定规则是： 当工件沿加工顺序的方向由一个点向下一个点进行时不需要存货零件。,5.,标准化工作进程：周期时间观察、工作要素确定、时间测量、制作,SOS,。,The,Job,工 作,Time Fluctuation,时间波动,Job Element Sheet,工作要素单,Element 1,要素,1,Job Element Sheet,工作要素单,Element 2,要素,2,Job Element Sheet,工作要素单,Element 4,要素,4,Job Element Sheet,工作要素单,Element 3,要素,3,Job Element Sheet,工作要素单,Element 5,要素,5,Time Measurement,时间测量,MOVING LINE SOS,动态,SOS,STATIC SOS,静态,SOS,Min/Max Levels for Central Storage,Pallet Storage,Max,Min,Locate a place for every part,PART A,PART A,PART B,PART C,PART C,PART C,PART D,PART D,A,B,C,D,6.,标准落实于作业区。,Route A,Max,Min,Clearly identify,min/max levels,for all inventory,buffers in the,plant,Clearly label and develop a specific,marking for all market locations,Clearly label and,develop a,specific marking,for all material,handling routes,Part Number,F7C6-5467934-AB,Black Clip,Part Description,Minimum Quantity,12,Maximum Quantity,2,Market Area Label,标准作业单,一件流生产实施要点,单件流动；,确定生产节拍；,按节拍生产；,提高平衡率；,逐步缩短生产节拍；,培养多能工；,团队协作机制；,少人化；,生产布局优化,；,使用小型设备；,“,”,型布置；,物流配送优化,；,作业标准化,；,多工序作业；,全员质量责任；,作业改善,动作分析；,价值流管理,6S,与目视管理 全员设备管理,TPM,34,深入理解并持久推行,5S/6S,整理,整顿,2S,清扫,3S,素养,5S,清洁,4S,1S,持续推行,5S,提升生产力,现场,现场,现场,节约空间,/,节约物资,/,节约资金,/,节约时间,/,节约人力,提高安全,/,提高效率,/,提高质量,/,提高能力,/,提高健康,做好,5S,，安全（,6S,）得保障，节约（,7S,）出效益,人是企业最重要资源,领导,/,监督,/,执行,维持,/,改善,/,创新,5S,提升人力资本,通过,5S,丰富企业文化,1S,关键是：,整理对象和判断标准,2S,关键是：,分类分对象确立标准,3S,关键是：,发现异常和源头杜绝,4S,关键是：,执行和监督制度化,5S,关键是：,维持、改善和创新,35,沟通相关信息,. . .,快速发现问题,. . .,采取整改措施,. . .,以便,以便,不超过一秒钟了解情况,迅速沟通信息采取行动,“,目视管理是促进沟通和响应的全公司信息及决策辅助系统,”,目视管理，促进异常识别与行动,36,为何要推行良好工作场所整理,?,提高产品质量,工作过程,原料,设施及工具贮存均能有所规范,减少产品出现瑕疵而要翻工,增加工作效率,妥善存入物件,减少因寻找物件,物料及工具等而影响工作进度,孕育良好安全文化,透过,整理,整顿,清扫,清洁,和,修养,改善工作场所管理,使员工对工作环境产生归属感,从而激发自发性的安全改善行动,减少故障出现,清扫时检查各项设施及工具正常运作,减少因设备故障而要停顿维修,5S,建立安全及健康的工作环境,工作场所保持整齐清洁有助减少意外发生,推行 的效益,1,1.,整理,要提高效率,应从整理开始,2.,整顿,避免浪费寻找时间,应有完善储存方案,3.,清扫,要确保工作场所清洁整齐又安全,应经常进行清扫工作,4.,清洁,只有保持清洁及无污染的工作环境,才可使员工工作时既安全又健康,何谓,5S?,促进工作场所整洁的有效工具,5.,修养,5S,是以修养为始终,创造良好安全文化,2,38,出,EXIT,口,要提高工作效率,应从整理开始,整理,区分工作场所要与不要的物品,把不要的物品搬离现场,.,设立准则,分别出什么是物品是需要的,什么是不需要的,.,包括考虑物品的使用次数,在什么时候需要使用和物品的数量等,.,建立规则如何处理不需要的物品,包括丢弃,放回仓库或卖掉,.,通道,把不用的物料搬走,以免阻塞通道,影响火警逃生,.,货架,地面,工作间,避免工作间充斥着不需使用的物件,造成误踏或绊倒的意外,避免不需要的物料放在地面上,以减少绊倒危险,不得存放损坏或不用的货品,以免堆叠过高而制造不正确人力提举的机会,2,1,39,物品需要的程度,归类,处理方法,一年用不到一次的物品,六个月到一年大概只用一次的物品,很少使用,报废,丢弃或卖掉,放回仓库,二个月以上到半年大概只用一次以上的物品,一个月以内大概用一次以上的物品,偶尔使用,放回仓库,留在工作现场附近的地方,每周用一次的物品,每天用一次的物品,每小时用一次的物品,经常使用,留在工作现场,红色贴纸编号,:001,物品名称,:,办单,数量,:75,张,分类,原材料,半成品,成品,机器,/,仪器,零件,工具,文件,其它,:,不要原因,永远不需要,现时不需要,次货,剩余物资,贮存过量,过时货品,不清楚用途,其它,:,处理不需要物品的方法,丢弃,卖掉,退回,放回仓库,留在现场附近,其它,:,张贴日期,:14/1/2000,执行期,:16/1/2000,执行者,:,赖锦途,推行,整理,的指引,分别需要和不需要物品准则,3,3,1,40,出,EXIT,口,工具架,2,2,工具架,在工具上标明编号及名称,也在放置的位置上同样标明,使到工具摆放更有秩序及易于取用,减少因错误使用而造成的危险,货架,把同类的材料放置在相同的位置,使员工容易找到,避免混乱,通道,以划线区分通道及工作间范围,令环境更加整齐,减少碰撞意外发生,储货区,货品应整齐叠起及远离通道,以防因货物叠放过高而塌下导致意外,整顿,将要的物品有条理的摆放整齐,建立一套识别物品的系统,把每样东西均列明名称,应存放的位置及数量,有条理的安放需要的物品,以员工易于找到和取到为原则,避免浪费寻找时间,应有完善储存方案,41,门开关线,靠右行走的方向线,摆放运输车的位置线,出入口通道及运输方向线,区分危险地方的黄黑斜纹线,区域识别,(,一,),3,3,2,1,42,ABC,公司划分区域指示牌,物品放置区域,:,办公室,区域编号,:01,物品放置区域,:,仓库,区域编号,:02,Z,Y,X,C,B,A,26,25,24,3,2,1,识别物品系统例子,(,二,),识别物品系统例子,(,三,),ABC,公司标明物品放置区域的标示贴纸,ABC,公司标明物品放置的编号标示贴纸,识别物品存放位置实例,物品识别,(,二,),3,3,2,2,43,出,EXIT,口,工作间,每天清洁工作间是保持工作环境卫生的最基本工作,确保清扫看见及隐蔽的尘垢,例如墙角,柱位及柜底等地方,通道不应有垃圾及废料,所有垃圾应存放在废物箱内,并定期清理,以减少因垃圾积聚引致细菌滋生及蔓延,通道,货架,应经常打扫和清理货架,以防尘埃和污垢积聚在存放的物品上,地面,地面上不应有油污和水渍,任何溅漏应尽快清理,以防滑倒,清扫,是指扫除,清理污垢的动作,亦可在清扫时检查各项设施,工具,机器是否在正常状态,确保员工明白怎样清扫他们的工作区域,设施和工具,训练员工在清扫时懂得怎样检查各项设施及工具是否在正常状态,要确保工作场所清洁整齐又安全,应经常进行清扫工作,3,2,44,冲床,A1,冲床,A2,冲床,A3,冲床,A4,冲床,A5,冲床,A6,磨光机,B1,磨光机,B2,磨光机,B3,磨光机,B4,磨光机,B6,磨光机,B5,材料放置区,模具放置区,推行,清扫,的指引,厕所,厕所,休息室,办公室,ABC,公司员工负责清扫的位置图,负责清扫区域,A1-A6:,林光,负责清扫区域,B1-B6:,黄明,ABC,公司的清扫守则,1.,清扫垃圾及隐蔽性的尘垢,例如在墙角,柱位,柜底等地方,2.,擦拭墙壁,窗户,门板等的灰尘,尘垢,3.,彻底除去垃圾,碎屑,碎片,油污,锈,灰尘,废料等污染物,4.,要使所清扫的表面恢复到原来模样,5.,全体员工养成清扫习惯,员工负责清扫的位置图,清扫守则,3,3,3,45,推行,清扫,的指引,清扫区域,清扫位置,负责人,厕所,地板,门,墙,窗,清洁工人,清洁工人,办公室,工作枱,地板,通道,空调系统,工作人员,清洁工人,清洁工人,工,厂,工作枱,机械设备表面,工具,地板,通道,门,墙,窗,机械设备内部,抽气系统,工作人员,操作人员,操作人员,工作人员,工作人员,操作人员,清洁工人,星期五,星期二,星期一,星期四,星期三,星期六,ABC,公司的清扫时间表,清扫时间表例子,3,3,3,46,只有保持清洁无污秽的工作环境,才能保证员工工作时的安全及健康,通风系统,零件放置区,材料放置区,焊接区,机械加工区,工具,生产工序,在室内进行焊接,应使用局部抽气系统,以减低员工吸入有害烟雾的机会,机械设备,使用透明盖子可增加机械设备,的透,明度,方便日常安全检查工作,工作间,储存区域应有充足标记,以方便员工识别那区域的用途以及应采取的安全措施,2,4,清洁,把垃圾,霉菌除去,保持干净无污秽的状态,要适当保养通风系统以确保清新空气提供,这可防止微生物滋生,使用识别系统,张贴合适标签,增加工作场所的透明度,找出影响工作环境的安全及健康问题并加以改善,这包括处理油烟,粉尘,噪音及有害烟雾等问题,把一项整理工作场所的工作标准化,47,推行,清洁,的指引,安全标示及标签,灭火器标示贴纸,出口标示贴纸,化学品标签贴纸,配戴听觉保护器标示贴纸,电力危险标示贴纸,3,3,4,48,5S,是以修养为始终,创造良好安全文化,使用个人防护用具,当员工更换影印机碳粉时,自发性地穿戴合适的个人防护用具,例如手套等,定时评估,主管透过巡查计划定期评估,5S,执行的成效,从而决定未来改善行动,遵守安全守则,经常把常用的物件放在容易拿取的地方,而妨碍员工,如办公桌下的文件,要设法搬移,可避免影响员工正确的坐姿,履行个人责任,员工每天下班前,15,分钟自发性地清洁工作岗位,修养,把每一项工作养成习惯去执行,员工要跟从这一准则,让每位员工参与安全的工作程序及跟从每一项法则,让每位员工亲身体会实践,5S,所带来的改善和好处,从而养成自发性的安全改善行动,2,5,49,推行,修养,的指引,推广活动,内容,次数,目的,5S,奖励计划,颁发奖项给有贡献的员工,每年两次,肯定有贡献的员工,鼓励全部员工参与,5S,月,整个月加强的,5S,活动和评估其成绩,每年两至四次,深化员工推行,5S,的决心,强调改善工作环境的安全和健康,5S,考察团,考察推行,5S,的部门或其它公司,每年一至二次,参考成功个案,借鉴卓越表现,5S,比赛,举办,5S,口号设计比赛,5S,审核比赛等,每年一至二次,提高士气,鼓励全员员工参与,5S,讲座,邀请,5S,专家讲解专题讲座,每年二至三次,知悉最新,5S,的发展和外间推行情况,ABC,公司的,5S,推广活动表,举办,5S,推广活动表的例子,3,3,5,50,51,52,53,54,55,一件流生产实施要点,单件流动；,确定生产节拍；,按节拍生产；,提高平衡率；,逐步缩短生产节拍；,培养多能工；,团队协作机制；,少人化；,生产布局优化,；,使用小型设备；,“,”,型布置；,物流配送优化,；,作业标准化,；,多工序作业；,全员质量责任；,作业改善,动作分析；,价值流管理,6S,与目视管理 全员设备管理,TPM,56,57,58,59,60,61,62,63,64,TPM,的三大思想,65,66,67,TPM,的成果,68,基于精细化的精益生产实施,69,